压力容器制造工艺规程作业指导书

是否受控□受；口非

受控编号

持有人I

浙江天鼎机械制造有限公司

压力容器质量保证体系

规程、作业指导书

汇编

目录

序号文件名称文件编号页码

1目录1

2压力容器制造通用工艺规程TDZZ03002-20142〜39

压力容器通用检验规程40〜82

3TDZZ03003-2014

附录A焊接检验通则83〜88

4压力容器耐压、泄漏试验规程TDZZ03004-201489〜94

5射线检测通用工艺规程TDZZ03005-201495〜102

6超声波检测通用工艺规程TDZZ03006-2014103〜106

7磁粉检测通用工艺规程TDZZ03007-2014107〜110

8渗透检测通用工艺规程TDZZ03008-2014111〜113

9焊接试板制作及取样加工通用规程TDZZ03009-2014114〜129

10材料理化检验取样及试样制取规程TDZZ03010-2014130〜142

天鼎压力容器制造规程、作业指导书文件编号

标压力容器制造通用工艺规程版本号/修改次

题页数共36页第1页

1目的

对压力容器制造作业工艺作出规程性的规定，以保证压力容器制造过程符合有关的法规、

标准以及公司《质量保证手册》的规定要求。

2范围

适用于压力容器制造作业过程。

3引用标准

TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》

GB150-2011《压力容器》

GB151-1999《管壳式换热器》

HG/T20584-2011《钢制化工容器制造技术要求》

GB/T25198-2010《压力容器封头》

NB/T47020〜47027・2012《压力容器法兰、垫片、紧固件》

HG/T20592—20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》

GB16749-1997《压力容器波形膨胀节》

HG/T21514-21535《钢制人孔和手孔》

JB/T4736-2002《补强圈》

HG/T21619—21620-1986《压力容器视镜》

HG/T21591.1-21591.2-1995《视镜式玻璃板液面计》

JB4721-1992《外头盖式侧法兰》

JB/T4712.1-4712.4-2007《容器支座》

HG/T21574-2008《化工设备吊耳及工程技术要求》

其它规定的压力容器及部件制造标准

4人员要求

凡从事压力容器制造的作业人员均要求经过压力容器知识及技能培训，具备符合规定要求

的资格和能力。

5工艺过程

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压力容器制造通用工艺规程

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5.1部件制作工艺

5.1.1封头（整体外购按材料、零部件控制要求）

5.1.1.1封头制作标准：GB/T25198-2010《压力容器封头》。

5.1.1.2封头制作工序过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及封头”部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用相

应材质要求的材料，领用时在封头“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要求的

填写复验号），并签证；

b.放样：椭圆封头按D=1.21DN+2H（DN-封头内径，H一直边高度）计算出下料直径

（其它形式封头按相应的下料计算公式确定下料尺寸）；

c.划线：按下料直径划出下料线；

d.材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植；

e.切割：沿线切割下料•，碳钢类采用氧-乙焕气割，不锈钢类采用等离子切割，有拼接要

求的，应按焊接工艺要求开出规定要求的坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记，并作工作签证。

2）拼接

a.作业方式：封头拼接后坯料直径符合运输要求的采用本厂拼接（一般DW2600mm）,坯

料直径不宜运输的（D>2600mm）采取委托封头压制单位（具备相应资格）拼接；

b.自行拼接组对：要求放置在组对平面上进行，焊缝处坡口组对钝边及间隙须符合焊接

工艺要求，错边量应符合封头”部件制造工艺过程卡”要求；

c.自行拼接焊接：按焊接工艺要求焊接，焊后作焊工标识；

d.委托拼接：要求受委托单位（封头压制单位）具备相应的拼接焊接工艺评定及焊工资

格，委托时须向对方提供封头“部件制造工艺过程卡”，表明材质、材料规格等，并作工作签

证。

3）压制:

a.作业方式：外协委托，受委托方须经分供方评价合格且具备封头制造许可证;

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b.压制质量须符合GB/T25198-2010《压力容器用封头》规定技术要求；

4）切边：一般由外协单位依据“椭圆封头制作过程卡”提出的坡口要求切边并开出坡口；

5）入厂检验验收：按《压力容器通用检验规程》检验；

6）无损检测：一般采用压制后自行无损检测，无损检测要求按“无损检测委托通知单”

及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺卡》要求进行；

7）工作签证：3）〜6）工步作业完成后，由各工步作业负责人在“椭圆封头制作过程

卡”上进行工作签证。

5.1.2筒体

5.1.2.1筒体制作标准：GB150-2011《压力容器》。

5.1.2.2筒体制作工序过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及筒体“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用相

应材质要求的材料，领用时在筒体“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要求的

填写复验号）：

b.放样：围出所组对的封头或其它配装部件外圆周长，确定筒体圆周展开下料尺寸，按

图和筒体“部件制造工艺过程卡”筒体总长要求确定各分段筒体长度尺寸；

c.划线：按放样确定的下料尺寸划出下料线；

d..材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植；

e.沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙快半自动切割机下料，不锈钢类采用等离子切割或剪

床下料，并按焊接工艺要求开出规定要求的坡口（薄板8W8mm可用角向砂轮机直接开出坡

口）；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记；

g.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

h.工作签证：工序完工后，山作业负责人在筒体“部件制造工艺过程卡”上进行工作签

证。

2）焊接试板

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a.试板确认：核对焊接工艺，确定是否进行试板制作及试板是否进行随炉热处理；

b.试板下料：确认需制作试板时，按“产品焊接试板流转卡”要求，与带试板筒体下料

的同时对试板卜料，并按《焊接试板制作及取样加工通用规程》要求进行试板的标识；

c.组对：按带试板筒体纵缝对应的焊接工艺要求与带试板筒体纵缝同时组对点固；

d.焊接：与带试板筒体纵缝同时依据焊接工艺焊接，并清除焊渣、飞溅等；

e.外观检验：随带试板筒体纵缝一起进行焊缝外观检验，合格后焊接检验员开具“无损

检测委托通知单”，送探伤室委托无损检测；

f.无损检测：按“无损检测委托单”、《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺卡》

及“产品焊接试板流转卡”要求进行检测；

g.工作签证：作业完工后，由各工步作业负责人在“产品焊接试板流转卡”上进行工作签

证。

3）焊接试板试验委托：凭“产品焊接试板流转卡”按理化控制要求进行理化试验委托。

（注：随炉热处理试板须在完成热处理后进行委托试验）。

4）简体拼接

a.作业前确认：①单节筒体纵缝数》2条时，需进行平板状态的拼接，②是否需要焊接试

板制作及焊接试板热处理状态，非热处理状态所代表纵缝应在试板合格前应停止焊接作业（带

试板纵缝除外），须整体热处理的不受此限；

b.拼接组对：按焊接工艺及“筒体制作过程卡”要求进行筒体平板状态的拼接组对并点

固，组对时要求控制错边量且符合“筒体制作过程卡”要求，组对完毕须在外壁用油漆或记号

笔作产品及焊缝标识；

c.焊接：按焊接工艺要求焊接，焊后清理焊渣、飞溅等，并作焊工标识；

d.焊缝检验：按《压力容器通用检验规程》检验，检验合格填发“无损检测委托通知单”

进行无损检测委托：

e.无损检测：按“无损检测委托通知单”、《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工

艺卡》及“筒体制作过程卡”要求进行检测;

f.工作签证：各工步完工后，由作业负责人在“筒体制作过程卡”上进行工作签证:

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g.检验：按《压力容器通用检验规程》检验并签证。

5）筒体卷制

a.设备选择：依据筒体规格及壁厚选择合适的卷板机；

b.预弯（压头）：按筒体“部件制造工艺过程卡”规定的预弯半径及L=200mm预弯长度

进行预弯（压头）；

c.卷园点固：样板检查，卷园成型并点固，按筒体“部件制造工艺过程卡”要求控制错

边量，点固后作焊缝好标识，并检查产品标识；

d.工作签证：由作业负责人在筒体“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证；

e.检验：按《压力容器通用检验规程》检验并签证。

6）筒体焊接

a.作业前提：除带焊接试板筒体外，其它筒体焊接须焊接试板试验合格（非热处理）；

b.施焊：按焊接工艺要求施焊，焊后清理焊渣、飞溅等，并作焊工标识；

c.校园：焊后进行校园，校园时用样板检查，间隙符合规定要求；

d.工作签证：由作业负责人在筒体”部件制造工艺过程卡”上进行工作签证；

e.钾工检验：按《压力容器通用检验规程》要求检验①对接纵缝处形成的棱角度E,②

同一断面上最大最小直径之差e；检验结果记录，合格在“筒体制作过程卡”上签证；

f.焊接检验：按《压力容器通用检验规程》检验并记录，检验合格后在筒体“部件制造

工艺过程卡”上签证，并填发“无损检测委托单”进行无损检测委托；

g.无损检测：按“无损检测委托单”、《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺卡》

及“筒体制作过程卡”要求进行检测，检测合格及时签证。

5.1.3膨胀节（整体外购按材料、零部件控制要求）

5.1.3.1膨胀节制作标准：GB16749-1997《压力容器波形膨胀节》

5.1.3.2膨胀节制作工序过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及膨胀节”部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用

相应材质要求的材料，领用时在膨胀节“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要

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求的填写复验号）并签证；

b.放样：按图放样，拼接纵缝符合过程卡要求；

C.划线：按样划出下料线；

d.材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植；

e.切割：沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙焕气割，不锈钢类采用等离子切割，拼接要求

的，应按焊接工艺要求开出规定要求的坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记，并作工作签证。

2）拼接

a.作业方式：拼接后坯料直径符合运输要求的采用本厂拼接（一般DW2600mni）,坯料直

径不宜运输的（D>2600mm）采取委托外协单位（具备相应资格）拼接；

b.自行拼接组对：要求放置在组对平面上进行，焊缝处坡口组对钝边及间隙须符合焊接

工艺要求，错边量应符合膨胀节”部件制造工艺过程卡”要求；

c.自行拼接焊接：按焊接工艺要求焊接，焊后清理焊渣、飞溅等，并作焊工标识；

d.自行拼接检验：钾检检查组对错边量，焊检进行焊缝外观检验，检验合格填发“无

损检测委托单”进行无损检测委托，并作合格签证。

e.委托拼接：要求受委托单位具备相应的拼接焊接工艺评定项目及焊工资格，委托时

须向对方提供膨胀节“部件制造工艺过程卡”，表明材质、材料规格等，同时应向受委托单位

提出须提供的：施焊焊工证明、材质证明及拼接无损检测报告，并作工作签证。

3）半波成型：

a.作业方式：外协委托，受委托方须经分供方评价合格且具备相应制造许可证；

b.半波成型质量须符合GB16749-1997《压力容器波形膨胀节》规定技术要求。

4）切边：一般由外协单位依据膨胀节“部件制造工艺过程卡”提出的直边高度及坡口要

求切边并开出坡口。

5）入厂检验验收：按《压力容器通用检验规程》检验。

6）无损检测：按“无损检测委托单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺

卡》要求进行每条纵缝长度的20%且不小于300mm复查及100%焊缝与缺陷修磨处表面（MT

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或PT）无损检测。7）两半波合拢

a.作业前提：半波入厂检验验收及无损检测合格；

b.合拢组对：按焊接工艺及膨胀节“部件制造工艺过程卡”要求组对，控制错边量、环

缝棱角度、整波圆弧形状等；

c.组对质量检验：按《压力容器通用检验规程》检验并记录；

d.焊接：按焊接工艺要求焊接，焊后清理焊渣、飞溅等，并作焊工标识；

e.焊接检验：进行焊缝外观检验，检验合格填发“无损检测委托单”进行无损检测委托;

f.无损检测：按“无损检测委托通知单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用

工艺卡》要求进行无损检测；

g.工作签证：作业完成后，各工步作业负责人在膨胀节”部件制造工艺过程卡”上进行

工作签证。

5.1.4折锥封头（整体外购按材料、零部件控制要求）

5.1.4.1折锥封头制作标准：GB/T25198-2010《压力容器用封头》。

5.1.4.2折锥封头制作工序过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及折锥封头“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领

用相应材质要求的材料，领用时在折锥封头“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复

验要求的填写复验号）；

b.放样：按部件图放样，确定下料尺寸；

c.划线：按样划出下料线；

d.材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植；

e.切割：沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙快气割，不锈钢类采用等离子切割，有纵缝拼

接要求的，应按焊接工艺要求开出相应的坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记;

g.工作签证：各工步作业负责人在工步作业完成后，在折锥封头“部件制造工艺过程卡”

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上进行工作签证。

h.检验：按《压力容器通用检验规程》检验并记录，并作合格签证。

2）板状拼接

a.拼接组对：要求放置在组对平面上进行，焊缝处坡口组对钝边及间隙须符合焊接工艺

要求，错边量应符合折锥封头”部件制造工艺过程卡”规定要求；

b.焊接：按焊接工艺要求焊接，焊后作焊工标识；

c.检验：按《压力容器通用检验规程》检验并记录，并作合格签证；

d.工作签证：各工步作业负责人在工步作业完成后，在折锥封头“部件制造工艺过程卡”

上进行工作签证。

注：拼缝无损检测•般采用压制后进行。

3）卷制

a.设备选择：根据折锥封头规格及壁厚选择合适的卷板机；

b.成型：按图卷制成形；

c.工作签证：作业完成后，作业人员在折锥封头“部件制造工艺过程卡”上进行工作签

证。

d.检验：按《压力容器通用检验规程》检验并作合格签证。

4）组对与焊接

a.组对：按图纸要求进行2哈夫合拢（纵缝）及各锥节（环缝）组对并点固，按折锥封

头”部件制造工艺过程卡”要求控制对口错边、棱角度等，检查产品标识，作焊缝号标识；

b.焊接：按焊接工艺要求焊接，焊后作焊工标识；

注：焊缝无损检测一般采用压制后进行。

c.工作签证：作业完成后，作业人员在折锥封头“部件制造工艺过程卡”上进行工作签

证；

d.检验：按《压力容器通用检验规程》检验并记录，并作合格签证。

5）压制:

a.作业方式：外协委托，受委托方须经分供方评价合格且具备封头制造许可证;

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b.压制质量：须符合GB/T25198-2010《压力容器用封头》规定技术要求。

6）切边：一般由外协单位依据“折锥封头制作过程卡”提出的坡口要求切边并开出坡口。

7）入厂检验验收：按《压力容器通用检验规程》检验并记录，焊接检验员复查焊缝质量,

填发“无损检测委托单”，办理无损检测委托。

8）无损检测：•般采用压制后自行无损检测，无损检测要求按“无损检测委托通知单”

及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺卡》要求进行，

9）工作签证：3）-6）各工步作业负责人在工步作业完成后，在折锥封头”部件制造工

艺过程卡”进行工作签证。

5.1.5法兰及法兰盖（整体外购按材料、零部件控制要求）

5.1.5.1制作标准：NB/T47020-47027-2012《压力容器法兰、垫片、紧固件》

HG/T20592〜20635-2009《钢制管法兰、垫片、紧固件》

JB4721-1992《外头盖式侧法兰》

5.1.5.2法兰及法兰盖制作工序过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及法兰及法兰盖“部件制造工艺过程卡”向材料管理

员领用相应材质要求的材料•，领用时在“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要

求的填写复验号）；

b.放样：按部件图放样确定下料尺寸，法兰拼接选择原则为》DN400以上采用拼接，

VDN400采用整体下料，拼接哈夫数按省料原则选择；法兰盖一般采用整体下料；

c.划线：按样划出下料线；

d.材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植；

e.切割：沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙快气割，不锈钢类采用等离子切割，有纵缝拼

接要求的，应按焊接工艺要求开出相应的坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记;

g.工作签证：各工步作业负责人在工步作业完成后，在“部件制造工艺过程卡”上进行

工作签证。

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2）拼接（整环下料，此工序不做）

a.拼接组对：对要求放置在组对平面上进行，并按样组对点固，组对时焊缝处坡口组对

钝边及间隙须符合焊接工艺要求，错边量应符合法兰及法兰盖”部件制造工艺过程卡”要求；

b.焊接：按焊接工艺要求施焊，焊后作焊工标识；

c.校平：敲击或压机校平，保证加工量；

d.检验：按《压力容器通用检验规程》检验，焊接检验员在焊缝检验合格后填发“无损

检测委托通知单”，办理无损检测委托手续；

e.无损检测：按“无损检测委托通知单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用

工艺卡》要求进行无损检测；

f.热处理：采用履带式加热器进行焊缝去应力退火；

g.工作签证：各工步作业负责人在工步作业完成后，在法兰及法兰盖”部件制造工艺过

程卡”上进行工作签证。

3）非衬层法兰金加工

a.作业方式：采用外协加工，协作单位须经分供方评价合格；

b.外协加工委托：向外协单位提供法兰及法兰盖“部件制造工艺过程卡”及相应部件图，

并明确提出加工过程及完毕有关标识的移植要求，外协加工过程由外协主管进行现场监控；

c.验收检验：外协加工后，由检验员按《压力容器通用检验规程》及《材料、零部件控

制程序”的规定要求进行检查验收，合格予以接受；

d.钻孔：按图划线，划出螺栓孔位置线，打出孔中心样冲点；按图钻出螺栓孔；

e.工作签证：作业完成后，作业人员在法兰及法兰盖“部件制造工艺过程卡”上进行工

作签证。

4）衬层法兰金加工及衬层组对

a.作业方式：金加工采用外协两次加工，协作单位须经分供方评价合格；

b.一次金加工：向外协单位提供法兰及法兰盖”部件制造工艺过程卡”及相应部件图（注

明密封面及螺栓孔不加工），并明确提出加工过程及完毕的有关标识移植要求，外协加工过程

由外协主管进行现场监控；

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压力容器制造通用工艺规程

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C.衬层下料：①作业负责人凭“领料单”及法兰及法兰盖”部件制造工艺过程卡”向材

料管理员领用相应材质要求的材料，领用时在法兰及法兰盖“部件制造工艺过程卡”上记录材

料质保号（有复验要求的填写复验号）；②按图下料；

d.衬层组对：按图卷制衬层和拼接密封衬板，与本体法兰组对；

e.焊接：按焊接工艺要求施焊；

f.检验：外观检验，对加工余量进行确认；

g.二次金加工：向外协单位提供法兰及法兰盖“部件制造工艺过程卡”及相应部件图，

委托加工密封面，外协加工过程由外协主管进行现场监控；

h.验收检验：外协加工后，由检验员按《压力容器通用检验规程》的规定要求进行检查

验收，合格予以接受；

i.钻孔：按图划线，划出螺栓孔位置线，打出孔中心样冲点；按图钻出螺栓孔；

j.检验：按图检验螺栓孔位置及尺寸，并经试漏孔充气0.5MPa试漏；

k.工作签证：各工步作业负责人在工步作业完成后，在法兰及法兰盖“部件制造工艺过

程卡”上进行工作签证。

5.1.6夹套

5.1.6.1夹套制作标准：GB150-2011《压力容器》

5.1.6.2夹套制作工艺过程

1）夹套筒体的下料、拼接、卷制、焊接按5.1.2条筒体制作工艺过程进行制作作业。

2）夹套扳边：

a.作业准备：根据夹套规格，选择合适的扳边工、模具；

b.扳边：按图扳边成型，氧-乙快火焰加热；

c.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

d.工作签证：作业完成后，作业人员在夹套“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

5.1.7管件（非卷制管件）

5.1.7.1管件制作标准：GB150-2011《压力容器》。

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5.1.7.2管件制作工艺过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及“接管专用工序卡”向材料管理员领用相应材质要

求的材料，领用时在“接管专用工序卡”上记录材料质保号（有复验要求的填写复验号）；

b.放样：按“接管专用工序卡”下料长度划出下料线或调整好切割靠模；

c.材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植，》DN250碳钢

类管件要求钢印移植；

d.切割：沿线或靠模切割下料，2DN100管件采用氧-乙快气割（碳钢类）或等离子切割（不

锈钢类）；VDN100管件采用砂轮切割机切割；

e.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

f.工作签证：作业完成后，作业人员在“接管专用工序卡”上进行工作签证。

注：管件无后续加工的，至此工序完工，需后续加工按以下工艺过程进行。

2）管件弯制

a.作业准备：根据管件规格及弯制半径，选择合适弯管工、模具，检查弯管机工作状态；

b.弯制：按图弯制成形；

c.切割：按图划出割头线，沿线切割，割去工艺预留余量，其中♦DN100管件采用氧-

乙快气割（碳钢类）或等离子切割（不锈钢类）；VDN100管件采用砂轮切割机切割；

d.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

e.工作签证：作业完成后，在“接管专用工序卡”上进行工作签证。

5.1.8补强圈

5.1.8.1补强圈制作标准：JB/T4736-2002《补强圈》

5.1.8.2补强圈制作工艺过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及补强圈“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用

相应材质要求的材料，领用时在补强圈“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要

求的填写复验号）；

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压力容器制造通用工艺规程

题页数共36页第11页

b.放样：按部件图放样确定下料尺寸，（一般要求按整体下料放样）；

c.划线：按样划出下料线；

d.材质标记移植：按《材料质保号标识管理规定》的要求进行材质标记的移植；

e.切割：沿线切割下料•，碳钢类采用仿型氧-乙快半自动或割规气割，不锈钢类采用等离

子切割，并按焊接工艺要求开出内缘坡口，（当拼接时还应开出拼缝坡口）；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记；

g.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

h.工作签证：作业完成后，作业人员在补强圈”部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

2）拼焊（整环下料，此工序不做）

a.拼接组对：要求放置在组对平面上进行，并按样组对点固，组对时焊缝处坡口组对钝

边及间隙须符合焊接工艺要求，错边量应符合补强圈“部件制造工艺过程卡”要求；

b.焊接：按焊接工艺要求施焊，焊后作焊工标识：

c.检验：按《压力容器通用检验规程》检验，焊接检验员在焊缝检验合格后填发“无损

检测委托单”，办理无损检测委托手续；

d.无损检测：按“无损检测委托单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺

卡》要求进行无损检测；

e.工作签证：作业完成后，作业人员在补强圈“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

3）成形

a.打磨：与筒体贴合面焊缝打磨平整；

b.成形：按贴合筒体外圆直径，卷制出弧面成形；

c.钻孔、攻丝：按图划、钻、攻出M10螺纹（试漏孔）；

d.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

e.工作签证：作业完成后，作业人员在补强圈“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

5.1.9各类筒体内、外部垫板

5.1.9.1垫板制作标准：GB150-2011《压力容器》

5.1.9.2垫板制作工艺过程

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题页数共36页第12页

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及“和壳体相焊零件工艺过程卡”向材料管理员领用

相应材质要求的材料，领用时在“和壳体相焊零件工艺过程卡”上记录材料质保号；

b.放样：按部件图放样确定下料尺寸；

c.划线：按样划出下料线

d.材质标记移植：用油漆或记号笔作材质标记的移植；

e.切割：沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙快气割，不锈钢类采用等离子切割；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记；

g.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

h.工作签证：作业完成后，作业人员在“和壳体相焊零件工艺过程卡”上进行工作签证。

2）成形

a.成形：按贴合筒体外圆（外部垫板）或内圆（内部垫板）直径，卷制或敲制出弧面成

形；

b.钻孔：按图划、钻d>8通气孔；

c.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

e.工作签证：作业完成后，作业人员在“和壳体相焊零件工艺过程卡”上进行工作签证。

5.1.10管板

5.1.10.1管板制作标准：GB151-1999《管壳式换热器》

5.1.10.2管板制作工艺过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及管板”部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用相

应材质要求的材料，领用时在管板“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号（有复验要求的

填写复验号）；

b.放样：按部件图放样确定下料尺寸，一般宜采用整体下料，直径过大可采用锻件或拼

接（D22500）：

c.划线：按样划出下料线;

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题页数共36页第13页

d.材质标记移植：按《材料质保号标识管理规定》的要求进行材质标记的移植；

e.切割：沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙焕气割，不锈钢类采用等离子切割，有拼接要

求的，按焊接工艺要求开出拼缝坡口；

f.清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，并用油漆作产品号标记；

g.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

e.工作签证：作业完成后，作业人员在在管板“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

2）拼接

a.组对：要求放置在组对平面上进行，并按样组对点固，组对时焊缝处坡口钝边及间隙

须符合焊接工艺要求，错边量及不平度应符合管板“部件制造工艺过程卡”要求；

b.焊接：按焊接工艺要求施焊，注意焊接变形控制，焊后作焊工标识；

c.校平：敲击或压机校平，不平度W5mm；

d检验：按《压力容器通用检验规程》检验，焊接检验员在焊缝检验合格后填发“无损

检测委托单”，办理无损检测委托手续；

e.无损检测：按“无损检测委托单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺

卡》要求进行无损检测；

f.工作签证：作业完成后，作业人员在在管板“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

3）金加工外协

a.向外协单位提供管板“部件制造工艺过程卡”及相应部件图（所有钻孔不加工），并明

确提出加工过程及加工完毕的有关标识移植要求，外协加工过程由外协主管进行现场监控；

b.验收检验：外协加工后，由检验员按《压力容器通用检验规程》的规定要求进行检

查验收，合格予以接受。

4）管孔加工

a.划线：按部件图及管板“部件制造工艺过程卡”要求，在上管板正面划出管板管孔及

螺栓孔位置线;

b.钻孔：两块管板背-背贴合紧固，按部件图及管板“部件制造工艺过程卡”要求配钻出

管板管孔及螺栓孔，要求控制管孔尺寸公差及管孔表面粗糙度，钻毕油漆做配钻标记;

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c.罐口：拆开管板贴合，按部件图在焊接面管口留出2X45°,背面锐出1X30°；

d.钻孔、攻丝：按部件图及管板“部件制造工艺过程卡”要求，划出定距拉杆螺孔位置

线，钻出底孔，攻出丝口；

e.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

f.工作签证：作业完成后，作业人员在管板”部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

5）特殊工序过程（堆焊）

a.堆焊管板下料、拼接按5.1.10.2的1）、2）条进行;

b.堆焊管板堆焊面、外园加工：向外协单位提供管板“部件制造工艺过程卡”及相应部

件图（所有钻孔不加工），并明确提出加工过程及加工完毕的有关标识移植要求，外协加工过

程由外协主管进行现场监捽；

c.验收检验：外协加工后，由检验员按《压力容器通用检验规程》的规定要求进行检查

验收，合格予以接受，检验员填发“无损检测委托单”，办理无损检测委托手续；

d.无损检测：按“无损检测委托单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺

卡》要求对待堆焊面进行表面无损检测；

e.堆焊：按焊接工艺要求堆焊，注意焊接变形控制；

f.金加工外协：向外协单位提供管板“部件制造工艺过程卡”及相应部件图（所有钻孔

不加工），并明确提出加工过程和要求，加工时要求控制复层的加工去除厚度，外协加工过程

由外协主管进行现场监控；

g.验收检验：外协加工后，山检验员按《压力容器通用检验规程》的规定要求进行检查

验收，合格予以接受，检验员填发“无损检测委托单”，办理无损检测委托手续；

h.无损检测：按“无损检测委托单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用工艺

卡》要求对加工后的复层（堆焊层）进行表面无损检测：

i.管孔加工：按5.1.10.2的4）条进行

j.工作签证：作业完成后，作业人员在管板”部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

5.1.11换热管

5.1.11.1换热管制作标准：GB151-1999《管壳式换热器》

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5.1.11.2换热管制作工艺过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及换热管“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用

相应材质要求的材料，领用时在换热管“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号；

b.材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求作挂牌批材质标记的移植；并用油漆

或记号笔划出堆标志线；

c.放样：按部件图（U形换热管）或换热管“部件制造工艺过程卡”放样确定下料尺寸;

d.调整：按样调整好切割机靠模；

e.切割：靠模切割，中途自检下料尺寸及检查靠模位置；

f.清理：去除割渣及毛刺等，作切割后堆放挂牌批材质标记的移植；

g.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

h.工作签证：作业完成后，作业人员在换热管“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

2）拼接

a.要求：同一根换热管，直管拼缝不得超过1条，U形管拼缝不得超过2条，最短管长

应不小于300mm,至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝；

b.管口对接组对：对口错边量应不超过换热管壁厚的15%且拼接直线度以不

影响穿管为限；

c.焊接：按焊接工艺施焊，焊后清理焊渣及飞溅等；

d.焊缝检验：按《压力容器通用检验规程》检验，检验合格填报“无损检测委托单”，办

理无损检测委托手续；

e.通球试验：按换热管“部件制造工艺过程卡”确定的钢球直径进行通球检查；

f.无损检测：按“无损检测委托通知单”及《无损检测通用工艺规程》、《无损检测专用

工艺卡》进行无损检测，抽查比例不得小于接头总数的10%且不小于1条，如有一条不合格，

加倍复试，再不合格，应100%检验。

3）弯制（U型换热管）

a.作业准备：依据U型换热管规格尺寸及弯制尺寸，确定弯管模具和工具等;

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题页数共36页第16页

b.弯管：按部件图尺寸弯制成型要求U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外

径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形管弯管段可放宽至15%,弯管时不宜

采用热弯；

c.试压：按设计压力2倍进行逐根水压试验；

d.热处理：当有耐应力腐蚀要求时，应按换热管”部件制造工艺过程卡”要求进行相应

的热处理；

e.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

f.工作签证：作业完成后，作业人员在换热管“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

5.1.12.折流板

5.1.12.1折流板制作标准：GB151-1999《管壳式换热器》

5.1.12.2折流板制作工艺过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及折流板“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用

相应材质要求的材料，领用时在折流板“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号；

b.放样：按部件图放样确定的下料尺寸；

c.划线：按放样确定的下料尺寸划出下料线；

d.切割：沿线切割整园下料，碳钢类采用氧-乙快仿型切割机卜一料，不锈钢类采用等离子

切割（靠模）;

e.清理：去除熔渣及毛刺等，并用油漆作产品号标记；

f.装叠：校平，并对齐外缘装叠点固；

g.检验：按《压力容器通用检验规程》检验。

2）钻孔

a.引钻：对齐装夹至管板上，利用已钻管孔引钻；

b.钻孔：沿引钻孔钻出管孔，钻毕油漆做配钻标记；

C.检验：按《压力容器通用检验规程》检验。

3）裁切

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压力容器制造通用工艺规程

题页数共36页第17页

a.拆叠：拆开叠装折流板，油漆编号；

b.划线：按折流板顺序编号与总图的缺口方向及部件图，划出折流板裁切线；

c.裁切：按线裁切，6<8mm采用剪板机，6>8mm采用氧-乙快气割裁切；

d.检验：按《压力容器通用检验规程》检验。

4）工作签证：作、也完成后，作业人员在折流板“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

5.1.13铭牌支架

5.1.13.1制作标准：GB150-2011《压力容器》

5.1.13.2制作工艺过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及铭牌“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用相

应材质要求的材料，领用时在铭牌“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号；

b.放样：按图放样确定的下料尺寸；

c.划线：按放样确定的下料尺寸划出下料线；

d.剪切：沿线剪板机剪切下料；

e.折边：按图折边成形；

f.钻孔：按图与铭牌配钻孔等（须攻丝的按图要求攻丝）；

g.检验：按《压力容器通用检验规程》检验。

5.1.14焊接工艺垫板

5.1.14.1焊接工艺垫板制作标准：GB150-2011《压力容器》。

5.1.14.2焊接工艺垫板制作工艺过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及焊接工艺垫板“部件制造工艺过程卡”向材料管理

员领用相应材质要求的材料•，领用时在焊接工艺垫板“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保

b.放样：按图放样确定的下料尺寸;

C.划线：按放样确定的下料尺寸划出下料线;

—lo­

天鼎压力容器制造规程、作业指导书文件编号TDZZ03002-2014

标版本号/修改次2014/0

压力容器制造通用工艺规程

题页数共36页第18页

ci.剪切：沿线剪板机剪切下料：

2）成形：按贴合筒体内径卷制成形；

3）检验：按《压力容器通用检验规程》检验。

4）工作签证：作业完成后，作业人员在焊接工艺垫板“部件制造工艺过程卡”上进行工

作签证。

5.1.15端盖

5.1.15.1端盖制作标准：GB150-2011《压力容器》。

5.1.15.2端盖制作工艺过程

1）下料

a.领料：作业负责人凭“领料单”及端盖“部件制造工艺过程卡”向材料管理员领用相

应材质要求的材料，领用时在端盖“部件制造工艺过程卡”上记录材料质保号；

b.放样：按图放样确定的下料尺寸；

c.划线：按放样确定的下料尺寸划出下料线；

d.材质标记移植：按《材料标识管理规定》的要求进行材质标记的移植；

e.沿线切割下料，碳钢类采用氧-乙快气割，不锈钢类采用等离子切割，有拼接要求的，

应按焊接工艺要求开出规定要求的坡口；

f,清理：去除熔渣及毛刺等，检查材质标记，用油漆作产品标识；

g.检验：按《压力容器通用检验规程》检验；

h.工作签证：作业完成后，作业人员在端盖“部件制造工艺过程卡”上进行工作签证。

2）拼接（整体下料，此工序不做）

a.拼接组对：对要求放置在组对平面上进行，并按样组对点固，组对时焊缝处坡口组对

钝边及间隙须符合