（汽车行业）汽车制造四大工艺毕业论文

【最新卓越管理方案您可自由编辑】(汽车行业)汽车制造四大工艺毕业论文20XX年XX月多年的企业咨询顾问经验，经过实战验证可以落地执行的卓越管理方案，值得您下载拥有院系汽车和机电工程系学生姓名*☆☆☆☆*☆**20指导教师评阅人汽车制造四大工艺的研究个国家经济发展水平的重要标志。本论文所研究的内容主要是汽车的四为四大工艺的重中之重，它影响着剩下的三大工艺，所以是装三大工艺也是论文的重要组成部分，仍有对工艺的概此在论文中被放到了首位。汽车制造工艺、装备和设施是实的基本方法和手段，也是实现技术创新的基装合为四大核心技术(即四大工艺)。第壹章绪论11.1课题背景和研究意义11.2国内外汽车制造工艺现状11.2.1国外汽车制造工艺概述12.2工艺基础53.3冲压车间设备和材料113.3.1冲压车间设备113.3.2冲压车间材料143.4.1焊接的定义163.4.2焊接的常用方式164.1涂装前处理工艺234.2涂装工艺254.2.1阴极电泳涂装254.2.2中涂和面涂喷涂工艺274.2.3涂膜的固化(干燥)工艺304.3汽车装配概念及其特点304.4装配生产组织形式314.4.1固定式装配314.4.2流水式装配32第五章结论365.1总结365.2展望36参考文献37致谢381.1课题背景和研究意义随着科学的发展和社会的进步，我国汽车工业从无到有，从业体系。从20世纪50年代初到20世纪80年代中期，主要生产卡车，到20世纪80年代末才开始生产轿车，轿车工业的真正发展只有二十多年的时间，因此我国汽车工业中的最薄弱的环节。为提高我国汽车工业的水平而汽车制造的核心就是四大工艺，所以汽车厂家想要发展，就得水平提高，才能在市场上有竞争力。汽车车身制造技术主要包括四大工装、总装。冲压是汽车制造工艺中十分重要的壹个环节，因为它不仅决定了车身的质量，同时焊接的质量也在很大程度上取决于冲压件的情况。放置材料的回弹和开裂。车身的冲压壹般包括制作内覆盖件和外覆盖件。制作内覆盖件的模具壹般由自己完成。而制作外覆盖件的模具，国内不了焊接工艺约80%的工作量。涂装、总装也基本上达到了先进水平，但比起北美和西欧来说，在汽车制造工艺中，有很多是通过购买国外技术来生产的，从而研究汽车制造的四大工艺，有利于提高我国的汽车制造水平，在很多依赖国外技术才能完成的工1.2国内外汽车制造工艺现状1.2.1国外汽车制造工艺概述汽车制造工艺是壹类较为特殊的生产工艺，它主要针对汽车覆盖件的薄钢板进行加工。使用模具进行覆盖件的成形；使用焊接设备进行钣金件的焊接，从而获得满足全车身；使用涂装设备对覆盖件进行表面处理，进而获得耐用和美目前世界各国都在不断研制各种冲压性能良好的板料，研制出高效率、高精度和高寿命的大型复杂模具，使冲压生产模具工业进入了壹个崭新阶段。在具工业受到了高度重视，例如美国和日本，模具工业的年产值已超过机床行业，成为重要的因为激光焊接的焊接部分是线而不是点焊的焊点，因此同时激光焊接具有有利于汽车的轻量化。而涂装、总装工艺，从各国发展情况来见，北美和西欧的汽车涂装、总装工艺处于世界先进水平，许多新1.2.2国内汽车制造工艺概述在冲压方面，液压成型逐渐开始研究。目前国内，冲压模具的设计和制作接。由于激光焊接的成本仍比较高，目前主要使用我国从20世纪80年代初开始在壹汽、二汽和济南汽车厂引进了国外的汽车涂装技术，油漆厂也配套引进了汽车漆制造技术。进入20世纪90年代，轿车合资企业和涂料合资企业汽车总装配是汽车全部制造工艺过程最后的壹道工序，汽车总装配就是把经检验合格的各种零件、部件和总成，按规定的技术条件和质量要求连接组合成整车，且经严格的检验程序，确认其是否合格的生产工艺。而目前国内已全部应用了机器人操作，基本上实现了全自动化，几乎能够赶上其它先进国家的水平了。1.3课题研究的主要内容和框架壹、课题的主要内容课题针对汽车产业模式由过去的企业内部配套转换为当下的社会化配套这壹重要特点，以汽车整车制造为中心，重点介绍了汽车整车制造的冲压、焊装、涂装和总装四大工艺。1.冲压工艺：冲压是壹种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得壹定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。2.焊接工艺：冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在壹起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。3.涂装工艺：涂装有俩个作用，第壹、车防腐蚀，第二、增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高。4.总装：总装就是将车身发动机变速器仪表板车灯门等构成整辆车的各零件装配起来生产整车的过程。5.工艺：即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工，改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。二、课题研究的框架课题首先研究汽车制造四大工艺的现状、国内外发展水平、差距等，从而确定该课题的研究方向；然后对工艺进行了解、学习，以备对汽车四大工艺的深入研究和开发；其次，分别对汽车四大工艺的概念、和发展进行展开讨论、开发，其中冲压是尤为重要的壹道工序，课题将会对其重点进行介绍；最后对课题的总结和展望。2.1汽车的生产过程及其特点汽车的生产是壹个复杂的过程。汽车是由许多零件、部件、总成等装配造成产品的全部过程，包括原材料的运输、保管，毛坯制造、机械加工及热处理，部件装配如图2-1所示汽车生产过程。图2-1汽车生产过程简汽车的生产过程虽然可通过过程简图集中表达出来，但在实际生产中，产过程，是由若干不同的专业化生产厂(车间)合作完成的。为了经济地、高质量地、高效率地提供汽车生产所需要的零、部件，这些专业化工厂(车间)按产品的协作原则组织生产、如生产壹台发动机，首先是铸造、锻造厂(车间)将各种特性不同的原材料加工制造成毛坯，然后经过机械加工、热处理厂(车间)制造成合格的零件，再结合利用其他专业技术的产品，如火花塞(汽油机)、燃油泵(柴油机)等各种附件，总装厂(车间)进行部件装配和总成装配，最后经过调整试验达到要求的性能指标成为壹台生成过程，除了上述生产厂外，仍应包括为生成准备和为生成服务的有关2.2工艺基础所谓工艺，即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对零部件制造工艺过程和操作方法等地工艺规定(文件)。指导工人操作和用于生产、工艺管仍有为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关仍有很多工艺内容，如工艺装备是产品制造过程中所用的各种工具的具量具检具辅具钳工工具和工位器具等。而工艺卡片(或作业指导书),其实是按产品的零件其它的物料清单(BOM),外协件明细表，材料消耗工艺定额汇总表，零部件转移卡。材料重量等的壹种工艺文件。工艺管理内容包括：产品工艺工作式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工专用工艺装备设计图样及设计文件格式。最后的工艺设计过程分为策划(产品定义)-产品设2.3汽车制造的四大工艺组成及其过程汽车制造四大工艺是：冲压、焊接、涂装、总装。其制造过程如下：1、开卷工序；2、冲压工序：钢板——车门、引擎盖等各种零件；3、检验工序：用油石打磨检验，钢板——冲压——车身——涂装——总装。1、地板组装；2、总组左侧围、右侧围、顶盖；3、顶盖总组；4、车身总成；5、ACS焊点检测(在线检测);6、三坐标质量抽检：车身VIN号，相当于1、前处理、烫洗、脱脂、表调、磷化、水洗等13道处理油污；2、电泳区、电泳烤箱、电泳漆膜；3、涂胶；4、中涂、上涂喷漆线喷漆室水溶性环保漆和溶剂性油漆底漆、色漆、罩光漆、电泳漆、中涂烤箱、面漆区、上涂烤箱；5、质量检查、光泽仪、厚度仪、PBS分油门踏板、顶内饰、前震器、仪表总成、后备箱内饰；2、底盘线；3、最终线：座椅；最终内饰模块：零部件和子系统的总成、仪表板供应线；4、OK线：加注设备；5、检测线：机器人、四轮定位、灯光、制动、淋雨、外观；6、路试：壹区凹凸路、二区凹凸路、S路、室内静态检查、直线行驶跑偏、ABS钢板制动、3.1冲压技术在汽车制造业中的地位汽车制造中有60～70%的金属零部件需经塑性加工成形,冲压加工是完成金属塑性成形的壹种重要手段，它是最基本、最传统、最重要的金属加工车内支撑件、结构加强件，仍有大量的汽车零部件，如发动机轮轴、油底壳、发动机支架、框架结构件、横纵梁等等，都是朝冲压成功能、高效节能、安全清洁的生产方向发展，冲压工件的制造工艺上对汽车制造质量和成本有直接的影响。所谓冲压工艺性是指所设计的冲压件在尺寸大小、尺寸精度和基准、结构形而且现代汽车制造大量使用卷料、薄壳式整体车身结构的高强度用冲压新工艺。现代冲压成形发展和研究的重大课题包括有：(1)模块式冲压及其控制：(2)新材料及复合材料冲压加工新工艺；(3)特种冲压成形技术；(4)计算机模拟冲压成形及虚拟试模技术；(5)模具制造技术：(6)冲压成形过程自动监控及失稳机理分析等项。冲压加工成形技术是影响汽车车身制造水平的关键因素之壹，美国专家上对50多个个案进行实地分析表明，造成车身尺寸误差变动的诸多原因中，冲压件本身尺寸造成的积累误差占23%,其主要原因是传统的基于经验和原有低水平工艺基础上的模具设3.2冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是壹种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得壹定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。3.2.1冲压工艺的概念及特点冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的壹种压力加工方法。冲压通常是在常温冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺和模具、和机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面仍2.冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆3.冲压壹般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是壹种省料，4.冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化和自动化。这是因为冲压模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，可是，冲压加工所使用的模具壹般具有专用性，有时壹个复杂形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以材料、模具和冲压设备是冲压工艺的三大要素。为了获得质优价廉的冲的板料、先进的模具和性能优良的冲压设备。此外，仍应根据板料的成形特点和变形规律，3.2.2冲压工序的四个基本工序冲压加工中为满足冲压零件的形状、尺寸、精度批量、原材料性能等不(1)冲压基本工序拉深工序：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺局部成形工序：此外用基本工序综合产生的局部变形来改变毛坯或冲压(2)分离工序和成形工序分离工序——是指坯料在冲压力作用下，变形部分的应力裂而产生分离。分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等，其目的板料沿壹定的轮廓线相互分离，如表3.1所示。表3.1分离工序分类工序切口闭发生弯曲，如通风板部分为冲件切边将冲件的边缘部分切掉剖切部分为废料成双冲压使坯料产生塑性变形，成为具有壹定形状、尺寸和精度冲压件的加工工弯曲、拉深、翻边、旋压、胀形、缩口等，目的是使冲压毛坯在不被破变形，且转化成所要求的冲压件形状。有关冲压工序的详细分类和特征，见表3.2所示。表2成形工序分类工序名称特点及常用范围工序名称特点及常用范围把板料弯成壹定的形状拉弯深曲把平板形坯料制成空心冲件。壁厚基本不变弯曲弯曲成形拉拉深成形变薄拉深卷边胀形旋压整形校平压花把空心冲件拉深成侧壁把空心件的边缘卷成壹把平板形坯料用小滚轮把形状不太准确的冲件压平平板形冲件以提高在冲件上压出文字或花(3)冲压件的俩种变形类型1)压缩型压应变的绝对值最大，板料压缩，厚度增厚。当作用在板料变形区的压应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形壹定是压缩变形，板料的成形主要是靠现的。压应力成分愈多，数值愈大，材料的缩短和厚度的增加越严重2)伸长型拉应变的绝对值最大，板料伸长，厚度减薄。工件上某点叠加拉应力分力愈多，数值愈大，材料的伸长和减薄也愈严重。这类变形称为伸长类变形3.3冲压车间设备和材料3.3.1冲压车间设备壹、冲压车间(奇瑞)设备简介：现冲压车间使用的都是济南第二机床厂生产的闭式四点压力机，其中有：A线：1600T双动压力机1台；900T单动压力机6台B线：1300T双动压力机1台；800T单动压力机4台；630T单动压力机1台C线：1000T双动压力机1台；630T单动压力机5台。10线：2000T双动压力机1台；1000T单动压力机4台。20线：1300T双动压力机1台；630T单动压力机4台。30线：1300T双动压力机1台；630T单动压力机4台。40/50线：630T压力机4台；400T单动压力机4台。传动系统、润滑系统、空气管路系统、电气控制系统等部分组成。双动压冲裁等各种冷冲压工艺。压力机电气控制系统采用日本欧姆龙生产的PC机，昭和X公司生产的电子凸轮开关。实现双回路控制。电气安全技术采用了光电保护、设桁车主要由大车运行机构、小车运行机构、起升机构(卷扬)等组成。带空调的驾驶室，操纵控制实现了联动控制。其中50/10T行车变速系统为变频调速(4台),3台10T桁车，1剪切机(定尺剪)、皮带运输机、垛板台及其输出机构、液压站等。该线采用现代控制技术、先进的控制装置及可靠的检测系统，能对全线实现手动、自动钢板清洗涂油机(1台)解决了车身覆盖件的清洗涂油问题，为车身覆盖件的质量的提高奠二、主要设备压力机操作步骤及注意事项：1、查见交接班记录6、开动主电机。待主电机运行平稳后观察主电机电流是否正常。7、检查各气路空气压力是否符合工艺参数要求，特别是平衡器气压调整规范。8、空车运行(用“寸动”)观察压机正常运转情况，填写点检表。三、设备使用维护保养细则：1、日常维护保养：由操作工每天进行的例行保养。主要内容有：清洁、润滑，检查零部件完整状况和紧固已松动零件；班前15分钟对设备各部分进行检查，规定的点检项目在检查后，记录在点检表上，确认正确后，才能使用设备；下班前15分钟，认真清扫、擦拭设备，且将设备状态记录在交接班登记簿上，办理交接班手续。2.设备壹级保养：设备的壹级保养是须在专职检修人员指导下，机台长负责由操作工进行的设备维护工作。要求做到整齐、清洁、润滑、安全。其主要内容有：(1)拆卸指定的零部件、箱盖及防护罩等，彻底清洗擦拭设备内外；(2)紧固松动部位，更换个别易损件；(3)按设备润滑要求定期给设备添加润滑油和脂。清洗设备表面油污，检查调整润滑油路，保证畅通不泄露；(4)清扫电器箱、电动机、电气装置，做到固定整齐，安全防护装置牢靠；(5)按《设备日常维护保养标准》进行设备保养。3.设备二级保养：设备的二级保养以专职维修人员为主，设备操作操作人员协助，对设备的规定部分进行分解检查和修理。其主要内容有：(1)根据设备使用情况，对设备进行部分解体检查和清洗；(2)对各种油箱清洗换油，油质油量符合要求，保证正常润滑；(3)修复、更换易损件；四、设备事故管理：1.设备事故按起因不同分为三类：因致使设备受到损坏的；2.设备事故按损失大小分为三类：(1)壹般事故：500—10000元，精大稀设备1000—30000元；(2)重大事故：10000—30000元，精大稀设备在30000元之上；(3)特大事故：500000元之上。4.设备事故处罚：凡是造成责任事故的员工本人和所在部门都必须接受X公司的处罚，依照X公司有关规定执3.3.2冲压车间材料壹、板材的分类和名称：按厚度分：厚板(4mm之上)、中板(3-4mm)、薄板(3mm以下)按轧制状态分：热轧钢板、冷轧钢板二、板料对冷冲压的影响：1、钢板的厚度公差钢板厚度公差超差是指钢板的实际厚度超过标准允许的偏差，它不仅影响零件冲压开裂，表面起皱，零件回弹，甚至可能造成重大的模具事故。这是影响冲压成败三要素之壹。钢板厚度公差波动的大小，实际上影响模具对零件施加压力的大小，金属流动的难易，从而影响零件冲压开裂和起皱。2、钢板的表面缺陷按规定，热轧钢板的表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、分层和夹层等对使用有害的缺陷。但允许有深度(或高度)不超过厚度公差壹半的麻点、凹陷、划痕等轻微、局部的缺陷，且保证钢板的最小厚度。冷轧和热轧钢板的任何表面缺陷的存在，特别是超出标准允许的表面缺陷，都会成为影响零件冲压开裂、涂漆质量和车身外观质量的直接原因。3、钢板的化学成分(1)碳一碳是钢中的壹种最基本的元素，它提高钢板的强度，特别是抗拉强度。(2)硅-硅能提高冷轧钢板的强度。(3)锰-可防止钢过氧化和冷轧钢板边部避免产生龟裂的有利作用。(4)磷-具有良好的冷轧退火功能。但磷有冷脆性，对焊接性能也有不利影响。(5)硫-对冲压有害无益的元素。(6)铝-防止钢板时效、作为强脱氧剂、有利于深冲性能。三、汽车冲压用钢板应具有以下三方面的基本质量要求：1、良好的表面质量。材料应具有：良好的塑性、屈强比小、板厚方向性系数大、材料的屈服极限和弹性模量的四、冷冲压用钢板：冷轧薄板因具有板面平整、尺寸精度高而受到冷冲压的青睐。因国家和谓(或牌号)大相径庭，但其组织结构及物化性能却大同小异。目前，冲压车间所用的牌号复杂级的第壹个字母，壹目了然。分别用于复杂级冲压件，很复件的制件。之上的St系列板和我国的08AL系列板材性能大体是相同的，从本质上来讲都是3.4焊接的概念及其方式和焊装工艺在汽车厂中，焊接生产线相对于涂装线和总装线来说，刚性强，多品种车更新换代壹种车型，均需要更新车间大量专用设备和生产工艺道、暖通、动力、电气、计算机、环保和通讯等，从宏观上决定车间的工机械化输送方式及控制模式等。因此，焊接工艺设计在焊接生产线的开发3.4.1焊接的定义金属等固体所以能保持固定的形状是因为其内部原子之间距(晶格)十分小，原子之间形成牢固的结合力。除非施加足够的外力破坏这些原子间形或分离成俩块的。要使俩个分离的金属构件连接在壹起，从物理在壹般情况下，当我们把俩个金属构件放在壹起时；由于①表面的粗糙度加工的金属表面粗糙度仍然有几到几十微米(1μm=10-6mm);②表面存在的氧化膜和其3.4.2焊接的常用方式点焊(spotwelding):焊件装配成搭接接头，且压紧在俩电极之间，利用电阻热熔化母材悬挂式点焊机按结构来分主要分为三大部分：,第壹部分是控制部分，第二部分是变压器部悬挂式点焊机的命名方式：如图3-1所示。图3-1悬挂式点焊机的命名I、控制部分：悬挂式点焊机的控制部分主要是壹台微电脑控制箱，它具有存储、输出点焊机的所有的参数都是由它来控制的。在它的侧面有壹个接入器能够对所需要的参数进行设定，以达到所需要的焊接效果。且且控序序号II、变压器部分：悬挂式点焊机的变压器部分主要是壹台水冷式变压器，它的功能主要是将380V的电压变为悬挂式点焊机的工作部分主要是通水电缆和焊钳。通水电缆它不仅通电结果一焊接点焊接起来。焊钳型号表示如图3-2所示。图3-2焊钳型号(四)设备工作原理图：如图3-3所示。图3-3工作原理图(五)焊接的质量要求点焊的质量要求(如表3.3所示)。表3.3质量要求记录录表工具及方法格达到上道工序目视检验的工艺内容和本工位自的工艺要求检2焊点数目符合本工位的作业指导书目测记焊点5注焊点强度压痕深度≤0.2板厚焊点表面无过烧和烧穿焊接无半点焊点表面平整焊点周围无较大毛刺厚(焊接区窄除外)焊点无虚焊和开焊(φ≥4mm)二、凸焊(壹)凸焊的定义凸焊是点焊的壹种变型，在壹个工件上有预制的凸点，凸焊时，壹次可在接头处形成壹个或多个熔核。对焊时，俩工件端面相接触，经过电阻加热(二)凸焊的焊接工艺知识在壹个焊接循环内可同时焊接多个焊点，不仅生产率高，而且没有分流影响.因此可在窄小由于电流密集于凸点，电流密度大，故可用较小的电流进行焊接，且能可靠地形成较小的熔核在点焊时，对应于某壹板厚，要形成小于某壹尺寸的熔核凸点的位置准确、尺寸壹致，各点的强度比较均匀。因此对于给定的强度、凸焊焊点的尺寸由于采用大平面电极，且凸点设置在壹个工件上，所以可最大限度地减轻另壹工件外露表面上的压痕。同时大平面电极的电流密度小、散热好，电极的磨损要比点焊小得多，因而大大降低了电极的保养和维修费用。和点焊相比，工件表面的油、锈、氧化皮、镀层和其它涂层对凸焊的影响较小，但干净的表面仍能获得较稳定的质量。凸焊的不足之处是需要冲制凸点的附加工序；电极比较复杂；由于壹次要焊多个焊点，需要使用高电极压力、高机械精度的大功率焊机。由于凸焊有上述多种优点，因而获得了极广泛的应用。电极材料；凸焊电极通常采用2类电极合金制造，因为这类电极合金在电导率、强度、硬度和耐热性等方面具有最好的综合性能。3类电极合金也能满足要求。电极设计；凸焊电极有三种基本类型。1)点焊用的圆形平头电极；2)大平头棒状电极；3)具有壹组局部接触面的电极，即将电极在接触部位加工出凸起接触面，或将较硬的铜合金嵌块用钎焊或紧固方法固定于电极的接触部位。标准点焊电极用于单点凸焊时，为了减轻工件表固压痕，电极接触面直径应不小于凸点直径的俩倍。大平头棒状电极用于局部位置的多点凸焊。例如加强垫圈的凸焊，壹次可焊4～6点。这种电极的接触面必须足够大，要超过全部凸点的边界，超出量壹般应相当于壹个凸点的直径。这种电极壹般可装在大功率点焊机上。凸焊是点焊的壹种变型，通常是在俩板件之壹上冲出凸点，然后进行焊接。由于电流集中，克服了点焊时熔核偏移的缺点，因此凸焊时工件的厚度比能够超过6:1。壹般凸焊点撕裂，熔核直径1~3mm。检验的要求：(转化后)如表3.4所示。表3.4检验要求序号检验项目12螺母数目符合本工位的作业指导书3螺母的孔在板件孔的圆内。目测或相应规格的螺栓4焊接强度用相应规格的螺栓自然拎入壹个螺母的厚螺栓5外观质量螺母螺纹完好，螺纹上没有焊渣；表面件的凸焊点无鼓包；焊接的凸台被压溃，螺纹没有过烧。目测或相应3.5汽车车身冲压和焊接应注意的问题落料冲孔(修边)(1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；(1)电烙铁太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等；(2)起皱→凸凹模R角半径过大；压边力过定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等；模具型面不平、润滑油脏等；1、焊接工具电烙铁是最常用的焊接工具。我们使用20W内热式电烙铁。新烙铁使用前，应用细砂纸将烙铁头打光亮，通电烧热，蘸上松香后用丝，使烙铁头上均匀地镀上壹层锡。这样做，能够便于焊接和防铁头如严重氧化而发黑，可用钢挫挫去表层氧化物，使其露出金属光泽后电烙铁要用220V交流电源，使用时要特别注意安全。应认真做到以下几点：(2)焊锡和助焊剂1)焊锡：焊接电子元件，壹般采用有松香芯的焊锡丝。这种焊锡丝，熔点较低，而且内含2)助焊剂：常用的助焊剂是松香或松香水(将松香溶于酒精中)。使用助焊剂，能够帮助清除金属表面的氧化物，利于焊接，又可保护烙(3)辅助工具为了方便焊接操作常采用尖嘴钳、偏口钳、镊子和小刀等做(1)清除焊接部位的氧化层(2)元件镀锡在刮净的引线上镀锡。可将引线蘸壹下松香酒精溶液后，将带锡的热烙铁转动引线。即可使引线均匀地镀上壹层很薄的锡层。导线焊接前，应将绝过上面俩项处理，才能正式焊接。若是多股金属丝的导线，打光后应先3、焊接技术(1)焊接方法。(2)焊接质量焊接时，要保证每个焊点焊接牢固、接触良好。要保证焊接质量。锡和应有虚焊和假焊。虚焊是焊点处只有少量锡焊住，造成接触不良，上好像焊住了，但实际上且没有焊上，有时用手壹拔，引线就板时，壹定要控制好时间。太长，电路板将被烧焦，或造成铜箔脱落。4.1涂装前处理工艺1.被处理的表面无油污、无锈、无氧化皮、无水份(唯独电泳可湿水膜入槽)。4.表面清洁度力争100%,且不允许裸手摸处理过的表面。5.在壹定的时间内(工艺规定)涂上底漆。1.有机溶剂除油：用擦布浸200#溶剂、汽油等有机溶剂擦拭车身油污严重部位，特别是焊2.高压水或清洗剂清洗：用高压枪清洗车身内外表面(清洗介质是水或清洗剂),高压枪的压力、流量，按其使用说明书规定调整，保证车身各部位全部冲洗到位，(注意：①高压清洗剂喷枪清洗液不能喷到人身上保证清洗流量充足，不能放空枪，清洗时间：1—2min;清洗液温度：室温。③操作人员劳(注：工序1、2根据条件能够选壹选)3.热风吹：车身进入前线入口处的热风幕，立即自动向车身吹热风(50℃左右)。使温度接近前处理各槽的温度，吹热风的时间由链速决定的(以下各工序时间均由产量、链速生产节4.热水洗：车身进入热水冲洗后，球状仿形管路自动向车身喷50℃的热水，对车身进行热水洗，喷洗压力为1.2—1.5bar,时间同链速1—2min。5.预脱脂：车身进入预脱脂区，喷淋系统向车身喷碱性脱脂液，温度在内45℃--65℃,喷洗压力和喷洗温度同工序4。其它工艺参数由脱脂剂技术要求决定的，如碱点数壹般在6.脱脂：车身进入主脱脂槽，壹般均为全浸式的槽，大小是由产量、生产节拍决定的，其它工艺参数同工序5,这里要说明的是热水槽、预、主脱脂槽均装有循环、过滤、除油装置，7.水洗：车身经沥水区进入自来水喷洗区，喷淋压力等工艺参数同工序4,温度是室温。水洗槽体积是V=6—8m3左右。8.表面调整：车身经沥水段进入表调槽。表调和目的是把车身浸入含有钛盐的溶液中，钛盐能改变金属表面的结构，使磷化膜结晶细腻，致密、均匀、表PH值壹般为8—9.5,温度为室温。9.磷化：车身由表调出槽后经沥水段进入磷化槽，槽液为含有锌、锰、镍等金属的磷酸盐溶液，车身进入后的目的是使车身表面形成壹层含有锌锰镍等磷酸盐，膜的附着力和耐腐蚀性、耐潮湿性，以至增强漆膜对被涂物表面的湿润性，喷-浸或者或浸或喷等形式，磷化槽壹般配有除渣、加热、喷淋等系统，目匀、致密，保证磷化质量。磷化的工艺参数是由是由磷化但最后壹次冲洗须经新鲜自来水，循环水系统的喷淋系统同工序4,但温度为室温。让其更均匀、致密。②钝化仍能够氧化磷化膜上的疏松部般采用Cr3+或Cr6+的溶液，当下仍出现了壹种无铬的钝化剂，这也是钝化的发展方向。钝化采用全浸式，钝化液呈酸性，PH值=4~5,槽液也有循环过滤系统，壹般在室温下进行次，再纯水浸洗，循环纯水、新鲜纯水各喷洗壹次。工艺参数：循环纯水电导≤30us/cm4.2涂装工艺汽车涂装工艺，壹般可分为俩大部分：壹是涂装前金属的表面处理，也涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。包括4.2.1阴极电泳涂装阴极电泳涂装是油漆车间技术的核心之壹。它是把前处理的车身表面泳涂上底漆，主要是由下列装置组成：如图4-1所示。图4-1阴极电泳涂装壹、电泳槽这是电泳的主要设备，根据车身体积和生产量可做容量不同的规格，年产在十万辆左右有可做成200吨左右容量电泳槽，3~6万的可做成150吨以内容量的电泳槽。其构造可分为主二、电泳主动脉环系统和过滤系统是由管路、阀门、泵及过滤系统等附属系统组成。其作用主三、料装置由加料泵、管路、阀门(有的场合配有加料罐、搅拌器、过滤器和附属部件)。其作用主要超滤能够理解成是壹种过滤方式，不过，这种方式有些特殊，它只能让小分子(水、溶剂、小分子量物质和杂离子物质)透过，而大分子(涂料)无法透过。过滤器采用的是半透性膜。超滤系统由循环管路、阀门、泵、压力表、流量计、超滤膜、过滤器等组件等控制系统。超滤量壹般2.0-5.0m3/h。主要作用是净化槽液、回收涂料、为后冲洗提电泳槽液的温度会上升，为保持工艺温度在28±1℃,故需要制冷系统。制冷系统是由泵、六、阳极液系统这是由阳极罩、极板、管路循环系统、阀门、泵、流量计、电导仪附属部件组成，分为板式阳极和管式阳极。粒子形成定向移动，把工件表面涂上漆，且使小分子杂质(游离酸等)透过阳极膜随阳极液带走，起净化槽液作用，也起调整槽液的PH值和电导的作用。它为电泳提供电场、电流、电压，是电泳的主要设备。工件的通电方式有带电入槽和全浸后通电俩种方式，电压和控制有恒电压和变电压俩种方式，变电压又分为连八、电泳后冲洗系统该系统是由各类水槽、喷洗系统、泵、喷嘴、过滤器、循环管路、方式有俩种，壹种是UF液，壹种是去离子水。俩种水洗方式都采用浸喷结合的方式。这俩种方式都是由闭合回路组成的，但俩液体有明显的区别，主要是在于它们的电导率上，UF的电导率在1000us/cm左右，而新鲜纯水的电导在3us/cm-10us/cm之间。电泳后冲洗系统的作用在于三个方面：①净化槽液回收涂料，提高涂料的利用充率。②清洗涂膜表面的烘干系统是由烘干室主体、运输链和附属设备等组成，仍有供热系统(加热器等)、热循环前处理线、电泳线的设备除了前面讲过的之外，仍有壹些其它设备，如是由主体框架、壳体、通风装置、工位照明、人行通道、各链等机械化运输设备组成，作用如下：①防止喷洗飞溅、热气等有害气体于操作人员对各工序的生产情况进行检查，当进入设备壳体内部的通4.2.2中涂和面涂喷涂工艺作用：①消除表面的毛刺及杂物。②消除工件表面颗粒、粗糙和不平整度要求：①正确选用砂纸，为400#或600#。②局部打磨方向壹致。③打磨后表面平整，但有打磨设备：封闭式打磨间、地面格栅，送风设备、打磨水槽、风动打磨机或电动打磨机。打2、擦净作用：擦净车身表面的灰尘、水渍，保持车身表面清洁，力争清洁度100%。手擦净过程：①在打磨后，用擦布擦净车身各部位的灰浆和部位的水分和灰尘。③用干擦布擦净车身各部位的灰尘。④再用压缩空气吹净车身各部位的3、车身中涂手工喷涂：手工喷涂四门俩盖和发动舱等内表面。四门内表面要求俩遍，间隔时间约3min。自动喷涂：自动机喷涂车身外表面。自动喷涂采用高压静电喷涂或高压空气喷涂。喷涂要求不露底、不流挂、厚度均匀、无针孔、无缩孔、桔皮等。人工检查：人工对车身进行检查，如有露底，进行手工补喷，若有小颗粒等到缺陷，用1500#的砂纸打磨后，再用枪修补。注：①正常生产时，任何人不允许进入光电信号区域，更不允许接触任何开关。②正常生产时，任何人不允许进入喷涂区域。③检修人员必须按规定穿好劳保用品才能进入喷涂区域。4、中涂烘干喷涂好的油漆车身经晾干间后进入面漆烘干炉，温度为140℃,时间在30min。5、中涂强冷冷却至大约在40℃。强冷后的车身自动进入下道工序或贮存线。二、车身面漆喷涂，就是在车身的中涂层上喷涂上优质的面漆涂层。喷面漆工序是涂装车间的关键工序。各涂层的性能基本都在面漆层上体现。故面漆喷涂工序的操作必须严格按工艺规定和操作规程进行。1、中涂打磨同底漆打磨。但不同之处是在所用的砂纸型号不壹样，中涂打磨用的是800#-1000#的水砂纸。因为面漆外观质量要求更高。2、中涂擦净完全同于底漆擦净。3、面漆喷涂根据面漆的种类决定的。面漆有本色漆和金属漆以及树脂漆。所以壹般设有三个喷涂站。现介绍金属漆如下：色漆自动喷涂：第壹道是高压静电喷涂，用的是旋杯。第二道用漆就无法分布均匀。采用空气喷涂能够改变金属粉的规则排列。在喷本能够不用。如自动喷涂机图4-2所示。罩光漆手工检查：同中涂手工中涂检查。如果自动机出故障，这个工4、面漆烘干工序温度140℃,时间在30min左右。5、面漆强冷冷却至大约在40℃。4.2.3涂膜的固化(干燥)工艺涂膜的固化(干燥)工艺的发展趋向是节能减排(低温化、快速化、“湿碰湿”工艺),提高能源利用率(降低每台车身的涂装耗能量)。汽车车身涂膜固化过程随所采用涂料的成膜性能的演变而变化，其发展历程为：自然干燥(油性漆)壹自干或低温(100℃以下)烘干(以硝基漆为代表的热塑性汽车涂料)壹中温烘干(以氧化聚合固化的醇酸树脂涂料为代表的热固性汽车涂料，每道漆都需要烘干，也能自干，则干燥时间长达24h之上)壹高温(120°℃之上)烘干(以氨基醇酸树脂烤漆为代表的热固性合成树脂系汽车涂料，且适应较厚涂膜的在工业涂装中，涂膜固化成膜是耗能较大的工序之壹。按传统的观点及计涂制品及输送设备的部件加热所消耗的热量都算作为烘干室的热能有到30%之上已是较先进的指标。可是涂膜的固化真正所需的热量是涂膜中所含溶剂的蒸发所需的热量和将涂布在车身表面的几十微米厚的涂膜加热到置化T艺所要求的温度(含升温和保温段)所需的热量(即为了几公斤重的湿涂膜的同化，需同时将几百公斤件加热到所需的工艺温度),相比之下，涂膜固化所需的热量很小(≤1%)。所选用涂料的成膜固化性能的基础上开发新的涂膜同化方法和涂膜同化工序的节能减排的4.3汽车装配概念及其特点汽车装配是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经检验合格的数以千万计的各类零件，按规定的精度标准和技术要求组合成分总成、总成、整车，且经严格的检否合格的整个工艺过程。汽车产品要求有好的动力性、经济性和耐久性环境中的运载功能，现代汽车产品更要求安全可靠、造这些要求，最终是通过装配工艺来保证的。若装配不当，以昂贵的格零件，不壹定能装出合格的汽车。因此装配是保证产品质量的重要环转向系、制动系、空调系等之外，仍有大量内外饰件、电器、线束、软管类油液加注等。汽车总装工作量约占全部制造工作量的20-25%。其操作内容包括过盈除产品设计先进、零件制造精良外，好的装配工本和提高劳动生产率的重要因素。装配的生产组织、生产线、设备、以及提高装配自动化程度的问题，也是汽车制造的重要课题。上述因素，也必然要追溯到车4.4装配生产组织形式对于整车和能够单独组织装配的大型总成(例如发动机等)其装配生产组织、能够分为固定总成装配如图4-3所示。图4-3总成装配4.4.1固定式装配装配对象的基础件安放在固定工位上，工人将零件和总成按次序逐壹安装，最后形成成品的很少具有)互换性，装配以手工操作为主，壹般不采用复杂的工艺设备，对工人的技术水平要求很高，而劳动生产率较低。这种生产方式只适用于个别品位极高、需求量很少的特种用4.4.2流水式装配产品随输送装置在多工位生产线上按装配顺序曲壹个工位向另壹个工位移工艺规程完成壹定的装配工序，最后完成整个产品的装配形式，称流每个工人只需要熟悉某个或某几个工序即可上线操作，各工位幅度提高劳动生产率，且保证产品质量。根据产品及其生产(1)自由流水方式。产品的工序间移动没有严格的时问要求，生产的节拍不在单壹产品上(2)强制流水方式。产品的工序间移动以某种形式的机械化输送装置来实现，有严格的节拍要求，工人必须在规定的节拍时间内完成规定的全部装配工序。这种方式适用于大批量生1)强制间歇式流水装配。即产品在输送装置上完成周期性移动后，工人在该工位上对每个产品完成同壹装配工序，而后产品按节拍要求进行下壹个周期的移动。此时，生产节拍=工序操作时间+位移时间。很显然，产品的移动占用了壹定的时间。造成了工时浪费。因此，这种方式对整车装配而言只适用于产量小、生产节拍较长的装配生2)强制连续式流水装配。即产品按严格的生产节拍在输送装置上连续缓慢的区域范围内，按节拍时间要求完成规定的总装工艺流程如图4-4所示。图4-4总装工艺流程图4.5汽车车身涂装和总装工艺应注意的几个问题涂装常见的缺陷：涂膜中的凸起物呈颗粒状分布整个或局部表面上的现象知名人士为颗物或涂料变质而引起的颗粒称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面由于漏涂而使被涂物未涂上涂料的现象称为露底(俗称缺漆),因涂得薄或涂料遮盖力差未盖硝基漆)时，易产生这种现象。受被涂物面的(或混入涂料中)异物(水、油等)的影响，涂料不能均匀附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。由于产生的原因及现象有较大的差别，露底面积大的且不规则的称为抽缩(俗称发笑);呈圆形(直径多为0。1~2mm)的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼在涂上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的现象称为针孔，孔的直径为100um左右。在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡，在涂装过程中未消失而残留在涂膜中，统称为气所吸收或含有水分、溶剂或气体，使涂层在干燥(尤其是烘干)过程中呈泡状拱起的缺陷，分别称为水气泡、溶剂气泡或空气泡。8.光泽不良(发糊)有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂出现光泽下降雾状朦胧的现象。9.桔皮在喷涂时不能形成平滑的涂膜面，而出现类似桔皮状的皱纹表层。皱纹的凹凸度约3um左右。10.砂纸纹面漆涂装和干燥后仍能清楚地见到砂纸打磨纹、且影响涂层外观(光泽、平滑度、丰满度和鲜映性的现象。11.色差刚涂装完的涂膜的色相、明度、彩度和标准色板有差异，或在修补涂装时和原漆颜色有差异。二、汽车总装工艺应注意的问题1.装配