钻孔灌注桩施工方法

钻孔灌注桩施工措施桩基施工所有为钻孔桩基础，钻孔桩均采用冲击钻机。钻孔桩施工工艺框图桩基准备：在桩基施工前先定位放线和原地貌测量，清除桩基施工范围内淤泥并回填砂砾石，分层碾压密实以便桩基施工机械就位施工，桩基重要采用占河道较小的反循环冲击钻施工，现场挖3×3×2m泥浆池，先将泥浆沉淀，沉淀后渣装入全封闭的货箱，用汽车运出弃于就近弃土场，待桩基施工完毕后再清除河道内回填的砂砾石并碾压密实，浇筑垫层（现浇桥面脚手架基础）。泥浆制备：泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.2钻机安装及钻孔：安装冲击钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得不小于5cm。开孔孔位必须精确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。钻孔作业应持续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应常常检查并记录土层变化状况，并与地质剖面图查对。钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并填写钻孔登记表。钢筋加工场地的位置及处理钢筋加工场地选址在本协议段北桥左侧的空地上，规划面积900m2（长30米X宽30米）。钢筋加工场地的所有场地进行砼硬化处理，5米汽车运送通道采用15cm厚的C25砼、其他的采用5cm厚的C25砼。5米汽车通道采用向外的3%坡度以利于排水。钢筋加工场地重要分为原材料堆放区（钢筋堆放区）、钢筋下料区、钢筋加工区及半成品堆放区。原材料堆放区（钢筋堆放区）采用宽8米X高4米的移动式钢筋棚，并且在5米汽车运送通道一侧采用悬挑1米、另一侧悬挑4米。钢筋加工区和钢筋下料区设置在移动式钢筋棚悬挑4米的一侧。半成品堆放区采用宽度6米的固定式钢筋棚。在原材料区设置各个规格的钢筋标识牌；在钢筋加工区及下料区悬挂各号钢筋的大样设计图。钢筋笼的材料、加工、接头和安装严格按设计和规范规定制作。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不不小于长度的1%，并不得有局部弯曲。主筋间距均匀精确、顺直、互相平行，并且与加强筋垂直。其主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼外径±10mm。钢筋笼主筋采用双面搭接焊，每根桩基钢筋笼分两节制作即两次吊装钢筋笼，其两节钢筋笼连接方式采用搭接焊或帮条焊。主筋搭接焊时先将两根钢筋搭接部分调整弯度保证连接同心，再在进行搭接双面焊接；箍筋采用点焊方式固定，梅花布置，首尾各个端头分别闭合。焊接过程中，焊缝饱满、不得伤其主筋、严禁将焊钳在主筋上打火，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%。焊接的尺寸满足技术规范规定。最终将其焊缝位置的焊渣敲掉，保证与混凝土粘结牢固。钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚4cm、半径为6cm的圆形水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入4个布置。钢筋笼使用汽车吊吊装采用6点吊，第1，2点设在骨架的上部，第3，4点设在骨架中部；第5，6点设在骨架的下部。第1、2、3、4吊点挂于吊车的主吊钩上，第5、6点挂于吊车的副吊钩上，第1、2、3、4吊点间钢丝绳通过滑轮组联动。起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提高主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼一直处在直线状态，各吊点受力均匀。伴随主吊钩的不停上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架与否顺直，如有弯曲及时调直。当骨架进入孔口后，将其扶正渐渐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架顶端附近的加强箍筋靠近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口。骨架上端定位，必须由测定的护筒标高来计算吊筋的长度，并反复查对无误后再定位，然后在钢筋骨架顶端的吊筋内下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，不得压在护筒顶，其后撤下吊绳。导管安装和清孔导管用Ф200—350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0m，配1～2节长0.5～1.0m短管，由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。在安放钢筋笼及导管就绪后，再运用导管进行清孔。清孔的措施是在导管顶部安装一种弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉渣。清孔原则是孔深到达设计规定，孔底泥浆密度≤1.2，沉渣厚度在15cm以内，导管底部至孔底应保持40cm,待监理检查符合设计规定后，准备下道工序施工即灌注混凝土。灌注水下混凝土水下混凝土导管应符合下列规定：钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上次序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不适宜超过钻孔深的0.5%并不适宜不小于10cm,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管应位于钻孔中央，在灌注混凝土前，应测试升降设备能力，应与所有导管充斥混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全桩基采用商品混凝土，混凝土搅拌运送车运送至施工现场，由进料斗进料，持续灌注，一气呵成，防止任何原因中断，随灌随提高导管，同步用一台吊车或泵车配合、拆卸导管。开始时，应检查混凝土的均匀性和坍落度，符合规范规定后，再开始灌注。水下混凝土灌注应符合下列规定：混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得不不小于1m。当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可合适加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。在灌注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深度2-6m。灌注混凝土实际高度应高出桩顶标高0.5-1m。在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔钢筋笼状况的“工程检查证”，在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土灌注记录”。混凝土灌注完毕，位于地面如下及桩顶如下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。桩基注意事项泥浆护壁配比应结合地质资料进行。灌注桩净保护层70mm，应采用定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。所有灌注桩在墩柱及盖梁浇筑前均应作无破损检测，确认质量合格后方可进行下一步施工。灌注桩施工前应与有关单位联络，刨验确认地下构筑物的精确