水平定向钻施工总结

水平定向钻施工技术总结一、目的明确水平定向钻施工过程中的具体要求、施工要点和现场管控措施，指导现场施工。二、编制依据《埋地用聚乙烯（PE）结构壁管道系统第2部分：聚乙烯缠绕结构壁管材》(GB/T19472.2-2017)《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）三、工艺流程四、施工要求1.施工准备1.1测量放样（1）高程点布设：复核水准控制基点高程，在施工段引入水准点。（2）在平面位置上放出检查井点位，并复核现场原地貌标高是否与图纸地面标高一致。1.2综合管线交底及探挖（1）成立专业探挖班组，专人管理，高效管控，提前探挖，减少因综合管线探挖时间对管道施工进度影响。（2）物探单位、管线权属单位、建设单位、监理单位、施工单位、劳务队伍及专业探挖班组共同参加现场管线交底，形成综合管线交底记录表，劳务队现场采用油漆进行管线标识。（3）综合管线探挖一律采用人工作业。管线探挖后，组织监理单位、管线权属单位、建设单位、劳务队共同现场确认（种类、管径、走向、标高等信息），并形成管线信息确认表。（4）探挖完成后，原地貌为混凝土路面时，探沟回填至路面标高以下一块标准砖厚度，表面铺设一层红砖，进行路面临时恢复开放，待主管完成后，一同进行路面恢复。当路面为沥青路面时，探沟回填高度应根据道路等级确定，即留出混凝土层厚度和沥青层厚度。混凝土结构层应先恢复，沥青层厚度留出，表面铺设一层红砖，进行路面临时恢复开放，待主管完成后，一同进行沥青摊铺。1.3管材准备（1）聚乙烯PE100管材，其物理性能应符合下列规定：密度0.95g/cm3；弹性模量为1000MPa；抗拉强度标准值不小于20.7MPa；抗拉强度设计值不小于16.0MPa；环刚度不小于8kN/㎡管材必须满足回拉力要求，允许拉应力按不大于12MPa控制。（2）管材到场后及时抽样送检以及进行CCTV检测，对不合格要求管材不予使用。1.4围挡安装施工时对每个工作坑施工区域采用市政B2围挡进行封闭（交叉路口及围挡端部与道路交界处采用通透式围挡），工作坑围挡为25m×5m，骑马井围挡为12m×5m（实际根据现场需求及有关部门要求进行）。在围挡一端设置大门，围挡采用绿布覆盖并贴上企业宣传标语。2.骑马井护壁施工为提高拉管标高控制的精准度，拉管施工检查井都采用骑马井形式，当作拉管过程中控制井。2.1路面切缝（1）骑马井路面切缝尺寸为骑马井内径Φ+1900mm（管道管径不少于DN600，骑马井内径为1500mm，其余骑马井内径为1250mm）。（2）路面切缝应拉线切割，保证路面破除后横平竖直。2.2人工挖孔（1）骑马井土方开挖采用人工挖孔形式，由人工用铁铲、锄头、风镐配合进行逐层开挖。护壁厚30cm，护壁每节浇筑高度为1m。第一节低于周边20cm，在井口周围采用红砖砌筑10cm高挡水埝以防止水流侵入和井口掉渣。（2）开挖第一节后，在护壁上定出桩的中心线，十字交点即为中心点，用以准确地控制桩位及垂直度。每节护壁支模时均应以十字吊线对中，从而保证桩位准确，控制垂直度偏差小于0.5%。（3）井口可配备一台移动式卷扬提升机及翻倾式提升吊桶，推车配合出土，井口1.5m内不得堆放泥土，泥土需采用人工推斗车转堆后采用新型环保智能车外运；往下每挖0.8～1.0m，即支模、浇筑C30P6钢筋砼护壁；拆模后继续下挖，再护壁，并加强上下护壁之间的连接。（4）当该检查井为沉泥井时，沉泥井井底应比管道底标高低60cm。2.3护壁施工（1）为保证护壁的整体稳定性，上下节护壁搭接长度不少于150mm。模板采用定制钢模，提高施工效率；钢模使用前应刷油，提高混凝土外观质量。（2）护壁砼浇筑方式采用汽车泵浇筑，浇筑完成后要进行养生，强度达到75%即可拆模进行下一循环作业。（3）因骑马井兼做控制井使用，为避免后续开洞的复杂性，在施工骑马井护壁时需预留管道洞口，预留洞口的位置应设置在同一节护壁上，避免预留洞口设置在两节护壁之间的施工缝。2.4封底（1）骑马井开挖至设计标高时，应采用轻型触探仪进行地基承载力检测。（2）验槽完毕后，封底垫层采用C15砼垫层，垫层厚度为100mm，如遇积水过多，无法抽干时，垫层采用C20砼封底。底板采用C30P6钢筋砼，底板钢筋采用双层Φ14钢筋进行绑扎，底板厚度为300mm。3.工作坑开挖（1）工作坑长×宽为8.2米×1.5米，工作坑的开挖深度需根据管道高程、所用扩孔钻机尺寸来决定。（2）入钻点应选择在起点井沿管道延伸方向的反向15米处，出土点选择在终点井沿管道延伸方向15米处。（3）工作坑长边需采用撑板或者型钢进行支护，防止两边垮土；工作坑两头放坡开挖（坡比1：1），一是为了防止两头垮土，二是为了拉管时较为平缓。（4）下管段的工作坑的开挖长度及深度，应实际根据骑马井的深度以及管径大小现场实际调整，避免拉管过程中，管道拱起弧度太大，对管道造成损伤。4.导向孔钻进（1）钻机采用地表直锚固定钻机，导向钻孔轨迹由造斜直线段、造斜曲线段、水平直线段（坡度与排水管道坡度一致）组成。（2）入土角不超过15°，出土角按导向钻杆及拖拉管材允许曲率半径较大值确定，一般不宜超过20°。（3）在钻导向孔期间，每钻进一根钻杆（3m）后需再接钻杆，钻进速度视地层情况而定，一般控制在10～30min/杆左右。（4）钻机配有一手持步履跟踪式导向仪用以确定钻头位置及各项数据，监测钻头是否偏离设计轨迹。即每隔3m（一根钻杆长度）监测一次钻头的位置。如发现偏离轨道，就通过调整钻头斜面的方向进行纠偏，但纠偏不能太急，应该在3-5根钻杆长度内完成纠偏。每次调整的角度不应过大，调整范围控制在每次1.6%左右。（5）泥浆性能的配置需根据现场的地质以及拉管管径确定。泥浆的粘度为40-45s，为提高泥浆的配制质量，所采用的水源最好为净化后的自来水，加入纯碱提高水的PH值。所用的泥浆添加剂有：纯碱、万用王、携沙悬浮剂，每一立方泥浆加万用王0.1-0.3公斤、携沙悬浮剂加0.3-0.5公斤、纯碱加0.3-0.5公斤。泥浆性能参照下表确定：（6）废泥浆的处理采用专用吸污车，减少安全文明施工以及占道施工的压力。5.扩孔钻孔最终扩孔直径应根据敷设管道外径确定，管道外径D为200mm-600mm，最终扩孔直径为D×（1.2~1.5）。管径越大，扩孔次数越多。（1）导向孔确认合格后，将钻头更换成φ200mm挤扩器，采用直接拉孔护壁，将导向孔形成光滑的通孔，减少钻杆旋转扰动土体，造成孔位偏移。（2）第二步采用φ600mm流道扩孔器+杠杆的方式，直接在把连接流道扩孔器的钻杆加粗到φ200mm上，长2m，加粗杆钻杆作为杠杆直接无缝插入第一步成型的挤扩孔中，利用2m的杆长形成杠杆，使流道扩孔器在铣削土体时被撬起，减少流道扩孔器因自重而下沉，切削孔底下土体而使成孔偏位。（3）钻杆回拉扩孔过程中，为减少摩擦，降低转扭矩和回拉阻力以及防止孔洞塌方，可通过钻杆注入膨润土浆液。6.拉管（1）管道焊接时，应注意将要连接的两根管子保持水平状态，并清除接口表面的杂物。（2）管道焊接固定焊管人员，不可随意更换焊接管道人员。（3）管道焊接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；对接错边量不大于管材壁厚的10%，且不大于3mm。管道焊接后，应及时通知监理到场见证焊缝送检。（4）聚乙烯PE100管焊缝和管道强度检验合格后，即可进入拉管施工。管道回拖始端安装好回扩头，并在回拖管道尾端提前做好堵头进行临时封堵措施。（5）为减少拉管过程中的阻力和防止管道与地面直接摩擦而刮伤管件，采用专业滚轮支架每间距15m将管件垫好。（6）拉管完成后，切割骑马井内PE管时应采用机械方法切割，严禁采用明火烧割。切割端面应平整，且应与管道轴线垂直。（7）管材切割完成后，进行CCTV检测及标高复核。（8）CCTV检测及标高复核完成后，需制作与管材外径同等大小的堵头，在骑马井施工过程中临时封堵，且牢牢固定，防止异物进入及混凝土施工过程中浆液流入。7.骑马井内衬施工（1）骑马井内衬施工前，应先进行管道与骑马井护壁孔的封堵，封堵措施可采用砌筑三面砖墙作为外膜，混凝土填充。（2）骑马井内衬施工时，应对骑马井护壁进行凿毛处理，并清理干净。（3）骑马井内衬内膜采用定制钢模，一次浇筑成型，钢模使用前应刷油，提高混凝土浇筑质量。（4）骑马井与管道连接处使用发泡聚乙烯或聚氨酯柔性防水材料进行连接处防水，同时使用密封膏进行加固处理。8.闭水试验（1）闭水试验是检测管道及检查井密闭性的重要方法。无压管道的闭水试验，条件允许时可一次试验不超过5个连续井段。（2）闭水前采用高压气囊封堵，试验在管道灌满水24小时后再进行，对渗水量进行测定，检查是否有渗漏或其它不正常的现象。（3）为提高监测精度及验收效率，检测仪器采用自动液位检测仪。9.井周边回填井筒与第一节护壁之间的空隙采用符合要求的原状土进行回填，分三次回填，每次回填厚度不超过200mm，压实器具采用自制人工手持夯实器夯实，压实度不少于96%。10.质量通病及防治措施10.1冒浆原因分析：（1）泥浆泵压力过大；（2）在出土角造斜段离地面较近，土壤压力低容易造成冒浆现象。防治措施：（1）每两个小时对泥浆泵进行检查，杜绝将泥浆泵压力调整过大；（2）在出土角处开挖泥浆池，较少距地面较近处的冒浆现象。10.2塌孔原因分析：（1）遇到流沙地层，成孔难，造成塌孔；（2）成孔液配比不当造成塌孔现象；防治措施：（1）对泥浆配方进行及时调整，对地质差的地方在泥浆中添加固化剂，配制专门的护壁泥浆；（2）增加测量器具，对水的pH值、泥浆密度、泥浆粘度、泥浆失水量、土壤含沙量进行详细检测。10.3管道弯曲原因分析：（1）机械钻速过快；（2）一次扩孔过大。防治措施：（1）尽