三催扩能改造项目施工组织设计

中海石油中捷石化有限公司

UI催扩能改造施工项目

施工组织设计

目录

一、工程概况......................................3

二、编制依据......................................3

三、目标与管理....................................6

四、施工组织与资源计划..........................7

五、主要施工方案.................................10

六、质量控制措施...............................50

七、现场施工HSE管理............................52

八、施工进度控制................................89

一、工程概况：

1.工程描述

中捷石化80万吨/年催化裂化装置扩能施工项目建安施工，包括120

万吨/催化裂化装置；III催化扩能施工钢结构项目；产品精制装置。

包括工艺设备、工艺管线、仪表控制、电气、动设备等。

2.主要工作量

2.1in催化扩能施工：

静专业：钢结构80to

2.2120万吨/催化裂化装置：

2.2.1工艺设备：

余热锅炉拆除与安装1台(289.4t)；换热器拆除与安装10台；塔

盘拆除与安装20层；泵与电机拆除29台；机泵安装10台；集油箱

拆除与安装2层；除氧器拆除与安装2台；膨胀节拆除与安装8个；

消音器安装2台；减速器、除尘器、分部管、水封罐(17t)安装各1

台；梯子、栏杆、扶手制作与安装30.32，

2.2.2工艺管道：

管线5400米、阀门890个、弯头1479个、大小头161个、三通428

个、法兰674片。管线拆除3813m。各种阀门拆除406台。各种管件

拆除851个。热处理焊口1062个焊口.

2.3产品精制装置工艺设备

容器安装1台。干气胺液聚结器安装与拆除6台。混合气安装与拆除

1台。填料卸除27.5t。梯子、栏杆、扶手制作与安装5t。设备外保

温14m3。铝合金板400m2。设备支座防火层23m，其他若干。

2.4仪表自动化部分：仪表安装320台、拆除211台；仪表阀门（调

节阀、气源阀、开关阀）安装439台、拆除仪表调节阀64台；导压

管、伴热管等安装5190米、拆除导压管3920米；仪表电缆安装26100

米、拆除4500米；桥架安装1600米；保温箱24台；防爆开关箱14

台等。

2.5电气部分：电缆安装9500米、拆除6000米；桥架安装1200米、

拆除1200米；成套安装灯具40套；回路调试520个；管内穿线2000

米；保护管安装300米。

二、编制依据：

中海石油中捷石化有限公司80万吨/年催化裂化装置扩能施工项目

建安施工招标文件（招标编号：13-CNCCC-GC-GK-0258）；

国家及相关行业现行有关的法规、施工规范、质量检验标准、技术标

准；

我公司类似工程的施工组织设计。

1.编制原则

1.1采用最先进的施工技术、施工工艺、施工设备及新材料；

1.2采用标准化、规范化、程序化的管理模式；

1.3采用最佳的质量、进度、安全、文明保证措施；

1.4制定最完备的施工技术措施；

1.5建精品工程，创一流服务，确保优质工程，创建样板工程。

2.工程技术规范

国家及行业颁布与本工程有关的各种现行有效的技术规范、规程、标

准、施工图均适用于本工程。依据设计文件，本工程项目的材料、设

备、施工须达到(但不限于)下列国家及行业现行工程建设标准、规

范的要求。

3.1《工程测量规范》(GB50026-2007)

3.2《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)

3.3《建筑地面工程施工质量验收规范》(GB50209-2010)

3.4《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》(GB50212-2002)

3.5《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)

3.6《建筑电气工程施工质量验收规范》(GB50303-2002)

3.7《智能建筑工程质量验收规范》(GB50339-2003)

3.8《建筑工程施工质量评价标准》(GB/T50375-2006)

3.9《工业安装工程施工检验统一标准》(GB50252-2010)

3.10《机械设备安装工程施工及验收通用规范》(GB50231-2009)

3.11《工业金属管道施工规范》(GB50235-2010)

3.12《工业金属管道工程施工质量验收规范》(GB50184-2011)

3.13《压力管道规范工业管道》(GB/T20801.1-6-2006)

3.14《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》(GB50236-2011)

3.15《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》

(GB50683-2011)

3.16《给排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)

3.17《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》(GB50275-2010)

3.18《起重设备安装工程施工及验收规范》(GB50278-2010)

3.19《化工塔类设备施工及验收规范》(HG20225-1995)

3.20《工程建设工程安装工程起重施工规范》(HG20201-2000)

3.21《化工机器安装工程施工及验收通用规范》(HG20203-2000)

3.22《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》(GB50517-2010)

3.23《石油化工钢结构工程施工质量验收规范》(SH3507-2011)

3.24《石油化工换热设备施工及验收规范》(SH/T3532-2006)

3.25《石油化工设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)

3.26《石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范》(SH/T3022-2011)

3.27《工业设备及管道绝热工程施工规范》(GB50126-2008)

3.28《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》(GB50185-2010)

3.29《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSGR0004-2009)

3.30《通风与空调工程施工质量验收规范》(GB50243-2002)

3.31《自动喷水灭火系统施工及验收规范》(GB50261-2005)

3.32《气体灭火系统施工及验收规范》(GB50263-2007)

3.33《建筑电气工程施工质量验收规范》(GB50303-2002)

3.34《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》(GB50149-2010)

3.35《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》(GB50147-2010)

3.36《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》

(GB50256-96)

3.37《电气装置安装工程低压器施工及验收规范》(GB50254-96)

3.38《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》

GB50259-2006

3.39《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》(GB50150-2006)

3.40《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》(GB50169-2006)

3.41《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》

(GB50171-92)

3.42《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规

范》(GB50257-96)

3.43《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及

验收规范(GB50148-2010)

3.44《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)

3.45《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》(GB50168—2006)

3.46《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》(GB50170—2006)

3.47《电气装置安装工程电力变流设备施工及验收规范》

(GB50255-96)

3.48《建筑物防雷工程施工与质量验收规范》(GB50601-2010)

3.49《自动化仪表工程施工及验收规范》(GB50093-2002)

3.50《自动化仪表工程施工质量验收规范》(GB50131-2007)

3.51《火灾自动报警系统施工及验收规范》(GB50166-2007)

3.52《石油化工仪表工程施工技术规程》(SH/T3521-2007)

3.53《工业控制计算机系统通用规范第6部分：验收大纲》(GB/T

26802.6-2011)

3.54《电缆线路施工及验收规范》(GB50168-2006)

3.55《综合布线工程验收规范》(GB50312-2007)

3.56《电子信息系统机房施工及验收规范》(GB50462-2008)

3.57《自控安装图册》(HG/T21581-2010)

以上适用标准、规范，在施工期间，如国家有新规定，则按新规定执

行。

三、目标与管理：

1、工期目标：

保证按合同工期完工。

2、质量目标：

2.1设备试压无泄漏；

2.2施工质量合格率100%。保证装置投料开车一次成功。

3、安全控制目标：

四个重大事故(工亡、交通、设备、火灾爆炸)为零。

4、管理目标：

加强管理，争先创优，安全正点保质完成全部施工任务。

5、指导思想：

5.1做好项目组织建设，项目部按装置进行管理分工，统一协调，配

好施工力量。

5.2充分应用专业化、机械化等技术手段，加大预制量，科学的编制

施工方案，切实做好机具准备工作。

5.3突出安全管理、防火管理。切实落实安全生产责任制，增强职工

意识，抓住重点部位，安全防范、切实做到全员、全过程、全天候、

全方位管理，做好事前控制、事中检查控制、事后反馈控制。

5.4抓住主要装置的主要设备施工为施工质量控制重点，确保工程优

质正点。

5.5协调好重点施工机具的使用，合理利用作业空间，做好工序衔接

工作，采取统一措施，整体推进战略。

四、施工组织机构与资源计划:

1.施工组织机构：

2.劳动力资源计划：

2.1管理人员：

项目经理：彭传先

施工经理：李利国

技术、质量负责人：龚建文

安全负责人：陈晓颂

2.2劳动力计划:

序号工种数量

1管理人员8

2钏工5

3管工25

4电气焊30

5仪表工8

6起重6

8钳工10

9电工8

10架子工8

11壮工48

12合计156

3.主要施工机具计划:

一

序

号

.机具及设备型号规格单位数量

1电焊机ZX7-400STG台30

2电动试压泵SDSY-35台5

3气割工具套30

4磨光机台50

5高压清洗机台2

6压力表块12

7切割机0500台2

8拆封头专用工具套6

9手拉葫芦2T台30

10敲击扳手036-050把40

11敲击扳手036-046把20

12手拉葫芦5T台10

13铜敲击扳手080把2

14铜敲击扳手085把2

15警戒线米1000

16热熔器台1

17平板车1

18工具棚个5

19热处理机台1

20对讲机台10

21脚手架管①40*3.65吨10

22麻绳014米50

23交流耐压试验器

24直流耐压试验器

25低压摇表500V块1

26高压摇表2500V块5

27标准电流表块3

28钳式电流表块3

29标准电压表块3

30电源箱个6

31手电钻台3

32兆欧表500V台2

33兆欧表10000V台1

34汽车吊300T台1

35汽车吊50T台1

36汽车吊25T台2

37钢丝绳“43.5-6X37+1米20

38钢丝绳624-6X37+1米12

39接地摇表500V块1

40接地摇表2500V块1

41管钳18"把2

42管钳14"把2

43螺丝刀大把10

44螺丝刀小把10

45焊条烘箱60kg台1

46抽芯机DN2400台1

47尖嘴钳把10

48剥线钳把10

49号码管3mm卷2

50电缆剪把1

51三角龙门架台1

备注：吊车、平板车租赁使用

4.组织机构职责：

4.1项目经理职责:

4.L1项目经理受公司法人代表的委托，全权处理本项目上一切事务。

4.1.2负责项目部管理机构的构成、人员配备、规章制度的制定，明

确有关人员的职责，组织项目部开展工作。

4.1.3负责制定项目目标管理、制定控制措施。

4.1.4负责本项目的“安全、质量、工期”目标的完成；

4.1.5负责组织项目质量计划、施工总进度计划和HSE管理计划的实

施。

4.1.6负责项目日常施工生产的协调平衡工作，改善项目质量体系运

行条件。

4.2安全负责人职责：

负责现场的安全、文明施工、环境与健康管理、消防管理和急救管理。

有权对违反HSE管理规定的部门和人员进行处罚，与监理、建设单位

联络，保持密切联系，确保项目施工安全目标的实现。

4.3技术、质量负责人职责：

负责现场技术管理与配合，施工图纸、文件、标准，编制施工组织设

计和各类施工技术方案（措施），处理、报告施工过程中的技术问题。

负责监督质量运行，并按要求实施项目质量检验、确认和放行，控制

关键人员资质（焊工）及关键材料使用，及时通告项目经理，在工程质

量上有否决权。

五、主要施工方案：

工艺设备施工方案：

1.换热器施工：

1.1现场施工施工前应做好如下准备：

1.1.1掌握设备运行情况，准备好图纸和车间设备台帐等相关技术资

料；

1.1.2准备好试压记录和施工记录等表卡；

1.1.3准备好施工工机具、试压胎具、量具、材料和劳动保护等用品。

1.2现场施工前应完成下列工作：

1.2.1《施工方案》已审批；

1.2.2各种施工作业票据已办理完毕；

1.2.3已组织施工人员对《施工方案》进行了学习；

1.2.4设备内部介质置换清扫干净，符合安全施工条件。

1.3冷换设备施工施工基本程序：

1.3.1重叠式冷换设备施工拆装基本顺序：

1.3.1.1拆卸时一，先上后下，即先拆上面设备的管箱、外头盖和浮头

盖等部件，后拆下面设备的管箱、外头盖和浮头盖等部件；回装时一，

先下后上，即先装下面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件，后装上

面设备的浮头盖、外头盖和管箱等部件。

1.4浮头式冷换设备的施工基本施工程序：拆除施工现场影响冷换设

备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）一将设备管箱、

壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开一拆除设备管箱、外头盖一拆除

设备浮头盖一利用吊车和抽芯机将设备芯子抽出一利旧芯子送指定

地点进行清洗（废弃旧芯子送废旧厂）一对设备芯子、管箱、壳体、

外头盖、浮头盖、连接法兰和螺栓等进行检查和清理一利用吊车和抽

芯机将设备芯子回装一利用假法兰对芯子进行试漏（试验压力按车间

要求；有条件时，重叠换热器上下均安装假法兰同时试压）一安装设

备管箱和浮头盖一对设备进行管程试压（试验压力按车间要求；重叠

换热器同时试压）一安装设备外头盖一连接设备进出口工艺管线一恢

复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。

1.5U型管式冷换设备的施工基本施工程序：拆除施工现场影响冷换

设备抽芯的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）一将设备管

箱、壳体沿进出口法兰处与工艺管线断开一拆除设备管箱一利用吊车

和抽芯机将设备芯子抽出一利旧芯子送指定地点进行清洗（废弃旧芯

子送废旧厂）一对设备芯子、管箱、壳体、连接法兰和螺栓等进行检

查和清理一利用吊车和抽芯机将设备芯子回装一利用假法兰对芯子

进行试漏（试验压力按车间要求；有条件时，重叠换热器上下均安装

假法兰同时试压）一安装设备管箱一对设备进行管程试压（试验压力

按车间要求；重叠换热器同时试压）一连接设备进出口工艺管线一恢

复拆除的部分外部构件（平台护栏、钢格板、管线等）。

工艺管道施工方案：

2.工艺管道预制、施工与安装：

2.1材料：

2.1.1施工所采用的材料，应符合设计文件的规定。

2.1.2材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行

标准的规定。

2.1.3材料使用前，应按照相关国家现行标准的规定进行检查和验收。

对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。

2.1.4焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5447.《低合金钢焊

条》GB5118.《低温钢焊条》JB2385、《不锈钢焊条》GB983、《二氧化

碳气体保护焊用焊丝》GB8110的规定。

2.1.5施工现场的焊接材料储存场所及烘干、去污设施，应符合国家

现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘

干、清洗、发放制度。

2.1.6埋弧焊所采用的焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊剂》

GB5293及《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB1270的规定。

2.1.7氤弧焊所采用的气气应符合现行国家标准《叙气》GB4842的规

定，且纯度不应低于99.96%。

2.1.8二氧化碳气体保护焊采用的二氧化碳气体纯度，不低于

99.5%,含水量不应超过0.005%,使用前应预热和干燥，当瓶内气

体压力低于0.98MPa时一，应停止使用。

2.1.9氧乙快焊所采用的氧气纯度不低于91%,乙快气的纯度和气瓶

中的剩余压力应符合现行国家表准《溶解乙快》GB6819的规定。

3.管道组成件及管道支承件的检验

3.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量

不低于国家现行标准的规定。

3.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计

文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使

用。

3.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，

并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得

少于1个。

3.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道

防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。

3.5输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力

大于IMPa或设计压力小于等于IMPa且设计温度小于一29C°或

3.6大于186co的非可燃液体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳

体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用。

3.7输送设计压力小于等于IMPa且设计温度为-29—186C0的非可燃

流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%,且不得少于1

个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不

合格时，该批阀门不得使用。

3.8阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得

少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。

3.9公称压力小于IMPa,且公称直径大于或等于600毫米的闸阀，可

不单独进行壳体压力试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统

的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，结

合面上的色印应连续。

3.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。

3.11带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进

行压力试验。

设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供晶间腐蚀

试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

3.12管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆

或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道

组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳钢接触，暂时不能安装的

管子，应封闭管口。

4.管道加工

4.1管子切割：

4.1.1管子切割前应进行移植原有标记。低温钢管及钛管，严禁使用

钢印。

4.1.2碳素钢管，合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙快火焰

切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。

4.1.3不锈钢管，有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢

及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。

4.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

4.1.5管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、渣、

氧化物、铁

4.2弯管制作：

4.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制

作弯管时.，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合GB50235规

定。

4.2.2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲

半径宜大于管子外径的3.5倍。

4.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

4.2.4钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

4.2.5有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合GB50235的规

定。

4.2.6采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当

充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时一，不得充砂。

4.2.7钢管热弯或冷弯后的热处理应符合GB50235的规定。

4.3弯管质量应符合：

4.3.1不得有裂纹；

4.3.2不得存在过烧、分层等缺陷；

4.3.3不宜有皱纹；

4.3.4测量弯管任意截面上的最大外径与最小外景差，当承受内压时

其值不得超过GB50235的规定。

4.3.5输送剧毒流体或设计压力大于或等于lOMPa的弯管，制作弯管

前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%,其他弯

管，制作弯管前、厚的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚

的15%,切均不得小于管子的设计壁厚。

4.3.6输送剧毒流体或设计压力大于或等于lOMPa的弯管，管端中心

偏差不得超过不得超过当直管长度大于3m时、其偏差不

得超过5mm.其他类别的弯管，管端中心偏差值不得超过3mm/m,当直

管长度大于3m时-，其偏差不得超过lOmmo

4.3.7高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应

在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。。修磨后的弯管壁厚不

得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。

4.3.8高压钢管弯管加工合格后，应按GB50235规范附录A填写《高

压管件加工记录》。

4.4管道焊接

4.4.1焊工须按规定取得相应资格证。施焊后每道焊缝结尾处打上焊

工印记。不允许打钢印的管道应在竣工图上记载。

4.4.2焊接接头不得强行组对，对接内壁应平齐，其错边量偏差对I、

II级焊缝不应超过管子壁厚的20%,且不大于1mm.；对HI级焊缝不

应超过管子壁厚的20%,且不大于2mm。

4.4.3焊接时必须执行焊接工艺，不得在恶劣天气环境下施焊。

4.4.4不得在焊接表面引弧或试验电流，低温管道、不锈钢及淬硬大

的合金钢焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

4.4.5焊接管子、管件上的组对卡具，其焊接材料及工艺措施应与正

式焊接相同。卡具拆除不应损伤母材，焊接残留痕迹应打磨修整，有

淬硬倾向的母材，应做磁粉探伤或着色探伤，检查，不得有裂纹。

4.4.6对I、II类管道对管内清洁度要求高的管道，应用筑弧焊打底。

4.4.7管道焊接接头不得有焊渣、飞溅务等。焊缝成型良好，焊缝宽

度宜每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规

定。外形应平缓过渡，不得有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝

咬肉深度不得大于0.5mm,低温管道焊缝不得咬边。

4.4.8焊缝无损探伤数量在没有特殊规定时，应符合《现场设备、工

页管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)及《工业金属管道

工程施工及验收规范》(GB50235-97)进行管道的预制及安装。

4.4.9对同一焊工所焊统一规格管道的焊缝按比例抽查，探伤长度不

得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成质量等级不合格者，

应对该焊工所焊同类焊缝，按原定比例加倍探伤，如仍有此类缺陷，

应对该焊工所焊全部同类焊缝进行无损探伤。焊缝同一部位返修次

数，对碳素钢管一般不超过3次，对合金钢管、不锈钢管一般不超过

两次。对仍有不合格的焊缝，如再进行返修，应经单位技术负责人批

准，返修的次数、部位和无损探伤结果等，应作记录。

4.4.10焊缝经热处理后，应对焊缝、热影响区和母材进行硬度抽查，

其抽查比例：当DN250nlm时，为热处理焊口总量的10%以上；当Dn

V50mm时，为热处理焊口总量的5%以上。其硬度值对碳素钢管不应

大于母材最高硬度的120%；对合金钢管不应超过母材最高硬度的

125%o

4.4.11本次施工管道焊接DN250mm的管道采用氤电联焊，D„<50mm

的管道采用氮,弧焊。不锈钢及特殊材质的管道内壁充虢保护。

4.5管道安装：

4.5.1中低压管道:

4.5.1.1合金钢的管子、管件和阀门，其外表面应打上色标。

4.5.1.2法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检查，并不得紧贴墙

壁、楼板或管架。管道穿过墙、楼板或其他建筑物时应加套管。套管

内的管段不允许有焊缝。穿墙套管长度不应小于墙的厚度。穿墙板的

套管应高出地面20—50mm。必要时在套管与管道间隙内填入石棉或

其他不燃烧的材料。

4.5.1.3管道安装前管内不得有异物。管道安装后，不得使设备承受

过大的附加应力。与传动设备连接的管道一般应从设备一侧开始安

装，其固定焊口应远离设备。管道系统与设备最终连接时，应在设备

上安设表以监视位移，转速大于6000r/min,其位移值应小于0.02mm；

转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需要预拉

伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。

4.5.1.4运送可燃气体、宜燃或可燃液体的管线不得穿过仪表室、化

验室、变电所、配电室、通风机室和惰性气体压缩机房。可燃气体放

空管应加静电接地措施，并需在避雷设施之内。

4.5.1.5安装垫片时，应将法兰密封面清理干净，垫片表面不得有径

向划痕等缺陷，并不得装偏；高温管道的垫片两侧涂防咬合剂，同一

组法兰不应加两个垫。

4.5.1.6螺栓组装要整齐、统一，螺栓应对称紧固，用力均匀。螺栓

露出螺母2—3扣。

4.5.1.7对接的管子应平直，在距对口200mm处测量，允许偏差

全长允许偏差不超过10mm。

4.5.1.8法兰密封面不得有径向划痕等影响密封性能的缺陷，密封面

间平行度偏差不大于法兰外径的1.5%,密封面间应略大于垫片厚度,

螺栓应能自由穿入。

4.5.1.9对不锈钢和合金钢螺栓螺母，或管道工作温度高于250°C时,

螺栓、螺母应涂咬合剂。

4.5.1.10不锈钢管道应经酸洗、钝化合格。

4.5.1.11阀门手轮安装方向应便于操作，禁止倒装。止回阀、截止

阀、调节阀和疏水阀应按要求安装，走向正确。安全阀安装不得碰撞。

阀门与管道焊接时，阀门应处于焊接状态。

4.5.1.12采用螺纹连接的管道，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入

管内。

4.5.1.13埋地管道需经试压合格，并经防腐处理后方能覆盖。

4.5.1.14管子间净距允许偏差5mm,且不防碍保温（冷）。立管垂直

度偏差应不大于2%,且不大于15mm。

4.5.1.15有热（冷）位移的道，在开始热（冷）负荷运转时，应及

时对各支、吊架逐个检查，应牢固可靠、移动灵活、调整适度、防腐

良好。

4.5.1.16高温或低温管道的螺栓在试运转时需热紧或冷紧，紧固要

适度，热（冷）紧温度符合《钢制管法兰、垫片、紧固件》

（HG20592~20635）规定。

高温管道的施工质量标准除包括上述全部内容外，还应满足下列要：

4.5.1.16.1管道支、吊架沉淀应完整、垫实、不偏斜；

4.5.1.16.2螺纹法兰拧入管端，管端螺纹倒角应外露；

4.5.1.16.3安装前，管子、管件的内部及螺栓、密封件应认真清洗。

密封件涂以密封剂。螺栓部分涂以防咬合剂；

4.5.1.16.4合金钢管材质标记清楚准确。

4.6试验与验收

4.6.1管道试验应具备：

4.6.1.1管道及支、吊架等系统施工完毕，施工记录齐全并经检验合

格试验用临时加固措施确认安全可靠。

试验用压力表须校验合格，其精度不低于L5级，表的量程为最大被

测压力的1.5—2倍。压力表不少于两块。

4.6.1.2将不参与试验的系统、设备、仪表及管道等隔离。安全阀、

爆破片应拆除。

4.6.1.3局部修理的管道，在以工艺条件保证施工质量的条件下，可

随装置贯通试压一并进行。

4.6.1.4液压试验应用洁净水进行，注水时应将空气排净。

4.6.1.5奥氏体不锈钢管液压试验，水中氯离子含量不得超过25ppmo

4.6.1.6液压试验压力应符合下列规定：

4.6.1.6.1试压管道为最高工作压力的1.5倍;

4.6.1.6.2最高操作温度高于200℃的碳素钢管或高于350°C的合金

钢管道的试验压力，应按下试计算:Pt=KPo[o0]/[oJ

式中：几一常温时的试验压力，MPa;

K一系数，中低压取1.25,高压取1.5；

P。一最高工作压力，MPa；

［。。］一材料在试验温度下的许用应力，MPa；

［。］一材料在工作温度下的许用应力；MPa；

4.6.1.6.3水压试验过程中，管道各部水温须保持在5℃以上。水压

试验后及时降水排净。

4.6.1.6.4气压试验：

气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。其试验压力为最高工作压

力的1.15倍；

气压试验时，压力应逐级缓升，首先升至试验压力50%,进行检查,

如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验

压力。每一级稳压3min,达到试验压力后稳压5min,以无泄漏，目

测无变形为合格。

4.6.1.5气压严密性试验应在强度和系统吹洗合格后进行，试验介质

宜用空气或氮气。试验压力为：

4.6.1.7.1试压管道为最高工作压力。但最高工作压力高于25MPa的

管道以空气作试验介质时一，其压力不宜超过25MPa。

4.6.1.7.2强度及严密性试验时，应缓慢升压，达到试验压力后稳压

lOmin,然后降至最高工作压力，以不降压、无泄漏和无变形为合格。

5.压力容器施工：

5.1压力容器的修理改造要求：

5.1.1压力容器受压元件的修理（包括焊补、挖补、更换筒节、技术

改造等），修理前必须上报压力容器管理部门备案。必须保证其结构

和强度，满足安全使用要求。

5.1.2压力容器的修理焊工探伤工应持有相关部门颁发的资质证，并

只能承当所规定的项目。

5.1.3采用焊接方法对压力容器进行修理时，应遵守以下要求：

5.1.3.1压力容器的焊补、挖补、更换筒节及热处理等技术要求，应

参照相应制造技术规范，制定施工方案及合理使用的质量要求，焊接

工艺应经焊接技术负责人审查同意；

5.1.3.2缺陷清除后，一般均应进行表面探伤，确认缺陷已完全消除。

完成焊接工作后，应再作无损探伤，确认修补部位符合质量要求。

5.1.3.3有热处理要求的，应在补焊后重新作热处理；

5.1.3.4受压元件不得采用贴补的修理方法；

5.1.3.5有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢制压力容器，返修部位应符

合原有要求；

5.1.3.6对热壁加氢反应器,制定补焊的焊接工艺时应考虑除氢处理,

同时，焊接工艺应按制造要求进行。

5.1.4压力容器焊接工艺评定的要求：

5.1.4.1压力容器试施焊前的焊接工艺评定应符合国家标准《钢制压

力容器焊接工艺评定》的规定。

5.1.4.2焊接工艺评定完成后，应提出完整的焊接工艺评定报告，并

根据该报告和图样的要求，制定焊接工艺。

5.1.4.3焊接工艺评定所用的焊接设备、仪表、仪器以及规范参数调

整装置，应定期检定，不符合要求的，不得使用。焊接试件应由压力

容器施工单位技术熟练的焊工（不允许用外单位的焊工）焊接。

5.1.4.4所用的材料及附件应具有质量证明书，并符合图样要求。

5.1.4.5施焊环境出现下列任一情况，且没有消防护措施时，禁止施

焊：

5.1.4.5.1手工焊时风速大于10m/S；

5.1.4.5.2气体保护焊时风速大于2m/s;

5.1.4.5.3相对湿度大于90%；

5.1.4.5.4雨、雪环境。

5.1.5压力容器的焊后热处理要求：

5.1.5.1修补后的焊缝，尤其是厚壁容器，宜采用环带加热。焊缝每

侧加热宽度不得小于壳体名义厚度的两倍，靠近加热部位应采取保温

措施

5.1.5.2低合金高强度钢压力容器焊补时一，必须预热。坡口大而深时,

预热温度应高些。容器大接管环形角焊缝的一定部位进行补焊时，为

减少热应力，要沿大接管整周预热；

5.1.5.3低合金高强度钢压力容器焊补后或焊补过程因故停顿后，必

须立即进行后热处理，后热处理后缓冷。

5.1.5.4对结构刚性很大的部位进行焊补时，需进行中间热处理，以

降低焊接应力；

5.1.5.5低合金高强度钢压力容器的重要部位和主要焊缝焊补后，必

须进行热处理以消除应力。如焊补部位有多处，宜采用整体热处理或

局部采用缓带热处理。热处理温度通常不高于原来的焊后消除应力处

理温度。消除应力处理的温度为600—680℃。

5.1.5.6热处理应在焊接工作全部结束并在验收合格后，于压力试验

之前进行。热处理后的焊缝应作硬度检查，其硬度值须符合；碳素钢

不大于母材硬度的120%,且HBV200；低合金钢及铝铝钢不大于母

材硬度的125%；且HBV250。

5.1.6压力容器修理部位的无损探伤要求：

5.1.6.1钢制压力容器射线探伤应按NB4730《钢熔化焊对接接头射线

照相和质量分级》的规定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。

全部射线探伤的压力容器对接焊缝II级合格，局部射线探伤的压力容

器对接焊缝m级合格。

5.1.6.2钢制压力容器对接接头超声波探伤，应按NB4730《锅炉和钢

制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定执行。全部超声波探伤的压

力容器对接接头I级合格，局部超声波探伤的压力容器对接焊缝n级

合格。

5.1.6.3符合下列情况之一的压力容器对接焊缝，必须进行全部射线

或超声波探伤：

5.1.6.3.1GB150中规定进行全部射线或超声波探伤的；

5.1.6.3.2第三类压力容器;

5.1.6.3.3设计压力大于等于5MPa的；

5.1.6.3.4第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容

器；

5.1.6.3.5设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉;

5.1.6.3.6设计选用焊缝系数为1.0的；

5.1.6.3.7不开设备检查孔的；

5.1.6.3.8公称直径大于等于250mm接管的对接接头；

5.1.7压力容器表面探伤要求：

5.1.7.1对材料标准抗拉强度。b大于等于540MPa的材料及Cr-Mo

低合金钢材，经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷经修磨或补

焊的表面；卡具和拉筋等拆除处的痕迹表面；对堆焊表面和复合层补

焊处表面，以及有规定的角焊缝等其他焊缝表面，均应进行磁粉或渗

透探伤检查；

5.1.7.2磁粉探伤按NB4730《钢制压力容器磁粉探伤》进行。检查结

果不得有任何裂纹和成排气孔，并应符合H级的线形和圆形缺陷显

示；

5.1.7.3渗透探伤按GB150有关规定进行，不得有任何裂纹和分层。

5.1.7.4容器表面裂纹、机械损伤、工卡具焊迹、电弧擦伤、弧坑、

或接近表面的缺陷等，其长度小于壁厚3S,且不大于100mm的，深

度不超过实际壁厚的7%,且最大不超过3mm,可以打磨处理。在打

磨范围内，应圆滑过渡，不得有沟槽、棱角、其斜度为1：4O

5.1.7.5角焊缝表面裂纹经打磨消除或补焊后，应进行表面探伤检查。

5.1.7.6堆焊或复合金属衬里表面裂纹等缺陷，可打磨消除，其剩余

厚度一般不小于衬里厚度的50%。

5.1.7.7在直径200mm范围内，点腐蚀总面积不超过40cm,或在直径

200mm范围内，且沿任何一直径的点腐蚀长度之和不超过40mm,其腐

蚀深度不超过壁厚（不含腐蚀余量）的1/5时，可不进行处理。均匀

腐蚀使壁厚减薄，而经校核其强度合格时，亦可不处理。

5.1.7.8母材内部的夹套与母材自由表面平行或夹角小于10°的不予

处理，夹角大于或等于10°时一，经强度核算在允许范围内可监护使用。

使用过程中产生的鼓包，根据缺陷原因确定监护使用或进行修理。

5.1.7.9焊缝内部缺陷处理：

5.1.7.9.1焊缝内部裂纹未经安全评定的，均需消除、补焊，并作探

伤检查。

5.1.7.9.2单个圆形缺陷和焊缝内部非圆形缺陷按SHS01004《压力容

器维护施工规程》执行。压力容器及其接管法兰密封面不得有径向划

痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。压力容器的接管采用螺纹连接,

螺纹表面不得有裂纹、凹陷等缺陷。法兰不得强行连接。

5.1.7.9.3压力容器密封面垫片表面不得有径向划痕。金属垫片应进

行研磨，并作印痕检查，印痕线应连接，用于250℃以上非金属垫片

两侧涂防咬合剂。

5.1.7.9.4压力容器主螺栓应逐个清洗干净，用磁粉或渗透探伤，确

认螺纹根部无裂纹。用于250℃以上的螺栓应涂咬合剂。

与受压元件焊接的保温钉、支撑圈、垫板等更换时，应选由于受压元

件相同或相近材料，焊接合金元素应与受压元件材料相同或略高，焊

接应牢固，咬边深度不得超过0.5mm。

5.1.8耐压试验：

5.1.8.1液压试验：

5.1.8.1.1凡在试验时，不会导致发生危险的液体，在低于其沸点的

温度下，都可用作液压试验介质。一般采用水。当采用可燃性液体进

行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近

不得有火源，且应配备适用的消防器材。

5.1.8.1.2奥氏体不锈钢压力容器用水进行液压试验后，应立即将水

去除干净。无法达到这一要求时，则应控制水中的氯离子含量不超过

25ppmo

5.1.8.1.3压力容器充满液体，滞留在压力容器内的气体必须排净，

压力容器外表面应保持干燥，待压力容器壁温与液体温度接近时，才

能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压至设计压力下保压进

行检查，保压时间不少于10-30min然后降至设计压力下保压进行检

查，保压时间不少于30min,检查期间压力应保持不变，不得采用连

续加压以维持试验压力不变的做法。

5.1.8.1.4碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器液压试验时，液

体温度不低于5°C；其它低合金钢制压力容器，液体温度不得低于

15°Co如果由于时效等因素造成材料无延性转变温度升高，韧性下降,

则需相应提高液体温度。其他材料制压力容器液压试验温度按设计图

样规定。

5.1.8.1.5换热压力容器液压试验程序按GB151规定。

5.1.8.1.6压力容器液压试验后，无渗漏、无可见的异常变形、试验

过程中无异常的声响即认为合格。

5.1.8.2气压试验：

5.1.8.2.1气压试验所用气体，应为干燥、洁净的空气、氮气或其他

惰性气体。具有易燃介质的在用压力容器，必须进行彻底的清洗和置

换，否则严禁用空气作为试验介质。

5.1.8.2.2碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于

15℃；其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。

5.1.8.2.3气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。

5.1.8.2.4应先缓慢升压至规定试验压力的10%,保压5—lOmin,

并对所有焊缝和连接部位进行初次检查；如无泄漏可继续升压到规定

试验压力的50%；如无异常现象，其后按每级为规定试验压力的

10%,逐级升压到试验压力，保压进行检查，保压时间不得少于30min,

检查期间压力应保持不变，不得在压力下紧固螺栓。经肥皂也或其他

检漏液检查无漏气、无可见的异常变形即为合格。

6.膨胀节施工方案

6.1工程概况

旧烟气管道膨胀节不能满足使用的技术要求，本次施工更换新的膨胀

节，DN12001台、DN14003台、DN17001台、DN20001台、DN2200

3台、DN24002台。由于受场地限制吊车无法靠近，吊车只能站在

南面的通道进行吊装，考虑最大工作半径近15m,最大吊装高度32m,

拆除或预制最大筒节重量为20t,根据吊车性能表查得150吨汽车吊

可满足本次吊装。

6.2编制依据

6.2.1《化工工程起重施工规范》

6.2.2化工工程超重、超高施工规范HGJ201—83

6.2.3建设方（甲方）提供的相关图纸

6.2.4150吨汽车吊性能表

6.2.5《实用起重吊装手册》

6.3吊装前准备

吊车到位前应做好如下准备工作

6.3.1新的膨胀节已经倒运到位，衬里已浇注好；

6.3.2膨胀节施工用脚手架已按施工要求搭设好；

6.3.3旧膨胀节与管道相连部位沿周长用碳弧刨已刨开100mm的间

隙，但需留有足够的承重余量，并用风镐将衬里打掉；

6.3.4吊索、卡环、枕木等已准备充分并无安装隐患。

6.3.5将旧膨胀节捆绑好，让吊车稍稍受力；

6.3.6割除留下的承重余量，缓慢将旧膨胀节吊下；

6.3.7用气焊将管口修理平整，把坡口打磨好；

6.3.8吊起新的膨胀节，对口辅助工具将膨胀节与管口对好；

6.3.9将焊缝打完底后，再松下吊钩。

6.4施工安全措施

6.4.1吊装所使用的吊车，必须经过相关部门的审核；

6.4.2吊装所使用的吊索具，必须是专业生产厂家生产，并附有合格

证、产品实验证明等文件；

6.4.3设备吊装工作应认真执行起重施工规范和设备吊装方案，还应

在起重机械和机具的允许范围内展开起重作业，禁止超负荷使用。

6.4.4起吊后，不能在空中停留较长时间，同时工作人员不得在起吊

重物下走动和停留；

6.4.5钢丝绳严禁与酸、碱等腐蚀性物质接触；

6.4.6所有参加吊装作业的人员，必须接受安全教育；

6.4.7所有参加吊装作业人员应正确穿戴劳保用品，并服从指挥；

6.4.8吊装设备时，在施工作业范围内应设警戒线和明显的警戒标志,

严禁非吊

装工作人员进入吊装现场；

6.4.9设备吊装起重工、起重机械操作人员必须持有相关部门发给的

操作证方可上岗操作。

6.4.10本次方案严格执行《化工工程起重施工方案》HGJ210—83

吊装示意图，吊车性能表（见附表）

6.5吊装步骤

6.5.1将切割下的旧膨胀节捆绑好吊下

6.5.2膨胀节捆绑好，用葫芦调平调正；

6.5.3慢慢提升膨胀节至安装高度，缓慢放下膨胀节对于二管段中。

6.5.4.先安装垂直方向管道膨胀节并按设计要求预拉伸量预拉伸，再

安装水平方向管道膨胀节并按设计要求预拉伸量预拉伸，试压合格

后，才能松开膨胀节固定螺栓。

6.6机具及人员计划；

6.6.1吊装机索具一览表

序号名称规格单位数量备注

150t台1设备吊装

1吊车

25tA1

2对讲机对2

3钢丝绳624-6X37+1m12m吊点绑扎

4卡环5t个2

5拖车20tA1配重运输

6.6.2吊装安全、技术措施用料表

序号名称规格单位数量备注

1钢板816m212

2大锤14P把1

3枕木硬质杂木m32

4葫芦3tA2

5麻绳①14m50

6.6.3吊装人员安排

6.6.3.1组织机构

现场总负责人：李利国

现场技术负责人：龚建文

现场安全负责人：陈晓颂

起重班长：左宗球

管工班长：李恩栋

6.6.3.2施工劳动力投入

起重工：2人

管工：4人

焊工：6人

电工：1人

架子工：4人

普工：6人

150吨吊车16米工作半径吊装能力为27.7吨大于设备的动载荷

20*1.1二乙乙H七,故能满足吊装要求

150吨汽车起重机性能表（二）

吊臂回转至后部及两侧时吊装性能

吊臂长度（m）

工作半径（D1）

13.917.721.325.028.732.336.039.643.152.8

3.0140.0

3.6131.365.964.4

4.0122.665.063.7

4.5109.265.063.756.6

5.0100.264.961.255.4

6.080.364.956.551.746.641.2

7.068.962.052.547.243.937.833.131.5

8.058.757.148.144.639.034.431.930.3

9.049.549.344.840.935.831.929.527.127.5

10.043.041.941.635.633.429.627.425.324.9

12.031.931.931.327.724.622.622.021.317.6

14.024.624.624.624.621.420.319.318.215.9

16.018.518.518.518.417.516.815.413.7

18.014.714.714.714.714.714.412.512.0

20.011.811.811.811.811.811.410.6

23.08.58.58.58.58.59.0

26.06.26.26.26.26.27.6

29.04.44.34.24.26.1

32.02.92.92.14.3

35.01.71.72.8

38.00.32.0

41.01.2

44.01.0

（注:本表内红字及红字以上栏目的数字为吊臂强度所决定，其下面栏目数字为倾翻力矩决

定）

余热锅炉拆除安装吊装初步方案：

1.工程概况（图纸未到，根据车间提供的信息）

中捷石化催化裂化装置余热锅炉更换的工作内容为拆除三块重量97t

旧锅炉模块（共计291t）＞安装八块100t的新锅炉模块（共计800t）,

本设备位于催化装置西南面，吊车只能站在马路通道东面进行吊装，

工作半径12米，最大吊装高度15米，故采用台500吨汽车吊进行

吊装。

2.编制依据

2.1化工工程超重、超高施工规范HGJ201—83

2.2建设方（甲方）提供的相关图纸

2.3我公司编制并实施的符合ISO-9002标准的《质量手册》

2.4《石油化工起重施工规范》SH/T3536-2002

2.5《起重吊运指挥信号》GB5082-85

2.6500吨汽车吊性能表

2.7《实用起重吊装手册》

3.吊装前准备

吊车到位前应做好如下准备工作

3.1锅炉附道管线及电仪线先拆除并对相邻设备管道仪表实施防护措

施；

3.2施工用脚手架已按施工要求搭设好；

3.3吊索、卡