泰兴申特钢码头施工方案

（建筑工程管理）泰兴申特

钢码头施工方案

2020年4月

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目录

1概述1

1.1工程概况1

1.2自然条件1

1.3主要工程量2

L4项目部施工管理组织机构设置3

2工程总平面布置4

2.1工程位置及周围情况4

2.2施工总平面布置4

2.3施工基线布置图4

2.4现场生产区平面布置图4

2.5生活区平面布置6

2.6消防设施和安全通道供排水管网图6

2.7临时用电规划6

3施工总体顺序及施工工艺8

3.1总体施工顺序8

3.2施工流程图11

4主要工艺施工方法12

4.1施工测量12

4.2场地平整14

4.3PHC桩施打15

4.4钻孔灌注桩施工21

4.5高压旋喷桩施工27

4.6水泥搅拌桩施工32

4.7现浇度施工36

4.8后方回填施工47

4.9码头面层施工48

5质量保证措施53

5.1重点分项质量保证措施53

5.2施工过程质量控制措施53

5.33质量控制措施56

5.4夜间、雨季、台风季节的施工组织措施58

6安全生产保障措施60

6.1安全生产目标60

6.2安全生产组织机构60

6.3项目部安全生产责任制60

6.4安全生产管理措施要求65

6.5危险源69

6.6危险化学品清单70

6.7劳动防护71

7环境保护技术措施72

7.1重要环境因素及其影响一览表72

7.2主要措施73

8施工进度保证措施76

8.1进度计划编制说明76

8.2进度计划保证措施77

9附件80

附件1拟投入的主要施工机械设备表81

附件2劳动力计划表83

附件3计划开、竣工日期和施工进度图84

附件4施工总平面图87

附件5临时设施布置和临时用地表89

附件6施工用水用电计划90

10编制依据103

1概述

1.1工程概况

工程名称：泰兴裕兴港务有限公司防洪墙工程

建设单位：泰兴裕兴港务有限公司

设计单位：南通港口规划设计院有限公司

监理单位：江苏宏程交通工程咨询监理有限公司

施工单位：天目公司

工程结构：防洪墙长度为238m,两侧护岸长度为21.057m，防洪墙采用拉锚

式板桩结构，护岸采用斜坡式结构。

1.2自然条件

1.2.1地理位置

工程位于江苏省泰兴市七坪镇长江下游北岸虹桥工业园区六坪闸内港池（在建）

下游侧。

1.2.2水文条件

设计水位（当地理论最低潮面，以下同）

设计高水位：4.95m

设计低水位：-0.86m

2编制依据

2.1《泰兴裕兴港务有限公司防洪墙工程项目设计施工图》

2.2《泰兴裕兴港务有限公司防洪墙工程项目施工合同》

2.3《板桩码头设计与施工规范》

2.4《港口及航道护岸工程设计于施工规范》

2.5《港口工程桩基规范》

2.6《港口工程钻孔灌注桩设计与施工规程》

2.7《建筑地基处理规范》

2.8《钢结构工程施工及验收规范》

2.9《水运工程混凝土施工规范》

2.10《水运工程混凝土质量控制标准》

2.11《港口工程质量检验评定标准》

3主要工程量

单

序号项目名称工程数量项目特征

位

1土方开挖m341412

2cp800钻孔灌注桩碎m33300碎等级C30

(p800钻孔灌注桩钢筋制作

3T660

安装

水泥掺量18%，水泥强度等级为32.5

4(p700水泥搅拌桩根956

以上普通硅酸盐水泥

水泥掺量18%，水泥强度等级为32.5

5(p500水泥搅拌桩根399

以上普通硅酸盐水泥

水泥强度等级为32.5以上普通硅酸

6cp800IWJ压旋喷桩根275

盐水泥，水泥浆的水灰比1.0

7胸墙磴m32200仁等级C30

8胸墙钢筋制作安装T260

9胸墙模板m23900

10锚碇墙碎m3250仁等级C30

11锚碇墙钢筋制作安装T70

12锚碇墙模板m21000

13低发泡聚乙烯塑料板m212020mm厚

14块石m3150010~100kg

延

15cplOOUPVC排水管190

m

16预埋件T50

17锚碇钢拉杆套139

18橡胶护舷套36SA-A400Hx3500L橡胶护舷。

19橡胶护舷套36SA-A300Hx3000L橡胶护舷。

20橡胶护舷套72GD280Hxi500L橡胶护舷。

21橡胶舷梯套4200Hx2000L橡胶舷梯

4项目部施工管理组织机构设置

我们将以富有板桩式码头施工管理经验的施工管理人员和施工作业人员为主

体，组建强有力的泰兴裕兴港务有限公司防洪墙工程项目经理部组织机构如图4-1

所示。

项目副经理HSE经理项目生产副经理

上

部

图4-1项目组织机构图

结

构

施

工

组

5总体施工顺序

本工程水工主体结构施工的总体横向顺序是：测量放线-土方开挖一桩定位放线一双

轴搅拌桩施工一二次开挖一灌注桩施工一高压旋喷桩堵漏T基坑开挖一胸墙、锚碇墙结构

施工一安装拉杆一锚碇墙前抛块石、回填土一拉杆拉紧一码头胸墙后回填土、倒滤包施工

一锚碇墙后回填土一码头前挖泥。

施工时应集中力量，确保重点，各项目之间须做到既不互相干扰，又要穿插施工，各

工序之间要求进行流水作业，且要紧密配合，这样的施工安排可确保工程按期、按量完成。

6主要工艺施工方法

6.1施工测量

6.1.1测量依据

(1)、业主提供的勘测基线控制点(网)，水准点。

(2)、施工图纸。

、《水运工程测量规范》

(3)(JTJ203-2001)o

6.1.2施工测量范围

本工程施工测量工作主要包括：

(1)、测设施工基线和施工水准点；

(2)、施工前地形测量；

(3)、旋喷桩止水、搅拌桩加固施工测量；

(4)、沉桩工程施工测量;

(5)、码头、护岸主体结构施工测量；

(6)、沉降位移观察测量。

6.1.3测量工作程序

(1)、由主管工程技术人员提供测量所需的资料、图纸。

(2)、测量员负责现场测量及内业计算。

(3)、主管工程技术人员负责审核现场测量成果及内业计算结果。

(4)、对重要项目，工程项目主管工程师必须复核测量内业计算结果。

(5)、对须经业主代表、监理工程师复测确认的测量工作，如施工平面控制网、高程控

制网以及打桩控制应按规范要求将有关资料报监理工程师审核批准。

6.1.4测量仪器

根据本工程实际情况/来卡TC402型全站仪1台，T2经纬仪1台，NA2水准仪1

台进行本工程的测量工作实施。各种测量仪器主要性能见下表：

表4.1.4-1测量仪器表

名称型号数量精度制造商

全站仪TC4021台2”,2mm+2ppm瑞士彳来卡公司

经纬仪WILDT21台2”瑞士徐卡公司

水准仪NA21台2mm/km瑞士徐卡公司

6.1.5主要工序施工测量方法

(1)测设施工基线和施工高程控制网：

a、复核业主提供的勘测基线控制点(网1水准点；

b、测设施工控制点：

利用测量基线控制网加密施工控制点，对码头施工用前方交会法进行控制。施工水准

点由业主提供的基点直接引测至施工现场。基点用混凝土墩做成，点位用钢十字标示，并

设明显的保护标志。施工基线和施工水准点测设完成后，进行平差电算后绘制施工基线测

量平面图；结合地形在不受施工影响的稳固地点设置平面、高程控制网。首级控制网按国

家一级控制点规范测设，水准点按国家三等水准测量规范测设。

c、报请我单位主管部门进行基线及水准点验收后，提交监理工程师审批；

d、施工期间定期对基线进行复测校核。

(2)地形测量

施工前联合业主、监理单位进行地形断面测量，采用全站仪或经纬仪测设平面位置，

高程用水准仪测定。测量结果作为以后计量的依据。

(3)搅拌桩、旋喷桩施工测量

施工用全站仪或经纬仪测设平面位置，高程用水准仪测定。

施工场地的基准点、基轴线及水准点会同业主、监理单位共同引进，经复核及各方签

证后方可使用。

对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作。

旋喷桩、搅拌桩定位测量采用经纬仪直角交会法，用二台经纬仪交会定桩位，另用一

台经纬仪或全站仪校核。

(4)桩基工程施工测量

a根据设计图纸及测量控制点用测量仪准确地投放每一个桩位，并用钢筋头进行标示,

用红油漆在钢筋头上进行标注。

b.所有的测量精度：单排桩要控制在1cm内,群桩要控制在2cm内,并且绘制测量

成果，提交监理进行复查。

c.桩位经过监理复查合格验收后，才能交到施工班组；

d.施工班组在施工插桩前要再次进行复查，保证桩位的准确性。

(5)胸墙、锚碇墙主体结构施工测量

胸墙、锚碇墙主体结构施工用全站仪或经纬仪测设平面位置，高程用水准仪测定。

6.2场地平整

本工程位于原有防洪大堤上，在施工前应将防洪大堤+5.00米标高以上的土层进行挖

除，并对+5.00米以下的护面块石进行挖弃，避免影响搅拌桩施工。。

6.3.主要施工方法

6.3.1施工测量

(1)根据设计图纸及测量控制点用测量仪准确的投放每一个桩位，并用钢筋头进行

标示，用红油漆在钢筋头上进行标注。

(2)所有的测量投放精度单排桩要控制在1cm内,群桩要控制在2cm内,并且绘

制测量成果，提交监理进行复查。

(3)桩位经过监理复查合格验收后，才能交到施工班组；

(4)施工班组在施工插桩前要再次进行复查，保证桩位的准确性。

(5)测量施工工序及要求，见测量施工工序表。

6.3.2打桩程序及要求

(1)打桩设备就位

a.打桩设备进场后，在施工现场进行组装调试，根据施工流程定位。施工场地强度不

够时，桩机下面铺设厚钢板，保证桩机平稳；桩架直立垂直于地面。

b.替打大小要选择合适。

c.送桩杆要根据桩型和送桩深度，用合适材料制作有足强度的送桩杆。送桩杆上标有

送桩标高符号并且每0.5m画一道标示线。

6.4钻孔灌注桩施工

6.4.1工程概况

钻孔灌注桩施工是本工程最重要的一项工程，本工程挡土灌注桩共282根，其中规格

为①800@900mm桩长22m的钻孔灌注桩264根规格为①800@2500mm桩长25.9m

的灌注桩为18根。

由于本工程大量采用钻孔灌注桩，灌注桩施工的好坏对工程的质量及工期均有很大的

影响，在施工中作为重点、难点进行控制，编制专项施工方案，并在前期选择在典型地段

进行试成桩，以核对地质资料和检验施工工艺。

6.4.2钻孔桩施工顺序

先在0+00~0+150位置进行试成桩2根，核对地质资料和检验施工工艺。然后根据

搅拌桩施工进度顺序展开灌注桩施工。

6.4.3钻孔灌注桩施工工艺流程图

施工准备

6.4.4施工方法

供水泥浆备料

没

立

呢

绕

泉

砂罐车运输

c.当捞阳槽内无石硝、颗粒拔除护筒一次清孔结束，可下钢筋笼及导管。

⑤下钢筋笼、导管：；

a.钢筋笼根据孔深作两节，清?浮浆；放入孔内。

b钢筋笼采用焊接。焊接f度按日d输或5d双面焊。

c.焊接完成经监理确认后，移至下一桩位

d.根据钢筋笼顶标高，设置吊筋，使钢筋顶标高准确。

e.在钢筋笼就位后，可下已导管。

f.佐导管利用桩机进行吊装拼接放入孔中。

g.导管放至孔底，导管顶部安装供浆管接头，以便进行二次清孔。

⑥第二次清孔

a.在导管顶部接上供浆管，送入泥浆进行第二次清孔。

b.当泥浆中沉阳很少,且测锤可清晰感觉到底部岩面时,需将泥浆由1:1.3~1:1.5换

置成1:1.2~1:1.25。本工程灌注桩为嵌岩止水桩,按设计要求桩底需压浆密实,沉渣厚度

按端承桩要求控制。

c.当距孔底0.2~1.0m处泥浆比重测得1:1.2-1:1.25,含砂率48%,粘度428s,孔

内深渣W5cm时，经监理现场验收认可,可结束清孔，进行桩身险浇筑。

2）钢筋笼制安

钢筋笼根据桩长分节制作,长度控制在15米内，10~12米为宜。

钢筋笼制作场地选择在桩孔旁边适当位置，现场绑扎制作。

①钢筋笼制作

a根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋的接头错开布置,

钢筋接头相互错开35d以上,同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%。

桩顶主筋锚入压顶梁内，其锚固长度不小于30倍主筋直径。

b.在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。螺旋箍间距按图纸

要求布置。

c钢筋笼保护层按设计要求厚度制作，强度等级不低于灌注桩强度，采用钢丝绑扎在

钢筋笼主筋上。

②钢筋笼拼接

下钢筋笼时，采用吊机吊放入孔内。

3）水下混凝土的灌注

①本工程水下险采用商品碎,要求水下混凝土拌和物应符合下列规定：

a.水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比通过试验确定。坍落度为160~

220mm（以孔口检验为准\混凝土的缓凝时间控制在8~10小时。

b.细骨料选用级配良好的中至粗砂,混凝土拌和物中的砂率一般控制在40~50%。

c.粗骨料选用卵石或碎石,其粒径1~3cm。采用一级配。

d.配合比的设计强度应比设计要求的强度高配一级。

②导管的构造和使用按下列要求：

a.导管壁厚不宜小于3mm,直径为200-250mm,直径制作偏差不宜超过2mm,

采用无缝钢管制作。导管的长度应按工艺要求确定。两管之间用法兰接头，底管长度不小

于4m。

b.为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有

效措施。

③水下混凝土灌注的隔水栓用混凝土预制的隔水栓。

④灌注水下混凝土遵守下列规定：

a.开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利

排出隔水栓为宜，一般为03~0.5m。

b.开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1.5m以上深度

的混凝土储存量。

c.混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h,每根桩的灌注时间不得超过下列规定：

灌注量在10m3以内：＜2h;

灌注量在10~20m3以内：43h;

d.随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持

2~4m,不宜大于6m,并不得小于1.5m,严禁把导管底端提出混凝土面,避免造成断

桩。

e.在水下混凝土灌注过程中，有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。

f.水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断，一旦发生机具故障或停电停水以及导管

堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录。

g提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼时，就严格控制导管的埋管

深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3~4m,再提升导管，使导管底端高于钢筋笼

底端，以防钢筋笼上浮。

⑤应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩

顶标高以上约0.8~1.0m。

⑥灌注混凝土时，每根桩的留置试块不得少于2组。

6.4.5施工设备

序号设备名称规格型号数量

1钻孔钻机2JK52台

2履带吊50t1台

3泥浆泵Y180L-42台

4电焊机BX3-500-210台

5冲锤（|）800mm1个

6灌佐导管（|）20cm2套

7钢筋切断机2台

8潜水泵2.2kw2台

9空压机9m32台

10振动锤90kw1个

6.5高压旋喷桩施工

6.5.1工程概况

本工程在灌注桩后采用一排高压旋喷桩帷幕止水，止水帷幕底标高为-7.9m,高压旋

喷桩规格为①800@900mm,数量为275根。高压旋喷止水帷幕施工质量好坏对防止后

方土体流失起决定性的作用，因此必须要引起高度重视。

6.5.2施工工艺流程

旋喷法是利用钻机把带有特殊喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置后，用高压脉冲

泵，将水泥浆液通过钻杆下端的喷射装置，向四周以高速水平喷入土体，借助流体的冲击

力切削土层，使喷射流程内土体遭受破坏,与此同时,钻杆一面以一定的速度（10Y/min）

旋转，一面低速（10cm/min）徐徐提升，使土体与水泥浆充分搅拌混合,胶结硬化后即

在地基中形成直径比较均匀,具有一定强度（0.5~8.0Mpa）和抗渗能力的圆柱体（旋喷

桩）,从而使地基得到加固。其工艺流程见图6.5.2-1所示。

图6.5.2-1高压旋喷桩施工工艺流程图

6.5.3施工方法

1）孔位放样

钻孔桩间旋喷桩布置在钻孔灌注桩的桩间，在钻孔桩完成且桩芯已达到一定强度后即可进

行旋喷桩施工。因此，钻孔桩间旋喷桩的注浆孔位可按已完成的钻孔桩位置，根据设计要

求确定，如下图所示：

钻孔灌注桩中800

旋喷加固体旋喷桩（（p800mm）孔位按照@900布置。

2）钻机就位

钻机设置在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1/150。

3）引孔

采用地质钻机钻注浆孔。钻孔时钻机要平衡，开孔孔位要准确，钻孔垂直度偏差4

1/150,确保旋喷管能顺利导入孔底。根据钻孔桩施工的地层情况，在砂层等不利地层处

钻孔时，采用泥浆护壁，泥浆的主要性能指标控制为：比重L5,粘度25~30S,含砂量

<5%0

4）插管

当钻孔完成后即将旋喷管插至孔底。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴,可边射水、

边插管，水压力不超过IMpa。

5）浆液配制与喷射作业

①浆液用325#普通硅酸盐水泥和自来水配制，水灰比为1:1~1:1.5,采用立式搅拌

罐搅拌。

②然后以设计要求的技术参数进行旋喷。在旋喷过程中，经常检查高压水泵和浆液压

力、注浆管提升速度及孔口冒浆情况，并随时做好记录。

③由于旋喷桩止水的效果往往取决于在砂层中的成桩质量，因此在砂层段采取减慢提

升速度或复喷的办法，保证成桩质量。旋喷注浆如中途发生故障，立即停止提升和旋喷，

待检查排除故障后再继续施工。

6）冲洗

喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆，通常

将浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管以及软管内的浆液全部排除。

7）旋喷桩施工技术要点

①钻机就位后应进行水平、垂直校正，钻杆应与桩位吻合，偏差控制在10mm内。

②旋喷桩施工前必须根据不同深度、不同土质情况变化，对旋喷速度、提升速度、喷

嘴直径等选定合适的旋喷参数。

③旋喷桩管达到预定深度后，应进行高压射水试验，合格后方可喷射浆液，待达到预

定压力排量后，再逐渐提升旋喷管，深层旋喷时应先喷浆后旋喷和提升，防止注浆管扭断。

④旋喷冒浆处理：

a.在旋喷过程中往往有一定数量土粒随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面，冒浆（内

在土粒、水及浆液）量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆时需查明原因,

采取相应措施。

b.地层中有较大的空隙而引起不冒浆，可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间,

使浆液在一定范围内凝固，此外，或可在空隙地段增大注浆量，填满空隙再继续正常旋喷。

C.冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致。减少冒浆量措施：

L提高喷射压力；

n.适当缩小喷嘴孔径；

田.加快提升和旋喷速度。

d.注意防止喷嘴被堵，水、浆压力和流量必须符合设计值，否则要拔管清洗，再重新

进行插管和旋喷。使用双喷嘴时，若一个喷嘴被堵，则用复喷方法继续施工。插管过程中,

为防止泥沙堵塞，可边射水边插管，水压控制在IMPa,高压水喷嘴要用塑料布包裹，以

免泥土堵塞。

e.选用水泥应经试验及过筛，其细度应在标准筛（孔径0.08mm）的筛余量不大于15%,

浆液搅拌后不得超过4小时，超过时应经试验其性能符合要求后方可使用。

f.钻杆的旋转和提升必须连续不中断,拆卸钻杆要保持钻杆有0」m以上搭接长度，以

免使旋喷固结体脱节，中途机械发生故障，应停止提升、钻杆和旋喷，以防桩体中断，并

应立即检查，排除故障。为提高旋旋喷桩底部的止水能力，在桩底部1m范围内应采取较

长持续时间。

6.5.4施工机械

序号设备名称规格型号单位数量

1钻机MGZ-50台8

2高压泥浆泵SPB-90B台8

3注浆泵PW-150台8

4泥浆搅拌机400L台8

5空压机风压23m3台8

6.6水泥搅拌桩施工

6.6.1工程概况

本工程采用搅拌桩格栅加固方式对码头、护岸结构主动区、被动区原土体（主要是②

1及②2淤泥层）进行地基处理，改良土体物理力学指标和属性，改善结构受力条件，满

足结构使用整体稳定要求。

护岸前沿钻孔排桩后方主动区约11.5m范围内加固深度为12m,加固体定标高为

+1.53m,底标高为-10.47m,加固体规格为①600@500,搭接100mm,格栅间距纵横

向均为1.5m;后方16m范围内加固体深度为7m,加固体顶标高为-0.17m,底标高为

-7.17m,加固体规格为①600@500,搭接100mm,格栅间距纵横向均为2.0m;护岸被

动区加固范围为约8m,加固体深度为7m,加固体顶标高为-3.50m,底标高为-10.50m,

加固体规格为①600@500,搭接100mm,格栅间距纵横向均为1.5x1.0m。

码头前沿钻孔排桩后方主动区约14.5m范围内加固深度为17m,加固体定标高为

+1.53m,底标高为-15.47m,加固体规格为①600@500,搭接100mm,格栅间距纵横

向均为1.5m;后方20m范围内加固体深度为7m,加固体顶标高为-0.17m,底标高为

-7.17m,加固体规格为①600@500,搭接100mm,格栅间距纵横向均为2.0m;码头被

动区加固范围为约10.0m,加固体深度为8m,加固体顶标高为-7.50m,底标高为

-15.50m,加固体规格为①600@500,搭接100mm,格栅间距纵横向均为1.5x1.0m。

6.6.2施工工艺流程

淤泥搅拌桩主要工序有试打工艺桩、放样、制浆、对位、成桩（4搅2喷），桩长必

须穿透透气层进入泥层不小于100cm,桩长采用人工控制，通过观察设备电流表读数，在

砂层与淤泥交界处由于阻力不同，在桩机上仪表能够得到反应，在仪表数值变小后继续下

搅50cm。淤泥搅拌桩工艺流程见图6.6-1。

图6.6-1:淤泥搅拌桩施工工艺流程图

6.6.3主要施工方法

6.6.3.1机具设备

机械设备设备包括：深层搅拌机、水泥浆配制系统、导向设备及提升速度量测设备等。

根据本工程工程量及工期要求，拟组织6台双轴、2台单轴水泥搅拌桩机进场施工,

主要设备配备如下表：

功

设备名称型号工作范围（mm）数量备注

率KW）

PH-5A型喷浆

PH-5A搅拌3区、6区2台50武汉产

桩机

SJB-In型喷11

SJB-In全区域6台武汉产

浆桩机0

灰浆泵HB6-33m3/h8台5.5

搅浆机400L16台3.5

电焊机1台1

氧气焊设备1套

40

发电机2台

0

6.6.3.2施工技术参数

根据设计要求并结合多年来施工经验，拟定施工技术参数如下表：

序

项目单位数值备注

号

1桩径mm600

2搅拌次数回次4

Aw=15

3水泥掺合比

%

4垂直度偏差%1.0

5桩位偏差mm50

6桩径偏差mm20

7灰浆泵工作压力MPa>1.5

龄期不小于28

8无侧限抗压强度MPa>0.8

天

9抗剪强度MPa>0.2

0.45~0.

8水灰比

50

9搅拌机转数r/min50

mm/mi

10平均提升速度500

n

663.3工序操作方法

①施工前期场地准备

a:详细分析研究设计要求、地质条件，考虑所须的设备、器材人员配备和可能会遇到

的问题及处理方法。

b:施工平台抛筑（见4.6.2节）。

c:采用声纳物探对施工区域进行测量，测明施工范围内是否有块石等隐蔽障碍物，如

有应先对障碍物进行清除。

d:现场施工测放线，放桩位、进行内部核对，并对甲方复核、签证，避免错漏。

e:测量后的每一个桩位应用钢筋作好标记，发现有隐蔽障碍物，提前处理。

f：对机械设备进行全面检修保养。

g酒己备健全各种工作人员，明确岗位及责任。

h:进行各种安全检查。

②测量定位

a:施工场地的基准点、基轴线及水准点会同业主、监理单位共同引进，经复核及各

方签证后方可使用。

b:对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作。

c:使用全站仪，采用座标法进行桩位区域边线的测定。

d:对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。止的卜，还

要做好测量记录，以便复核。

③桩机就位（对中、调平）

a:由机班长统一指挥桩机的就位工作，移动桩机前看清桩机上下、左右、前后各方

有无障碍，发现有障碍及时排除。移动结束后，检查桩机的定位情况，并及时纠正。

b:桩机就位对中后到平稳周正，并且其动力头、搅拌头及桩位三者的中心处于同一

铅垂线上。

c:据规范要求,搅拌桩垂直度偏差不得超过1%,桩位偏差不得大于50mm。

④预搅下沉

a:启动深层搅拌桩机电机，放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速

度由电气控制装置的电流监测表控制。施工时，严格控制下沉速度，密切观察动力头工作

负荷，其工作电流指数不大于额定值，以防烧毁电机。

b:如遇较硬地层下沉速度过慢时，可以通过中心管压入少量稀浆使土体润湿，从而

加快下沉速度。

⑤制备固化剂浆液

在深层搅拌机预搅下沉的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆），待压浆前将浆液倒

入集料斗中。

⑥喷浆搅拌提升（第一次注浆提升搅拌）

搅拌机下沉到设计深度后，先上提搅拌头0.2m左右，搅拌桩座底20秒,

然后开启灰浆泵，边喷、边搅、边提升，提升速度不大于0.5m/mirx待深层搅拌机喷

浆提升至设计桩顶标高时，关闭灰浆泵。

⑦重复搅拌（第二次注浆提升搅拌）

为了使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机下沉到设计深度后，再将深层搅拌机

提升出地表。

⑧桩机移位

待深层搅拌机提出地面后，先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。

6.6.4质量控制与检验及保证措施

（1）质量控制

施工使用的固化剂和外掺剂必须通过加固土室内试验检验方能使用。固化剂浆液严格

按预定的配比拌制。制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数、固化剂与

外掺剂的用量以及泵送浆液的时间等有专人记录。

起吊时保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不超过1%,

桩位偏差不大于50mm。为保证桩端施工质量,当浆液达到出浆口后，喷浆持续30s，使

浆液完全到达桩端。搅拌机预搅下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉太慢时，方可适量

冲水，同时考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

搅拌机喷浆提升的速度和次数符合施工工艺的要求，应有专人记录搅拌机每米下沉或

提升的时间,深度记录误差不大于50mm，时间记录误差不大于5s,以控制注浆量,保

证搅拌均匀。

（2）质量检验

试桩数量共6组（每组两根），其中：水泥掺量分别采用（被加固土重的）13%、15%。

搅拌桩在成桩7d后用轻便触探器钻取桩身加固土样，观察搅拌均匀程度，同时根据轻便

触探击数用对比法判断桩身强度。每组实验桩中各抽取一根桩，在成桩28d后钻孔取芯,

沿桩身长度方向每2.0米制作一个试件（试件尺寸为7.07cmx7.07cmx7.07cm）,进行

无侧限抗压强度实验，另进行现场标贯实验。搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆

放重物，防止桩体变形。必要时，对桩身进行钻孔抽样检验。

主动区一般搅拌桩检测：在成桩28d后钻孔取芯，沿桩身长度方向每2.0米制作一个

试件（试件尺寸为7.07cmx7.07cmx7.07cm）,进行无侧限抗压强度实验，检测的数量

不少于已完成桩数的2%0

施工过程中随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定。对于不合格的桩根据其位

置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强邻桩等措施。

基坑开挖后，检验桩位、桩数与桩顶质量。如不符合规定要求，采取有效补救措施。

6.7现浇底施工

6.7.1码头胸墙施工

6.7.1.1工程概况

码头胸墙共13段,佐强度等级为C30,现浇佐共计7906m3,钢筋总用量787.8t0

胸墙每分段间设有变形缝，缝宽20mm,采用沥青木丝板填缝,胸墙已分三次浇注到顶。

第一次浇筑到标高+4.08m,第二次浇筑到顶+5.53m。

在胸墙施工过程中，应密切注意胸墙的沉降及位移情况，作出相应的调整措施。

图4.7.1-1,图4.7.1-2,图4.7.1-3,图4.7.1-4为典型胸墙断面结构示意图。

6.7.1.2施工流程

浇筑垫层一钢筋加工、绑扎一安装模板一埋设预埋件一分层浇注碎一养护一验收

6.7.1.3施工方法

Q）钢筋加工

钢筋加工安排在现场临时搭设的车间进行加工，运到码头进行绑扎，在绑扎时用门字

脚手架搭设施工平台，同时作为钢筋的临时固定架。在完成绑扎后，模板安装封头板前把

脚手架拆走。

1、钢筋加工的允许偏差

受力钢筋全长净尺寸：±5mm;箍筋边长：±10mm。

2、保护层垫块

用来确保钢筋位置及保护层厚度的垫块，其尺寸在满足其功能的前提下应尽可能小，

且其形状应保证在浇筑混凝土时不翻转，制作垫块用混凝土的骨料最大粒径为10mm,垫

块的强度与密实性不应低于构件本体混凝土。保护层垫块厚度尺寸不应出现负偏差，正偏

差不得大于5mm。

3、钢筋绑扎

1）钢筋的数量、规格、形状、位置和主筋的保护层以及钢筋绑扎、连接、弯起筋、

联系筋、架立筋等。均要严格按图施工。承包商应提供必须的垫块和定位钢筋（费用由承

包商负担），保护层垫块的混凝土强度应不低于混凝土构件的强度。垫块也可用塑料或尼

龙制做，但应获得施工监理的批准，不允许使用木垫块。钢筋节点应用钢丝绑扎，绑扎时

需用勾子将钢丝拧紧，并将绑扎钢丝的自由端弯向内侧。

2）浇筑混凝土前，钢筋表面的氧化皮铁锈，油脂或其他有害物质均需彻底清除。在

浇筑混凝土时，漏撤、粘附在外露钢筋上已凝固的混凝土也同样需清除。

（2）模板工程

迎水面模板采用定型钢模板拼装成片，共制作上、下层模板各一套，拼装缝夹木防。

前轨道梁、管沟内模用木模拼装。在施工前进行典型施工，在结构混凝土浇注前，提供一

段模板内钢筋已经固定就位，这段模板体现了该结构内其他部位的一般特征，然后使用与

其他结构一致的设备。在模板内浇注混凝土进行试验，拆除模板后，混凝土的外观应达到

施工监理满意的程度。

在预埋件预制时根据模板的设计预埋模板安装固定螺栓和固定铁件。模板安装将用

80t履带吊进行安装。

（3）混凝土浇筑

每段胸墙浇注之前，必须认真检查所有预埋件的预埋和预留孔的预留，确定准确无误

方可浇注混凝土。碎采用商品混凝土，砂由碎搅拌车运到现场通过地泵泵送入仓。混凝土

下落高度要满足已落差不大于2m要求,用插入式振捣棒振捣,振捣时间为10~30s,以

碎开始泛浆和不冒气泡为准。混凝土浇筑到顶部时，宜采用二次振捣及二次抹面，如有泌

水现象，应予排除。

本工程采用高性能C40混凝土。主要有几方面注意：

a）掺合料

掺量由试验确定，单掺一种掺合料时掺量应如下：

磨细粒化高炉矿渣：50~80%胶凝料质量;

粉煤灰：25~50%胶凝料质量。

b滑料

细骨料要求级配良好、细度模数2.6~3.2的中粗砂；粗骨料要求质地坚硬、级配良好、

针片状少、空隙率小、抗压强度＞100Mpa的碎石，碎石最大粒径＜25mm胸墙部分碎石

最大粒径可视实际情况加大，但需现场业主代表和施工监理同意。

C）减水剂

采用能减少混凝土坍落度损失的高效减水剂。

d）混凝土拌和物

坍落度：＞120mm;

水胶比:＜0.35;

最低胶凝物质总量：＞400kg/m3;

硬化混凝土：强度等级NC40;

抗氯离子渗透性41000（C

在每段胸墙浇筑到顶时在顶部（分别在4个角点）设置4个标准永久观测点，并每隔

一周测一次，直到竣工移交余合业主。

（4）混凝土的质量控制

L评定混凝土质量的原始资料按下列规定统计；标号与配合比相同的一批混凝土作

为一个统计单位资料。除非查明原因确系操作失误，不得任意抛弃一个数据。每组三个试

件的平均值作为一个统计数据。

2、假如28天试验结果不能符合以上的质量标准要求时，其所代表的构件混凝土，将

由施工监理来考虑是否可以使用。而且施工监理可以指示采取下列措施：

1）调整配合比或者改进质量控制标准。

2）从混凝土结构上截取柱体试块，对由这样制备的试块进行试验和分析。

3）在混凝土结构上进行局部试验或其他无损检验（荷载试验、钻孔压水试验、超声

波或回弹等X

4）按施工监理指示，切去和替换施工监理认为有缺陷的该部分混凝土，并重新浇注。

3、附加试验：除了上述立方体试块外。施工监理可以指示制作附加的柱体和立方体

试块。其目的是：确定脱模时混凝土强度，确定养护持续的时间，检查试验错误等。进行

附加试验的费用由承包商负担。

4、和易性：混凝土的稠度应使混凝土便于运输、浇注和振捣，且不会产生材料的离

析现象，最后浇注出来的混凝土应是均匀，且没有蜂窝状的。

5、混凝土报告：承包商应逐日向施工监理送交混凝土报告，报告有关工程的每一部

分（包括临时工程）的水泥用量和每一等级每一批号混凝土搅拌的总数和质量。

6、温度记录：温度计由承包商提供，用于记录正在浇筑混凝土的环境温度。

7、配料：骨料和水泥应通过计量配料秤进行配料。

8、混凝土搅拌楼：混凝土应在搅拌楼搅拌，进出料间隙间，需保证混凝土配合料（包

括水）得到充分的搅拌。

（5）在不利天气下浇注混凝土

a.在大风雨施工：在暴风雨及其他不利天气情况下，混凝土浇注停止，必要时在临时

终止端设剪力樟。为应付不利情况，在现场备存认可的有支架的遮盖物、油布等以保护新

浇混凝土。因暴风雨或其他气候条件损坏的任何混凝土，将其凿除或取代。

b.夜间施工提供足够的照明。

c.冬季施工：当日平均气温低于+5P时,为保证工程质量一般不安排施工。

d.高温下施工：若浇筑环境气温超过3CTC时，应对混凝土的搅拌、浇注和养护应采取

特别降温措施。包括骨料、搅拌水应遮盖，避免阳光直接照射，当对骨料喷水或使拌合机

具、钢筋和模板冷却和减少输送混凝土的时间时，并均应获得业主代表和施工监理批准。

在浇注混凝土时，应在混凝土中加入缓凝剂，浇筑混凝土的整个区域、模板和钢筋需

要遮盖，防止阳光的直接照射，必要时进行喷水。

（6）混凝土的养护

1、混凝土浇捣及抹面至少10天（粉煤灰混凝土至少15天）内应采取潮湿养护。

2、混凝土抹面完成后，所有暴露于空气中的混凝土表面均应用经批准的塑料薄膜覆

盖，直到混凝土硬化到足以采用下列方法继续养护为止。在混凝土浇注前将有关拟用养护

方法的资料提交业主代表和施工监理批准。

3、养护方法

在混凝土初凝阶段，应避免混凝土受到阳光、干燥风流、雨水和流水等的不良影响。

在混凝土浇注完毕硬结后，采用以下一种或几种措施。覆盖混凝土表面，尽快对混凝土进

行保护。在浇注混凝土前14天向施工监理提交采用养护的方法和设备的说明，以便施工

监理审批。

1）在混凝土上覆盖一层粗麻袋、草垫或类似的吸水材料，或者覆盖一层砂，并通过

喷水保持混凝土的经常湿润。喷水的时间为14天，或者有施工监理批准的其它方式覆盖

养护。

2）在混凝土彻底湿润后，给混凝土铺一层塑料薄膜，覆盖的时间为14天或由施工监

理确定。潮湿养护之后应在空气中干燥碳化21天。

4、如在7天内拆模的混凝土，应继续按上述方法进行养护。特别要注意应避免使混

凝土忽然受到温差作用和忽然或间隔浇大量冷水。

5、当一次浇注混凝土最小尺寸超过500mm时,应通过热工计算采取限制温差措施,

使混凝土内部温差不得超过20℃或24℃0模板和保温层应保留到混凝土表面温度不超过

环境温度15时才能拆。混凝土在现场浇注振捣后最高温度不得超过70℃o

6、按JT270-98在业主代表和施工监理指定的部位进行混凝土温度监控，以便证明混

凝土温度是否控制在上述要求范围。对于特殊的混凝土工程，如经业主代表和施工监理书

面同意，可不做温度监控。

7、养护用水应符合对混凝土用水的要求，并且在水中不含有会使混凝土表面受到污

染的化学物质或其他物质。

8、混凝土保护：1)假如模板不能在混凝土浇注后12小时内拆除，那么应对模板进

行遮盖，防止阳光的直接照射。如果需要的话，应进行喷水，将混凝土水分的损失减到最

小程度。

2)在混凝土凝固期间，对有可能受到波浪影响的混凝土，采取足够的保护措施，防

止混凝土受到波浪的损坏。所有临时性保护工程，都应达到施工监理满意的程度。

(7)防裂措施

(a)在室外气温较低时浇注混凝土,浇注时温度不宜超过300C;

(b)混凝土在现场浇注振捣后内部最高温度不得超过700Co

(c)以"低热低收缩"来作为混凝土配合比设计指导思想。

选择合适的混凝土材料:尽可能使用掺合料。

选用低水化热的水泥品种，根据以往经验选择合理碎石级配。

选择适用外加剂。能够保坍，降低最高放热峰值和延长其出现的时间。

严格控制混凝土出机口温度

(d)降低原材料的温度措施

采取措施降低骨料温度，措施有：在骨料堆场搭设防晒棚，避免高温照射；如气温较

高时，用冷冻水喷淋骨料；砂、碎石进场存放7天后才使用，以确保含水量稳定。

所用水泥入槽温度接近常温，措施有：增加水泥储存罐，尽量不使用刚出厂的水泥；

将水泥储存罐外壳涂白，减少罐体吸收日照热量。

在高温时浇注拟采用加冰块进行险搅拌，降低搅拌水温。

充分利用早、晚气温较低的时候施工。

控制好运输、入仓阶段温度，将混凝土运输车辆外壳涂白或在车顶设遮阳盖，减少混

凝土受太阳直接照射。

合理安排混凝土运输车辆数量，保证混凝土入仓强度。确保混凝土运输道路通畅。

(e)选择合适的施工工艺、布点温控

a.合理安排混凝土的浇注顺序，减少每层的浇注厚度，避免同一部位集中浇注不利散

八执、、。

b.按要求进行混凝土温度测量工作，合理布置测点，安排专人、专用设备进行温度测

量。

c.做好养护阶段的温度控制。

d.模板和保温层应保留到混凝土表面温度不超过环境温度150C才拆卸。

e.混凝土浇注后及时覆盖，以提高混凝土表面湿度。

4.7.1.4船机配置

4.7.3锚碇墙施工

本工程锚碇墙高度4.4米，墙厚400mm,安装拉杆处局部加厚400mm,锚碇墙采

用倒型结构，底宽。险浇注总方量3

"T"1200mm1509.5mo

4.8后方回填施工

（1）工程概况

本工程后方回填包括填筑锚定结构块石棱体及后方回填砂。其中锚定结构块石棱体

,码头、护岸陆上回填砂

21546m320304m3o

（2）施工流程

锚碇墙施工完成后一场地整平一锚定结构块石棱体施工一拉杆安装一分层碾压回填

—It小型机械补夯一验收

（3）施工方法

a）锚定结构干砌块石棱体采用工艺，分层分段砌筑，但两工作段的高差不超过1m。

b）拉杆施工完成后，进行后方回填砂施工。分层回填含泥量不大于5%的中粗砂，分

层厚度为30~50cm,采用激振力大于200kN的25t振动压路机碾压密实整平碾压5~8

遍,碾压至设计标高+5.13m。碾压前对干燥的土层表面先洒水后碾压,通过对土体取样

试验,测得最优含水量及最少压实遍数，使表层0~80cm范围内碾压后密实度达到93%

以上,80~150cm范围内碾压后密实度达到90%以上。所有构筑物及排水沟管等开挖后

回填料均要按要求压实。碾压机械无法压到的角落由人工使用It小型机械夯实。交工面在

振动碾压后的容许承载力要达到180kPa以上,并通过荷载板检测。

4.9码头面层施工

4.9.1工程概况

码头面层高程+5.53m。在进行面层施工前，给排水管道、排水沟及其地下公用设施

管线应已铺设完成，并回填压实。自下而上2669m3水泥稳定砂垫层（200mm厚）、2560m3

现浇C30磅面层（200mm厚］

4.9.2施工流程

土基压实一水泥稳定砂垫层（厚200mm）-现浇C30硅面层（厚2000mm）

4.93施工方法

（1）水泥稳定层

水泥稳定砂层在施工区外采购，可用自卸车运至施工现场卸料。然后用人工摊铺找平。

水泥稳定砂的压实厚度为200mm,一层压实。压实在最佳含水量时进行，采用25t振动

式压路机碾压。在压路机不易到位的边角用It手扶式压路机夯压密实。水泥稳定砂层施工

完成后，洒水湿润养护至少7天。根据现场情况，尽可能采用分块施工，分块验收的办法。

水泥稳定砂施工必须在地基压实验收合格后才能进行，且施工前，先选定一施工段进

行典型施工，以确定水泥稳定砂的松铺系数和最佳碾压湿度。并达到：水泥稳定砂的抗压

强度不小于4.5Mpa