化学反应的安全技术（化工生产安全管理）

氧化反应的安全技术要点1狭义的氧化反应是物质与氧化合的反应是氧化。广义的氧化反应是失去电子的作用是氧化，得到电子的作用是还原。氧化还原反应是电子的传递，电子得失的数目必须相等。常用的氧化剂有：空气、氧气、双氧水、氯酸钾、高锰酸钾、铬酸酐、硝酸盐等。氧化反应的安全技术要点1432（1）乙烯氧化制环氧乙烷；（3）对二甲苯氧化制备对苯二甲酸；（2）甲醇氧化制备甲醛；（4）异丙苯经氧化-酸解联产苯酚和丙酮；典型的氧化工艺（5）环己烷氧化制环己酮；（7）丁烯、丁烷、C4馏分或苯的氧化制顺丁烯二酸酐；（6）天然气氧化制乙炔；（8）邻二甲苯或萘的氧化制备邻苯二甲酸酐；典型的氧化工艺典型的氧化工艺01（9）均四甲苯的氧化制备均苯四甲酸二酐；（10）苊的氧化制1，8-萘二甲酸酐；（11）3-甲基吡啶氧化制3-吡啶甲酸（烟酸）（12）4-甲基吡啶氧化制4-吡啶甲酸（异烟酸）；@@分析（13）2-乙基已醇（异辛醇）氧化制备2-乙基己酸（异辛酸）；（14）对氯甲苯氧化制备对氯苯甲醛和对氯苯甲酸；（15）甲苯氧化制备苯甲醛、苯甲酸；典型的氧化工艺（16）对硝基甲苯氧化制备对硝基苯甲酸；（17）环十二醇/酮混合物的开环氧化制备十二碳二酸；（18）环己酮/醇混合物的氧化制己二酸；（19）乙二醛硝酸氧化法合成乙醛酸；（20）丁醛氧化制丁酸；（21）氨氧化制硝酸等。典型的氧化工艺8危险因素被氧化的物质大部分是易燃易爆物质。物质火灾危险性，有可能生成危险性较大的过氧化物氧化反应需要加热，反应过程又会放热。特别是催化气相氧化反应一般都是在250～600℃的高温下进行。反应条件温度被氧化物氧化剂氧化产品具有很大的火灾危险性。某些氧化过程中还可能生成危险性较大的过氧化物，如乙醛氧化生产醋酸的过程中有过醋酸生成，性质极不稳定，受高温、摩擦或撞击便会分解或燃烧。典型的氧化工艺氧化反应釜内温度和压力；氧化反应釜内搅拌速率；氧化剂流量；反应物料的配比；气相氧含量；过氧化物含量等。重点监控工艺参数①氧化反应需要加热，反应过程又会放热。特别是催化气相氧化反应一般都是在250～600℃的高温下进行。有的物质的氧化（如氨、乙烯和甲醇蒸气在空中的氧化），其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。②列管式固定床反应器防止反应失控而产生飞温的措施有：在原料气中加入微量抵制剂，使催化剂部分毒化；在原料气入口处附近的反应管上层，放置些被惰性载体稀释的催化剂或已被部分老化的催化剂；采用分段冷却法，提高换热速率。③流化床反应器内设置的U形冷却管要有足够的冷却面积，要确保连续供给冷却剂，同时可通过原料气的预热温度来调节反应温度。④当液相氧化反应器的单位体积所需传热面很大时，不宜将传热装置设置在反应器内，应采用外循环冷却器，尤其在大规模生产中应采用。1.氧化温度控制（是氧化反应器主要控制参数）（1）被氧化的物质：大部分是易燃易爆物质。如乙烯氧化制环氧乙烷，乙烯是易燃气体；甲苯氧化制苯甲酸，甲苯是易燃液体；甲醇氧化制甲醛则甲醇是易燃液体，其蒸气与空气的爆炸极限为6～36.5%。（2）氧化剂：具有很大的火灾危险性。如氯酸钾，高锰酸钾、铬酸酐等具有很强的助燃性，遇高湿或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触，均能引起燃烧或爆炸；有机过氧化物不仅具有很强的氧化性，而且大部分是易燃物质，有的对温度特别敏感，遇高温则爆炸。2.氧化物质的控制2.氧化物质的控制（3）氧化产品有些具有火灾危险性：性质极不稳定，受高温、摩擦或撞击便会分解或燃烧。如乙醛氧化生产醋酸有过氧醋酸生成。某些强氧化剂如环氧乙烷是可燃气体，硝酸是强氧化剂，含37.6%的甲醛水溶液是易燃液体。①在接近爆炸极限条件下进行的氧化反应，应严格控制原料气与空气或氧气的混合比例。空气进入反应器之前应经过气体净化装置，清除使催化剂活性↓的杂质（灰尘、水汽、油污等），使起火和爆炸的危险↓。②氧化反应器有立式和卧式2种，一般采用立式。对于放热反应，应控制防止超T、超p、混合气处于爆炸范围。在反应器前后管道及放空管上安装阻火器，反应器应有泄压装置。生产装置要采用自动控制，组分分析的安全联锁警报装置。③固体氧化剂应粉碎后最好呈溶液状态使用，反应时要不间断地搅拌。④使用氧化剂氧化无机物，如使用氯酸钾氧化制备铁蓝颜料时，应控制产品烘干温度不超过燃点，在烘干之前用清水洗涤产品，将氧化剂彻底除净。特别要注意有机物在高温下的氧化反应可能在设备及管道内产生焦化物，应及时清除以防自燃，清焦一般在停车时进行。3.氧化过程的控制⑤氧化反应使用的原料及产品，应按有关危险品的管理规定，采取相应的防火措施，如隔离存放、远离火源、避免高温和日晒、防止摩擦和撞击等。⑦反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；紧急断料系统；紧急冷却系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警和联锁；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。⑥如是电介质的易燃液体或气体，应安装能导除静电的接地装置。在设备系统中宜设置氮气、水蒸汽灭火装置，以便能及时扑灭火灾。将氧化反应釜内温度和压力与反应物的配比和流量、氧化反应釜夹套冷却水进水阀、紧急冷却系统形成联锁关系，在氧化反应釜处设立紧急停车系统，当氧化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障时自动停止加料并紧急停车。3.氧化过程的控制还原反应的安全技术分析知识目标：能陈述还原反应的安全技术要点能力目标：能针对具体的反应岗位制定合理的安全技术措施还原反应的安全技术1996年，山东省某制药厂新开发的山梨醇于7月15日开始投料生产。8月12日零时山梨醇车间乙班接班，氢化岗位的氢化釜处在加氢反应过程中。氢化釜在加氢反应过程中，氢气不断的加入，调压阀处于常动状态(工艺条件要求氢化釜内的工作压力为4MPa)，由于尾气缓冲罐下端残糖回收阀处于常开状态，氢气被送3号高位槽后，经槽顶呼吸管排到室内。因房顶全部封闭，又没有排气装置，致使氢气沿房顶不断扩散集聚，与空气形成爆炸混合气，达到了爆炸极限。二层楼平面设置了产品质量分析室，常开的电炉引爆了混合气，发生了空间化学爆炸。1号、2号液糖高位槽封头被掀裂，3号液糖高位槽被炸裂，封头飞向房顶，4台沉降槽封头被炸挤压入槽内，6台尾气分离器、3台缓冲罐被防爆墙掀翻砸坏，室内外的工艺管线、电气线路被严重破坏。一、案例事故原因：安全技术操作规程没有论证审定，没有尾气缓冲罐回收阀操作程序规定；工艺设计不符合规范要求；没有按“三同时”要求进行安全卫生初步设计、审查和竣工验收。一、案例二、还原反应的安全技术要点011．利用初生态氢还原的安全技术铁粉和锌粉在潮湿空气中遇酸性气体时可能引起自燃，在储存时应特别注意。反应时酸、碱的浓度要控制适宜，反应温度也不宜过高，反应过程中应注意搅拌效果，以防止铁粉、锌粉下沉。防止造成冲料。反应结束后，反应器应放入室外储槽中，加冷水稀释并导出氢气，再加碱中和。不要急于中和以防燃烧爆炸。@@@①有机合成等过程中，催化剂雷尼镍（是一种镍铝合金固体催化剂，最早由美国工程师莫里·雷尼在植物油的氢化过程中使用。其制备过程是把镍铝合金用浓氢氧化钠溶液处理，大部分的铝会和氢氧化钠反应而溶解掉，留下了很干燥的活化后的雷尼镍）和钯炭在空气中吸潮后有自燃的危险。钯炭更易自燃，平时不能暴露在空气中，而要浸在酒精中。反应前必须用氮气置换反应器的全部空气，经测定证实含氧量降低到符合要求后，方可通入氢气。反应结束后，应先用氮气把氢气置换掉，并以氮封保存。2．在催化剂作用下加氢的安全技术②无论是利用初生态氢还原，还是用催化加氢，都是在氢气存在下，并在加热、加压条件下进行。操作中要严格控制温度、压力和流量。厂房的电气设备必须符合防爆要求，且应采用轻质屋顶，开设天窗或风帽，使氢气易于飘逸。尾气排放管要高出房顶并设阻火器。加压反应的设备要配备安全阀，反应中产生压力的设备要装设爆破片。2．在催化剂作用下加氢的安全技术3.使用其他还原剂还原的安全技术常用还原剂中火灾危险性大的还有硼氢类、四氢化锂、氢化钠、保险粉（连二亚硫酸钠Na2S2O4）、异丙醇铝等。①硼氢化钾通常溶解在液碱中比较安全。它们都是遇水燃烧物质，在潮湿的空气中能自燃，遇水和酸即分解放出大量的氢，同时产生大量的热，可使氢气燃爆。要储存于密闭容器中，置于干燥处。在生产中，调节酸、碱度时要特别注意防止加酸过多、过快。3.使用其他还原剂还原的安全技术3.使用其他还原剂还原的安全技术01②四氢锂铝有良好的还原性，但遇潮湿空气、水和酸极易燃烧，应浸没在煤油中储存。使用时应先将反应器用氮气置换干净，并在氮气保护下投料和反应。反应热应由油类冷却剂取走，不应用水，防止水漏入反应器内发生爆炸。@@3．使用其他还原剂还原的安全技术01③用氢化钠作还原剂与水、酸的反应与四氢化锂铝相似，它与甲醇、乙醇等反应相当激烈，有燃烧、爆炸的危险。④保险粉（连二亚硫酸钠Na2S2O4）是一种还原效果不错且较安全的还原剂。它遇水发热，在潮湿空气中能分解析出黄色的硫磺蒸气。硫磺蒸气自燃点低易自燃。使用时应在不断搅拌下将其缓溶于冷水中，待溶解后再投入反应器与物料反应。@@3．使用其他还原剂还原的安全技术01⑤异丙醇铝常用于高级醇的还原，反应较温和。但在制备异丙醇铝时须加热回流，将产生大量氢气和异丙醇蒸气，如果铝片或催化剂三氯化铝的质量不佳，反应就不正常，往往先是不反应，温度升高后又突然反应，引起冲料，增加了燃烧、爆炸的危险性。⑥在还原过程中采用危险性小而还原性强的新型还原剂，如用硫化钠代替铁粉还原，可避免氢气产生，同时也消除了铁泥堆积问题。@@硝化反应安全技术2003年，江苏省某厂三硝基甲苯(TNT)生产线硝化车间发生特大爆炸事故。爆炸事故发生后，该车间及其内部40多台设备荡然无存，现场留下一个方圆约40m2、深7m的锅底形大坑，坑底积水2.7m深，据估算这次事故爆炸的药量约为40tTNT当量。爆炸不仅使工房被摧毁，而且精制、包装工房，空压站及分厂办公室遭到严重破坏，相邻分厂也受到严重影响。位于爆炸中心600m范围内的建筑物均遭严重破坏；1200m范围内的建筑物局部破坏，门窗玻璃全被震碎，3000m范围内的门窗玻璃部分震碎。在爆炸中心四周的近千株树木被毁。爆炸飞散物大多抛落在300m半径范围内，远的飞落至1685m处；一个数十吨重的钢筋混凝土块被抛落在487m处，一个数十千克重的水泥墙残块飞至310m，砸穿工房的屋顶，将室内2名女工砸成重伤。案例后果：事故中死亡17人、重伤13人、轻伤94人；报废建筑物约5×104m2，严重破坏的5.8×104m2，一般破坏的17.6×104m2；设备损坏951台(套)，直接经济损失2266.6万元。此外由于停产和重建，间接损失更加巨大。事故原因：工艺设计有问题，硝化反应前移，管理混乱，违反操作规程等。

案例一、硝化反应简介01定义：在有机化合物分子中引入硝基(-NO2)取代氢原子而生成硝基化合物的反应，称为硝化。反应方程式：@@@31危险因素如甲苯、苯酚都是易燃、易爆、有毒等物质物质强烈的爆炸性，受热、摩擦或撞击可能引起爆炸，硝化产物蒸气和粉尘毒性都很大。硝化反应是强放热反应，热量过多导致反应失控需加热，加热温度过高、过快，搅拌中断都会导致反应过快失控、产生副反应，生成新的危险物质。硝化反应一般在较低温度下便会发生反应条件泄料超压爆炸：反应失控产生大量气体物料漏出与漏入温度硝酸在一定温度下分解为氧化氮，二氧化氮刺激性、一氧化氮麻醉性等副反应压力有机物硝化剂硝化产物浓硝酸、混酸。强氧化性、强腐蚀性，混酸制备过程放热性，投料顺序异常引起冲料、灼烫等硝化反应危险因素分析MDI是二苯基甲烷二异氰酸酯（纯MDI），含有一定比例纯MDI与多苯基多亚甲基多异氰酸酯的混合物（聚合MDI）以及纯MDI与聚合MDI的改性物的总称，是生产聚氨酯最重要的原料。MDI用途聚氨酯既有橡胶的弹性，又有塑料的强度和优异的加工性能，尤其是在隔热、隔音、耐磨、耐油、弹性等方面有其它合成材料无法比拟的优点，是继聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和ABS后第六大塑料，已广泛应用于国防、航天、轻工、化工、石油、纺织、交通、汽车、医疗等领域，成为经济发展和人民生活不可缺少的新兴材料。

MDI和TDI（甲苯二异氰酸酯）互为替代品，都是生产聚氨酯的原料。目前MDI的价格略贵一些，但毒性比TDI低，同时MDI形成的聚氨酯产品的模塑性相对较好。2．在催化剂作用下加氢的安全技术MDI生产工艺流程图加料比例：混酸中硫酸量与水量的比例应当计算。加料量：混酸中硝酸量不应少于理论需要量，实际上稍稍过量1～10％。加料顺序：将硫酸投入到水中。严格控制温度。（机械搅拌与冷却）二、硝化反应的安全技术要点(1.混酸配制的安全技术)搅拌条件：在搅拌条件下进行硝化反应。连续硝化：采用多段式硝化器可使硝化过程达到连续化。硝化器夹套中冷却水压力微呈负压，在水引入管上，必须安装压力计，在进水管及排水管上都需要安装温度计。应严防冷却水因夹套焊缝腐蚀而漏入硝化物中，因硝化物遇到水后温度急剧上升，反应进行很快，可分解产生气体物质而发生爆炸。为便于检查，在废水排出管中，应安装电导自动报警器，当管中进入极少的酸时，水的导电率即会发生变化，此时，发出报警信号。另外对流入及流出水的温度和流量也要特别注意。2.硝化器的安全技术①为了严格控制消化反应温度，应控制好加料速度，硝化剂加料应采用双重阀门控制。设置必要的冷却水源备用系统。反应中应持续搅拌，保持物料混合良好，并备有保护性气体(惰性气体氮等)搅拌和人工搅拌的辅助设施。搅拌机应当有自动启动的备用电源，以防止机械搅拌在突然断电时停止而引起事故。搅拌轴采用硫酸做润滑剂，温度套管用硫酸作导热剂，不可使用普通机械油或甘油，防止机油或甘油被硝化而形成爆炸性物质。3.硝化过程的安全技术3.硝化过程的安全技术②硝化器应附设相当容积的紧急放料糟，准备在万一发生事故时，立即将料放出。放料阀可采用自动控制的气动阀和手动阀并用。硝化器上的加料口关闭时，为了排出设备中的气体，应安装可移动的排气罩。设备应当采用抽气法或利用带有铝制透平的防爆型通风机进行通风。3.硝化过程的安全技术01③温度控制是硝化反应安全的基础，应当安装温度自动调节装置，防止超温发生爆炸。④取样时可能发生烧伤事故。为了使取样操作机械化，应安装特制的真空仪器，此外最好还要安装自动酸度记录仪。取样时应当防止未完全硝化的产物突然着火。例，当搅拌器下面的硝化物被放出时，未起反应的硝酸可能与被硝化产物发生反应等。@@3.硝化过程的安全技术01⑤往硝化器中加入固体物质，必须采用漏斗或翻斗车使加料工作机械化。自加料器上部的平台上将物料沿专用的管子加入硝化器中。⑥对于特别危险的硝化物(如硝化甘油)，则需将其放入装有大量水的事故处理槽中。为了防止外界杂质进入硝化器中，应仔细检查硝化器中半成品。@@⑦由填料落入硝化器中的油能引起爆炸事故，因此，在硝化器盖上不得放置用油浸过的填料。在搅拌器的轴上，应备有小槽，以防止齿轮上的油落入硝化器中。⑧硝化过程中最危险的是有机物质的氧化，其特点是放出大量氧化氮气体的褐色蒸气以及使混合物的温度迅速升高，引起硝化混合物从设备中喷出而引起爆炸事故。仔细地配制反应混合物并除去其中易氧化的组分、调节温度及连续混合是防止硝化过程中发生氧化作用的主要措施。3.硝化过程的安全技术⑨在进行硝化过程时，不需要压力，但在卸出物料时，须采用一定压力，因此，硝化器应符合加压操作容器的要求。加压卸料时可能造成有害蒸气泄入操作厂房空气中，造成事故。为了防止此类事件的发生，可用真空卸料。装料口经常打开或者用手进行装料，特别是在压出物料时，都可能散发出大量蒸气，应当采用密闭化措施。由于设备易腐蚀，必须经常检修更换零部件，这也可能引起人身事故。3.硝化过程的安全技术⑩由于硝基化合物具有爆炸性，因此必须特别注意处理此类物质过程中的危险性。例如，二硝基苯酚甚至在高温下也无多大的危险，但当形成二硝基苯酚盐时，则变为非常危险的物质。三硝基苯酚盐(特别是铅盐)的爆炸力是很大的。在蒸馏硝基化合物(如硝基甲苯)时，必须特别小心，因蒸馏在真空下进行，硝基甲苯蒸馏后余下的热残渣能发生爆炸，这是由于热残渣与空气中氧相互作用的结果。硝化设备应确保严密不漏，防止硝化物料溅到蒸气管道等高温表面上而引起爆炸或燃烧。如管道堵塞时，可用蒸气加温疏通，千万不能用金属棒敲打或明火加热。3.硝化过程的安全技术3.硝化过程的安全技术车间内禁止带入火种，电气设备要防爆。当设备需动火检修时，应拆卸设备和管道，并移至车间外安全地点，用水蒸汽反复冲刷残留物质，经分析合格后，方可施焊。需要报废的管道，应专门处理后堆放起来，不可随便拿用，避免意外事故发生。硝化车间爆炸案例2007年5月11日13时28分，河北沧州市中国化工沧州大化集团TDI分公司硝化车间发生爆炸。造成5人死亡，80人受伤。厂区内供电系统和DCS控制系统严重损坏，附近村庄几千名群众疏散转移事故经过：5月10日16时许，由于蒸汽系统压力不足，氢化和光气化装置相继停车；20时许，硝化装置由于DNT储罐液位过高而停车，但甲苯供料现场手阀没有关闭，调节阀内漏，导致甲苯漏入系统；22时许，氢化和光气化装置正常后，硝化装置准备开车时发现物料变黑，有络合物生成，遂根据操作规程采取顶酸操作，并一直持续到5月11日上午，历时约12小时，期间出现多次系统温度偏高、跳车等异常工况。5月11日10时54分，硝化装置在系统温度正常后开车；13时02分，厂区消防队接到输送泵出口发生着火的报警；分厂区消防车立即到达现场并迅速将火扑灭；13时23分现场开始准备排料；13时27分，硝化装置部分设备和废酸罐发生起火爆炸，并引发附近一个甲苯缓冲罐爆炸。硝化车间爆炸案例事故直接原因：硝化装置在处理黑色物料中的络合物异常时，顶酸操作使系统硝酸过量，混酸的硝化能力过强，使泄漏进入系统的甲苯深度硝化在甲苯投料后，导致系统继续发生过硝化反应，反应放出的大量的热，致使静态分离器紊乱，失去正常分离作用，有机相和无机相发生混料。混料流入MNT槽和废酸储罐，并分别在MNT槽和废酸储罐中继续反应，温度快速上升。虽然采取停车操作并准备排料，但为时已晚，最终硝化物在高温下着火、爆炸。事故间接原因：事故单位在执行工艺操作规程不严格，操作不精心，生产、技术管理有漏洞。在生产装置较长时间处于非正常状态下,未能及时采取果断而有效的措施。硝化车间爆炸案例2005年11月13日13时40分左右，地处吉林省吉林市的中石油吉林石化公司101厂(双苯厂)一化工车间(硝基苯精馏塔)连续(5次）发生爆炸（5人死亡、1人失踪）。案例——吉林双苯厂爆炸事故错误关了进料，没关蒸汽阀，导致T101温度升高。11月13日，因苯胺二车间硝基苯精馏塔塔釜蒸发量不足、循环不畅，班长组织停硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔进料，排放硝基苯精馏塔塔釜残液，降低塔釜液位。10时10分，徐某组织人员进行排残液操作。在进行该项操作前，错误地停止了硝基苯初馏塔T101进料，没有按照规程要求关闭硝基苯进料预热器E102加热蒸汽阀，导致进料温度升高，在15分钟时间内温度超过150℃量程上限。11时35分左右，徐某回到控制室发现超温，关闭了硝基苯进料预热器蒸汽阀，硝基苯初馏塔进料温度开始下降至正常值。【事故经过与原因】再次组织进料时，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，导致冷料进入超温容器，物料急剧气化。13时21分，在组织T101进料时，再一次错误操作，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，而是先开启进料预热器的加热蒸汽阀，7分钟后，进料预热器温度再次超过150℃量程上限。13时34分启动了硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯，当温度26℃粗硝基苯进入超温的进料预热器后【事故经过与原因】由于温差较大，加之物料急剧气化，造成预热器及进料管线法兰松动，导致系统密封不严，空气被吸入到系统内（T101塔为负压操作），与T101塔内可燃气体形成爆炸性气体混合物，引发硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔相继发生爆炸。【事故经过与原因】【事故经过与原因】引起T101塔、T102塔发生爆炸，随后致使与T101、T102塔相连的两台硝基苯储罐及附属设备相继爆炸，随着爆炸现场火势增强，引发装置区内的两台硝酸储罐爆炸，并导致与该车间相邻的55#灌区内的一台硝基苯储罐、两台苯储罐发生燃烧。吉林石化公司双苯厂爆炸事故直接元示意图氯化反应安全技术分析知识目标、能力目标见书。内容：1.氯气的安全使用2.氯气反应过程的安全3.氯化反应设备腐蚀的预防MDI用途江苏省某化工公司的1号生产厂房由硝化工段、氟化工段和氯化工段三部分组成。由前两个工段生产的2,4-二硝基氟苯，在一定温度下通入氯气反应生成最终产品2,4-二氯氟苯。2006年7月27日15:10，首次向氯化反应塔塔釜投料。17:20通入导热油加热升温；19:10塔釜温度上升到130℃，此时开始向氯化反应塔塔釜通氯气；20:15操作工发现氯化反应塔塔顶冷凝器没有冷却水，于是停止向釜内通氯气，关闭导热油阀门。28日4:20，在冷凝器仍然没有冷却水的情况下又开始通氯气，并开导热油阀门继续加热升温；7:00，停止加热；8:00，塔釜温度为220℃，塔顶温度为430℃；8:40，氯化反应塔发生爆炸。据估算，氯化反应塔物料的爆炸当量相当于406kgTNT，爆炸半径约为30m，造成1号厂房全部倒塌，死亡22人，受伤29人，其中3人重伤。案例事故原因：管理混乱，责任心淡薄；不严格执行操作规程；指示仪器失效。案例一、氯化反应简介01氯化是指向化合物分子中引入氯原子的反应，主要类型有取代氯化、加成氯化、氧氯化等。氯化方法有：热氯化、光氯化、催化氯化、氧氯化热氯化法：热氯化法是以热能激发氯分子，使其分解成活泼的氯自由基(•Cl)进而取代烃类分子中的氢原子，而生成各种氯衍生物。工业上将甲烷氯化制取各种甲烷氯衍生物，丙烯氯化制取a-氯丙烯，均采用热氯化法。@@@光氯化：光氯化是以光能激发氯分子，使其分解成氯自由基，进而实现氯化反应。光氯化法主要应用于液氯相氯化，例如苯的光氯化制备农药等。催化氯化法：催化氯化法是利用催化剂以降低反应活化能，促使氯化反应的进行。在工业上均相和非均相的催化剂均有采用，例如将乙烯在FeCl2催化剂存在下与氯加成制取二氯乙烷，乙炔在HgCl2活性炭催化剂存在下与氯化氢加成制取氯乙烯等。氧氯化法：氧氯化法以HCl为氯化剂，在氧和催化剂存在下进行的氯化反应，称为氧氯化反应。一、氯化反应简介（1）取代氯化氯取代烷烃的氢原子制备氯代烷烃；乙醇和氯反应生产氯乙烷等。（2）加成氯化乙烯与氯加成氯化生产1，2-二氯乙烷；乙炔和氯化氢加成生产氯乙烯等。（3）氧氯化乙烯氧氯化生产二氯乙烷；甲烷氧氯化生产甲烷氯化物；丙烷氧氯化生产丙烷氯化物等。（4）其他工艺硫与氯反应生成一氯化硫；黄磷与氯气反应生产三氯化磷、五氯化磷等。典型氯化工艺氯化反应危险因素危险因素比较重要的有甲烷、乙烷、戊烷、天然气、苯、甲苯及荼等易燃、易爆、有毒物质物质一氯取代物之外，总是含有二氯及三氯取代物易燃、有毒物质等,还有氯化氢气体产生氯化反应是一个放热过程（有些是强放热过程，如甲烷氯化，每取代一原子氢，放出热量100kJ以上），尤其在较高温度下进行氯化，反应更为激烈反应条件由于氯气本身的毒性较大（被列入剧毒化学品名录），储存压力较高一旦泄漏是很危险的。温度不仅原料与氯化剂发生作用，而且所生成的氯化衍生物与氯化剂同时也发生作用，因此在反应物中除一氯取代物之外，总是含有二氯及三氯取代物副反应压力被氯化物氯化剂氯化产物液态或气态的氯、气态氯化氢和各种浓度的盐酸、磷酰氯(三氯氧化磷)、三氯化磷(用来制造有机酸的酰氯)、硫酰氯(二氯硫酰)、次氯酸钙等氯气的相关知识特别警示剧毒，吸入高浓度气体可致死；包装容器受热有爆炸的危险。理化特性常温常压下为黄绿色、有刺激性气味的气体。常温下、709kPa以上压力时为液体，液氯为金黄色。微溶于水，易溶于二硫化碳和四氯化碳。分子量为70.91，熔点-101℃，沸点-34.5℃，气体密度3.21g/L,临界压力7.71MPa，临界温度144℃，饱和蒸气压673kPa(20℃)主要用途：用于制造氯乙烯、环氧氯丙烷、氯丙烯、氯化石蜡等；用作氯化试剂，也用作水处理过程的消毒剂。氯气危险性相关知识01【燃烧和爆炸危险性】本品不燃,但可助燃。一般可燃物大都能在氯气中燃烧，一般易燃气体或蒸气也都能与氯气形成爆炸性混合物。受热后容器或储罐内压增大，泄漏物质可导致中毒。

@@氯气危险性相关知识01【理化危险性】强氧化剂，与水反应，生成有毒的次氯酸和盐酸。与氢氧化钠、氢氧化钾等碱反应生成次氯酸盐和氯化物，可利用此反应对氯气进行无害化处理。液氯与可燃物、还原剂接触会发生剧烈反应。与汽油等石油产品、烃、氨、醚、松节油、醇、乙炔、二硫化碳、氢气、金属粉末和磷接触能形成爆炸性混合物。接触烃基膦、铝、锑、胂、铋、硼、黄铜、碳、二乙基锌等物质会导致燃烧、爆炸，释放出有毒烟雾。潮湿环境下，严重腐蚀铁、钢、铜和锌。@@氯气危险性相关知识【健康危害】氯是一种强烈的刺激性气体，经呼吸道吸入时，与呼吸道粘膜表面水分接触，产生盐酸、次氯酸，次氯酸再分解为盐酸和新生态氧，产生局部刺激和腐蚀作用。急性中毒：轻度者有流泪、咳嗽、咳少量痰、胸闷，出现气管-支气管炎或支气管周围炎的表现；中度中毒发生支气管肺炎、局限性肺泡性肺水肿、间质性肺水肿或哮喘样发作，病人除有上述症状的加重外，还会出现呼吸困难、轻度紫绀等；重者发生肺泡性水肿、急性呼吸窘迫综合征、严重窒息、昏迷或休克，可出现气胸、纵隔气肿等并发症。吸入极高浓度的氯气，可引起迷走神经反射性心跳骤停或喉头痉挛而发生“电击样”死亡。眼睛接触可引起急性结膜炎，高浓度氯可造成角膜损伤。皮肤接触液氯或高浓度氯，在暴露部位可有灼伤或急性皮炎。氯气危险性相关知识慢性影响：长期低浓度接触，可引起慢性牙龈炎、慢性咽炎、慢性支气管炎、肺气肿、支气管哮喘等。可引起牙齿酸蚀症。列入《剧毒化学品目录》。职业接触限值：MAC(最高容许浓度)(mg/m3):1。【健康危害】【健康危害】人体对氯的嗅阈值为0.06mg/m3;90mg/m3,可致剧咳;120～180mg/m3,30～60min可引起中毒性肺炎和肺水肿;300mg/m3时,可造成致命损害;3g/m3时,危及生命;高达30g/m3时,一般滤过性防毒面具也无保护作用。（1）过滤式防毒呼吸器过滤式防毒呼吸器主要分两类：①过滤式防毒面具②过滤式防毒口罩过滤式防毒面具由面罩、吸气软管、滤毒盒组成。···滤毒罐中的吸附（吸收）剂：活性炭、化学吸收剂等。···《呼吸防护用品的选择使用与维护》GB/T18664-2002···使用条件：①有毒气体含量＜1%，空气中含氧量＞18%；②温度-30～45℃；③不能用于槽、罐等密闭环境；④正确选用滤毒罐；⑤气密性试验良好。（1）过滤式防毒呼吸器过滤式防毒面具的起源第一次世界大战期间，德军曾与英法联军在比利时伊泊尔地区激战，双方对峙半年之久。1915年，德军为了打破僵持的局面，第一次使用了化学毒剂。在阵地前沿设置了5730个氯气钢瓶，把180吨氯气释放出去。顿时，一片绿色烟雾腾起，并以每秒三米的速度向对方的阵地飘移，一直扩散到联军阵地纵深达25公里处，结果致使5万英法联军士兵中毒死亡，战场上的大量野生动物也相继中毒丧命。可是奇怪的是，这一地区的野猪竟意外的生存下来。这件事引起了科学家的极大兴趣。经过研究终于发现是野猪喜欢用嘴拱地的习性使它们免于一死。当野猪闻到强烈的刺激性气味后，就用嘴拱地，以搪避气味对鼻子的刺激。而泥土被野猪拱动后其颗粒就变得较为松软，对毒气起到了过滤和吸附的作用。由于野猪巧妙地利用了大自然赐予它的防毒面具，所以它们能在这场氯气的浩劫中幸免于难。氯气的杀菌消毒原理01目前我国饮用水消毒主要是用氯消毒法氯气加入水中之后，在几秒钟内很快水解而产生次氯酸，其反应如下：

C12+H2O

=HClO+HCl@@氯气的杀菌消毒原理01氯的杀菌作用，主要是靠次氯酸HClO,它能很快扩散到细菌表面，并透过细菌的细胞壁而穿透到细菌的内部，以氯的强氧化作用来破坏细菌赖以生存的酶系统，从而阻止细菌吸收葡萄糖，停止新陈代谢，使细菌死亡。氯气的杀生效果与水的pH值等有关，pH值低时效果较好，这是因为次氯酸不稳定，当pH值大于7时逐渐离解为无杀菌能力的次氯酸根，所以在加氯时应将pH值控制在5.5～6.5。次氯酸钙也称漂白粉，为固体杀生剂。@@二、氯化反应安全技术要点1、氯气的安全使用（1）一般要求①操作人员必须经过专门培训。②工作场所有充分的局部排风和全面通风，有安全淋浴和洗眼设备。③生产、使用氯气的车间及贮氯场所应设置氯气泄漏检测报警仪，配备两套以上重型防护服。戴化学安全防护眼镜，穿防静电工作服，戴防化学品手套。工作场所浓度超标时，操作人员必须佩戴防毒面具，紧急事态抢救或撤离时，应佩戴正压自给式空气呼吸器。④贮罐中的液氯在进入氯化器使用之前必须先进入蒸发器使其气化。⑤在一般情况下不能把储存氯气的气瓶或槽车当贮罐使用，因为这样有可能使被氯化的有机物质倒流进气瓶或糟车，引起爆炸。⑥对于一般氯化器应装设氯气缓冲罐，防止氯气断流或压力减小时形成倒流。二、氯化反应安全技术要点④严禁在泄漏的钢瓶上喷水。⑤充装量为50kg和100kg的气瓶应保留2kg以上的余量，充装量为500kg和1000kg的气瓶应保留5kg以上的余量。充装前要确认气瓶内无异物。⑥充装时,使用万向节管道充装系统,严防超装。①氯化设备、管道处、阀门的连接垫料应选用石棉板、石棉橡胶板、氟塑料、浸石墨的石棉绳等高强度耐氯垫料，严禁使用橡胶垫。②采用压缩空气充装液氯时,空气含水应≤0.01%。采用液氯气化器充装液氯时,只许用温水加热气化器,不准使用蒸汽直接加热。③液氯气化器、预冷器及热交换器等设备,必须装有排污装置和污物处理设施,并定期分析三氯化氮含量。（2）特殊要求万向充装管道系统代替充装软管国务院安全生产监督管理委员会办公室2008年9月14日发布的安委办〔2008〕26号

文【关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见】第16条指出：“在危险化学品槽车充装环节，推广使用万向充装管道系统代替充装软管，禁止使用软管充装液氯、液氨、液化石油气、液化天然气等液化危险化学品。”第14条指出：新建的涉及危险工艺的化工装置必须装备自动化控制系统。万向充装管道系统是由多个旋转接头、多节管径相同或不同、长短不一的管道、管件、球阀、法兰、快装接头、松套法兰、防静电装置、弹簧缸平衡装置等组成的管道系统（见右图），可实现一组管道在三维空间完成指定运动。用于汽车槽车、火车槽车、槽船等的流体装卸。

万向充装管道系统代替充装软管案例：光气贮槽爆炸，致7人死亡

1997年3月29日，某厂光气（COCl2，又称碳酰氯，剧毒）贮槽发生爆炸，造成7人死亡，装置停产6个月。光气贮槽位于隔离体内，由于原料和操作上的问题，使光气中含有Cl2和H2，在静电火花下发生剧烈爆炸。爆炸将隔离体墙壁炸开缝隙，光气由墙上的缝隙泄漏。生产控制室的进风口正位于光气泄漏处附近，由于光气量较大以及检修更换问题，控制室进气系统的活性炭保护措施失效，光气进入控制室，导致7人死亡。改进措施是将控制室换气的进口移至安全位置，远离光气隔离体。2.氯化反应过程的安全（1）氯化反应是一个放热过程，尤其在较高温度下进行氯化，反应更为剧烈，速度快，放热量较大。例如在环氧氯丙烷生产中，丙烯预热至300℃左右进行氯化，反应温度可升至500℃，在这样的高温下，如果物料泄漏就会造成燃烧或引起爆炸。因此，氯化反应设备必须具备良好的冷却系统，并严格控制氯气的流量，以避免因流量过快，温度剧升而引起事故。（4）氯气中的杂质，如水、氢气、氧气、三氯化氮等，在使用中易发生危险，特别是三氯化氮积累后，易引发爆炸危险。（2）所用的原料大多具有燃爆危险性。应严格控制各种点火源，电气设备应符合防火防爆的要求。（3）常用的氯化剂氯气本身为剧毒化学品，氧化性强，储存压力较高，多数氯化工艺采用液氯生产是先汽化再氯化，一旦泄漏危险性较大。2.氯化反应过程的安全案例：光气贮槽爆炸，致7人死亡（5）生成的氯化氢气体遇水后腐蚀性强，因此所用的设备必须防腐蚀，设备应保证严密不漏。因为氯化氢气体易溶于水，所以通过增设吸收和冷却装置可以除去尾气中绝大部分氯化氢。（6）氯化反应尾气可能形成爆炸性混合物。（7）液氯汽化的安全要点：液氯的蒸发汽化装置，一般采用汽水混合办法进行升温，加热温度一般不超过50℃（热水），汽水混合的流量一般应采用自动调节装置。在氯气的入口处，应安装有氯气的计量装置，从钢瓶中放出氯气时可以用阀门来调节流量。若需要气体氯流量较大时，可并联几个钢瓶，分别由各钢瓶供气。若果用此法氯气量仍不足时，可将钢瓶的一端置于温水中加温。液氯气化器应设安全阀、压力表、液位计、温度计，并应装有带压力、液位、温度带远传记录和报警功能的安全装置以及与氯压机、动力电源、管线压力、通风设施或相应的吸收装置的联锁装置等。①氯化氢气体可回收，因为氯化氢气体极易溶于水中，通过增设吸收和冷却装置就可以除去尾气中绝大部分氯化氢。②采用吸收法时，则须用蒸馏方法将被氯化原料分离出来，再次处理有害物质。为了使逸出的有毒气体不致混入周围的大气中，采用分段碱液吸收器将有毒气体吸收。与大气相通的管子上应安装自动信号分析器，借以检查吸收处理进行得是否完全3、氯化反应设备腐蚀的预防案例：视镜破裂，致1人死亡

1987年8月30日中班21时左右，某厂二车间703工号光化岗位由低温光化釜向高温光化釜转送第三批低温光化料过程中，低温光化釜光气回流管进釜前视镜玻璃突然破裂，视筒内的液态光气喷洒在当班操作工王某的面部，王某吸入大量液态光气，经厂职工医院全力抢救无效于8月31日凌晨3时10分死亡。调查表明：造成视镜破裂的直接原因是视镜玻璃材质差、内应力大、质量不符合要求。造成事故的主要原因是：①设计缺陷设计图纸不完备，在设计图上无视镜质量技术指标要求，只有尺寸大小规格。分析②管理上存在缺陷从视镜的申请计划、订货采购到入库库存管理中都忽视了视镜玻璃质量技术指标要求，入库前没有进行检查验收，库存管理中没有进行分类，只是把同尺寸规格的堆放在一起，发生事故的视镜玻璃厂家无从查找。案例：视镜破裂，致1人死亡催化反应的安全技术分析知识目标：能陈述催化反应的安全技术要点能力目标：能针对具体的反应岗位制定合理的安全技术措施。MDI用途某年8月，美国石油公司印第安那州怀亭炼厂大型催化重整装置发生一连串内部爆震。主要爆炸出现在反应器和高压分离器内，完全毁坏了这些设备，裂片(尤其是反应器的)散落在356m宽范围。有的裂片刚好落在重整装置北面的罐区，引起许多罐着火，最后扩及16.2公顷(1公顷=104m2)，造成63个罐，以及大约20万m3原油和各种油品完全毁掉。1块60t重的碎片落在1个汽油罐上，将其严重击损，并使罐中的汽油着火、飞溅。其他管线、换热器、1个分离罐和1座吸收塔也发生了爆炸。

事故原因：循环气线路中热的炉管表面引燃可燃混合气发生爆炸。一、案例1．反应原料气的控制在催化反应中，当原料气中某种能和催化剂发生反应的杂质含量增加时，可能会生成爆炸性危险物。例如乙烯催化氧化合成乙醛，乙炔与亚铜反应生成乙炔铜(Cu2C2)，在干燥状态下极易爆炸，在空气作用下易氧化并易起火。烃与催化剂中的金属盐作用生成难溶性的钯块，不仅使催化剂组成发生变化，而且钯块也极易引起爆炸。2．反应操作的控制在催化过程中若催化剂选择的不正确或加入不适量，易形成局部反应激烈；散热不良、温度控制不好等，很容易发生超温爆炸或着火事故。催化过程中应该注意正确选择催化剂，保证散热良好，催化剂不过量。严格控制温度。如自动调节温度，可以减少其危险性。二、催化反应的安全要点3．催化产物的控制01在催化过程中有的产生氯化氢，氯化氢有腐蚀和中毒危险；有的产生硫化氢，则中毒危险更大，且硫化氢在空气中的爆炸极限较宽(4.3％～45.5％)，生产过程中还有爆炸危险；有的催化过程产生氢气，着火爆炸的危险更大，尤其在高压下，氢的腐蚀作用可使金属高压容器脆化，从而造成破坏性事故。@@@聚合反应安全技术聚合反应：由低分子单体合成聚合物的反应称为聚合反应。聚合是一种或几种小分子化合物变成大分子化合物（也称高分子化合物或聚合物，通常分子量为1×104～1×107）的反应，涉及聚合反应的工艺过程为聚合工艺。聚合工艺的种类很多，按聚合方法可分为本体聚合、悬浮聚合、乳液聚合、溶液聚合等。加聚反应：单体加成而聚合起来的反应称为加聚反应。加聚物分子量是单体分子量的整数倍。缩聚反应：除了生成聚合物外，同时还有低分子副产物产生。缩聚物的分子量不是单体分子量的整数倍。一、聚合反应简介一、聚合反应简介01本体聚合—不加任何其它介质（如溶剂或稀释剂或分散介质），仅是单体在引发剂、热、光或辐射源作用下引发的聚合反应。本体聚合是在没有其他介质的情况下(如乙烯的高压聚合)，用浸在冷却剂中的管式聚合釜(或在聚合釜中设盘管、列管冷却)进行的一种聚合方法。这种聚合方法往往由于聚合热不易传导散出而导致危险。@@@一、聚合反应简介例如:在高压聚乙烯生产中，每聚合1公斤乙烯会放出3．8MJ的热量，倘若这些热量未能及时移去，则每聚合1％的乙烯，即可使釜内温度升高12～13℃，待升高到一定温度时，就会使乙烯分解，强烈放热，有发生暴聚的危险。一旦发生暴聚，则设备堵塞，压力骤增，极易发生爆炸。溶液聚合—单体和引发剂溶于适当溶剂中.加入催化剂或引发剂进行的聚合反应。大多数情况下，生成的聚合物也溶于同一溶剂，整个聚合过程呈均相溶液。这种聚合方法在聚合和分离过程中，易燃溶剂容易挥发和产生静电火花。一、聚合反应简介悬浮聚合——借助机械搅拌和悬浮剂的作用，使油溶性单体以小液滴（一般0.05~2mm）悬浮在水介质中，形成稳定的悬浮体进行的聚合。它是利用有机分散剂或无机分散剂，把不溶于水的液态单体，连同溶在单体中的引发剂经过强烈搅拌，打碎成小珠状，分散在水中成为悬浮液，在极细的单位小珠液滴(直径为0．1um)中进行聚合，因此又叫珠状聚合。这种聚合方法在整个聚合过程中，如果没有严格控制工艺条件，致使设备运转不正常，则易出现溢料，如若溢料，则水分蒸发后未聚合的单体和引发剂遇火源极易引发着火或爆炸事故。一、聚合反应简介乳液聚合——借助机械搅拌和乳化剂的作用，使单体分散在水或非水介质中形成稳定的乳液（粒子直径0.05~0.2um）而聚合的反应。它在形式上和悬浮聚合同属非均相聚合体系，但是由于乳液聚合有胶束存在，使其聚合机理和聚合反应特征均和悬浮聚合显著不同。这种聚合方法常用无机过氧化物(如过氧化氢)作引发剂，如若过氧化物在介质(水)中配比不当，温度太高，反应速度过快，会发生冲料，同时在聚合过程中还会产生可燃气体。一、聚合反应简介乳浊液在这种液体里分散着不溶于水的、由许多分子集合而成的小液滴。这种小液滴分散到液体里形成的混合物叫做乳浊液。分散质粒子的直径大于100nm，为很多分子的集合体。乳浊液不透明、不均一、不稳定，能透过滤纸不能透过半透膜。静置后会出现液体上下分层的现象。（在含有植物油的乳浊液中加入洗涤剂后，植物油就被分成无数细小的液滴，而不能聚集成大的油珠，这些细小的液滴能随水流走，这个现象叫乳化现象。）（如65摄氏度以下苯酚在水中震荡后形成乳浊液静置后分层）在农业生产中，为了合理使用农药，常把不溶于水的固体或液体农药，配制成悬浊液或乳浊液，用来喷洒受病虫害的农作物。这样农药药液散失得少，附着在叶面上的多，药液喷洒均匀，不仅使用方便，而且节省农药，提高药效。如油水混合物、石油原油、橡胶的乳胶、油漆就是乳浊液。一、聚合反应简介按单体和聚合物的溶解状态分类01均相体系—在聚合反应过程中，单体，引发剂和形成的聚合物均能完全溶解在反应介质中，或引发剂和形成的聚合物均溶于单体的本体聚合或熔融缩聚反应，整个聚合体系始终为均相的反应，如大多数本体聚合和溶液聚合。非均相体系—单体或聚合物不溶于介质，反应体系存在两相或多相，如悬浮聚合和乳液聚合一般为非均相聚合。@@（1）聚烯烃生产聚乙烯生产；聚丙烯生产；聚苯乙烯生产等。（2）聚氯乙烯生产（3）合成纤维生产涤纶生产；锦纶生产；维纶生产；腈纶生产；尼龙生产等（4）橡胶生产丁苯橡胶生产；顺丁橡胶生产；丁腈橡胶生产等。（5）乳液生产醋酸乙烯乳液生产；丙烯酸乳液生产等。一、聚合反应简介典型工艺01（6）涂料粘合剂生产醇酸油漆生产；聚酯涂料生产；环氧涂料粘合剂生产；丙烯酸涂料粘合剂生产等。（7）氟化物聚合四氟乙烯悬浮法、分散法生产聚四氟乙烯；四氟乙烯（TFE）和偏氟乙烯(VDF)聚合生产氟橡胶和偏氟乙烯-全氟丙烯共聚弹性体（俗称26型氟橡胶或氟橡胶-26）等。@@1990年，湖南省某化工厂聚氯乙烯车间1号聚合反应釜13m3搪瓷釜，设计压力(8±0.2)×l02kPa。该釜加料完毕后，18:40达到指示温度，开始聚合；聚合反应过程中，由于其间反应激烈，注加稀释水等操作以控制反应温度。早6:50，釜内压力降到3.42×102kPa，温度51℃，反应已达12h。取样分析釜内气体氯乙烯、乙炔含量后，根据当时工艺规定可向氯乙烯柜排气到8:00，釜内压力为1.7×102kPa。白班接班后，继续排气到8:53，釜内压力降至1.5×102kPa，即停止排气而开动空气压缩机压入空气向3号沉析槽出料。9:10，3号沉析槽泡沫太多，已近满量，沉析岗位人员怕跑料，随即通知聚合操作人员把出料阀门关闭，以便消除沉析槽泡沫，而后再启动空气压缩机用压缩空气压料，但由于出料管线被沉积树脂堵塞，此时虽釜内压力已达到4.22×102kPa，物料仍然压不过来，空气压缩机被迫停机。二、案例当时聚合操作人员林某赶到干燥工段找回当班班长廖某(代理值班长)共同处理，当林某和廖某刚回到1号釜旁即发生釜内爆炸，将人孔盖螺栓冲断，釜盖飞出，并冒出火光及窒息性气味的浓烟。爆炸事故造成2人死亡，2人轻伤，直接经济损失25万元，车间停产3个月之久。事故原因：工艺不合理；事故处理措施不当。二、案例危险因素物质反应条件温度其他副反应副反应压力聚合物单体产物易燃、易爆物质易燃、易爆物质加聚反应一般都是放热反应，缩聚反应是吸热反应，温度较高高压聚合反应危险因素（3）部分聚合助剂危险性较大。（1）聚合原料具有自聚和燃爆危险性。（2）如果反应过程中热量不能及时移出，随物料温度上升，发生裂解和暴聚，所产生的热量使裂解和暴聚过程进一步加剧，进而引发反应器爆炸。工艺危险特点（因素）反