高层施工质量通病防治措施

高层施工质量通病防治措施为有减少质量通病，保证工程质量，对本工程特点和实际情况，拟从以下几个方面采取有效措施：序号质量通病名称防治措施1底板混凝土裂缝1.减少混凝土中水泥的水化热，选用低水化热水泥并尽减少水泥用量，水泥用量少，水化热低，同时在混凝土掺些一级粉煤灰，可以代替部分水泥，减少水泥用量，降低水化热，提高混凝土和易性，减少水灰比，增加混凝土的密实性和提高混凝土抗拉强度，降低混凝土的弹性模量，减少干缩。2.混凝土的收缩随着粗细骨料的含泥量增加而增加，随着粗细骨料的粒径加大而减少，因此石子含泥量少应控制在1%内，采用中粗砂且其含泥量控制在2%内，以减少砼干缩应力，控制混凝土收缩裂缝。3.严格控制水灰比，水是影响混凝土收缩主要因素，因混凝土中水份大部分蒸发引起混凝土内部形成很多毛细孔，降低混凝土抗拉强度、收缩变形也同时发生，因此采用减水剂、减少水灰比，改善混凝土和易性，从而提高混凝土的抗拉强度，减少内约束应力产生裂缝。4.配制混凝土加入适量缓凝剂、来延长初凝和终凝时间，使混凝土内部升温和降温不出现温度梯度峰值，即是升温最高值，充分发挥混凝土自身强度潜力和材料松驰的特征，使混凝土的抗拉强度大于温差应力，减少裂缝产生。5.在配备混凝土运输车辆时，应充分考虑交通路况的影响，确保混凝土浇捣的连续性，减少施工冷缝。当混凝土浇捣中停歇时间过长时，应采取接浆处理等应急措施。6.采用有效的保湿、保湿的保养措施、在混凝土表面用麻袋或草袋覆盖，并用清水浇湿，尽量减少混凝土表面热扩散快、温差大、降低外界环境与混凝土表面的温差值，减少温差应力对结构的影响。7.根据温度变化的情况及时采用相应保温，保湿等技术措施，避免由于温差大，而产生对结构有害的裂缝。现场落实专人负责24h连续测温，待砼终凝后每2h测一次，8d后每4h测一次，并做好记录，整理全部测温资料。2墙板混凝土裂缝1.设计方面应严格按照《混凝土结构设计规范》的要求进行设计，伸缩缝的设置位置一定要合理。2.加强水平钢筋的配置，第一、要把水平钢筋放在竖筋的外侧，钢筋保护层应尽可能小。第二、防裂缝钢筋的间距不宜过大，可采用直径10～12mm螺纹钢筋，钢筋水平间距为100～150mm。第三、保证其配筋率不小于0.4%。3.合理设置后浇带代替永久性变形缝，是减小砼墙体收缩应力比较理想的方法，后浇带浇筑的时间不能过短，最短不少于60天，后浇带浇筑用的砼采用微膨胀砼。4.掺入适量的膨胀剂，用于补偿砼收缩，另外可以减小砼的干缩和水化热产生的收缩，控制有害裂缝的出现。5.尽量采用中低强度等级的砼（C30～C35），砼强度等级越高，裂缝出现的可能越大，为增强砼的抗拉强度，可以在砼内侧设置一道或二道砼暗梁。6.优先选用低水化热的矿渣水泥拌制砼，并适当使用缓凝减水剂，在确保砼强度的前提下，适当降低水灰比，减少水泥用量，掺入适量粉煤灰，掺量为水泥用量的15%，以降低水泥水化热。7.严格控制砼配合比，黄砂、碎石的级配必须符合要求，砂的含泥量不大于2%，石子的含泥量不大于1%，控制好砼坍落度。8.降低砼入模温度，控制砼内外温差在25OC以内，地下室砼墙板应采用二次振捣，排除砼因泌水在粗集料、水平钢筋下部生成水份和空隙，提高砼与钢筋的握裹力，防止因砼沉落而出现裂缝，减少内部微裂，增加砼密实度，从而提高砼抗裂性。9.加强砼养护，防止在早期由于干缩而产生裂缝，砼浇筑完毕后应在12小时以内加以覆盖和浇水，普通硅酸盐水泥拌制的砼养护时间不得少于14天。10.防水砼的垫层其标号不应小于C15，厚度不小于100mm。防水砼结构厚度不应小于250mm，钢筋迎水面保护层不就小于50mm，防水砼的搅拌时间应大于2分钟，振捣时间为10～30秒。3混凝土结构断面尺寸、轴线、标高偏差，表面平整度偏大1.施工人员应认真审图，全面领会设计意图，对于其中一些数据的推算，必须认真、严谨；在实际施工测量放线时必须严格按照图纸施工，对图纸中出现的一些错误，应在图纸会审及设计交底时及时提出合理化建议，经设计单位认可后并形成图纸会审记录。2.模板必须支撑牢固，模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小，地基土类别，设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。能可靠地承受浇筑混凝土的重量，侧压力以及施工荷载。3.框架结构一般按结构划分施工层和在各层划分施工段分别浇筑，一个施工段内的每排柱子应从两端同时开始向中间推进，不可从一端开始向另一端推进，预防柱子模板逐渐受推倾斜使误差积累难以纠正。梁与柱的整体连接应从梁的一端开始浇筑，快到另一端时，反过来浇筑另一端，然后两段在凝结前合拢。4表面外观质量缺陷1.模板表面必须清理干净，并满涂模板隔离剂，且不得沾污钢筋和混凝土接槎处。2.模板的拆除日期取决于混凝土的强度，模板的用途、结构的性质、混凝土硬化时的气温。及时拆模，可提高模板的周转率，但过早拆模，混凝土因强度不足以承担本身自重，或受到外力作用而变形甚至断裂，造成更大的损失。侧模板的拆除，应在混凝土强度达到能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏。底模板应在与混凝土结构同条件养护的试件达到下表规定强度标准值时，方可拆除。3.板拼缝应严密，接缝不应漏浆，为了保证混凝土浇筑不产生离析现象，混凝土自高处倾落时的自由倾落高度不宜超过2M，若混凝土自由下落高度超过2M，要沿溜槽或串筒下落。4.在实际施工过程中，砂石级配状况、含水率、含泥量等都在不断变化，为保证混凝土质量，必须对配合比不断加以调整，配比调整应由专人负责。计量是保证配比实施的手段，也是拌前阶段的最后一关，计量不准，配比再好也枉然，所以计量装置需经常校正、检查。除定期校验外，一般在每次开拌前还须校验，以保证称量的准确性。5.钢筋保护层垫块的规格尺寸、强度等级、间距必须明确，并采取相应的钢筋保护层定位措施，确保钢筋混凝土的有效截面尺寸。如梁柱垫块厚度为25㎜，对基础钢筋垫块厚度为35㎜，每种垫块强度等级不应小于M10，对梁板钢筋垫块间距可视钢筋直径的大小而定，一般为（80-100）㎝，楼板的负筋和双层钢筋应加铁马凳固定，也可采用Φ25钢管，中间挖槽固定的方法。6.梁柱节点钢筋密集，无法保证混凝土浇筑的密实度，也就无法充分发挥混凝土与钢筋之间的握裹力，针对具体情况，施工单位应编制有针对性的施工技术方案，如改变石子粒径，改用小直径或片式振动器，通过建设单位建议设计单位提高钢筋级别等。7.色差：原材料采用同品牌、同规格、同产地、同颜色，严格按配合比搅拌，并根据气候和原材料变化随时检验含水率，及时调整水灰比，采用吸水性适中的模板，采用无色脱模剂，及时养护。8.气泡：控制砼坍落度及和易性，控制分层浇筑厚度30cm，控制振捣方式和插入下一层深度和振捣时间。9.黑斑：采用无色脱模剂，并涂刷均匀，清除模板及钢筋铁锈。10.花纹斑或粗骨料透明层：控制含砂量，采用级配和形状好的石料，模板刚度适中，振捣方式正确，避免外部振捣和拆模过早。11.表面泌水：现象控制含砂率，含水量，使用减水剂，采用刚度足够且能够吸水的模板，对过于光滑的模板采用胶模剂，控制砼的坍落度。12.接缝挂浆和漏浆：设凹槽式施工缝，接缝处采用密封胶或发泡剂嵌实，采用刚度适中的模板面材，砼坍落度严格控制，变化范围很小；砼振捣应正确，防止过振或直接振捣接缝处。13.麻面：严格控制砼配合比，振捣密实，接缝采用油膏或发泡剂封闭。14.表面裂纹：严格控制砼的配合比，确定合适的水灰比，及时做好养护工作，严格控制拆模时间。5混凝土强度偏低，或波动性较大1.确保混凝土原材料质量，对进厂材料必须按质量标准进行检查验收，并按规定进行抽样复试。2.为了确保混凝土的质量，在施工中必须严格控制称量和即使进行施工配合比的换算，砂石必须严格过磅，不得随意加减用水量。称量不准或未按砂石、骨料实际含水率的变化进行施工配合比的换算，必然会改变原理论配合比的水灰比，砂率等。水灰比增大，混凝土硬化后多余的水份残留在混凝土中，形成水泡或水分蒸发，留下气孔，使混凝土的密实性差，强度低。水灰比减少时，混凝土的流动性差，影响成型后的密实。3.搅拌时间应从全部材料投入搅拌筒起，到开始卸料为止所经历的时间。它与搅拌质量密切相关，搅拌时间过短，混凝土不均匀，强度及和易性下降；搅拌时间过长，不但降低搅拌的生产效率，同时也会使不坚硬的粗骨料在大容量搅拌机中因脱角，破碎等而影响混凝土的质量。4.混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以养护，这样才能保证水泥水化作用所需的温度和湿度，使得混凝土能逐渐的凝结硬化。6混凝土结构裂缝1.尽量用低热或中热水泥，减少水泥用量，水泥用量控制在450㎏/以下，夏天浇筑时减少浇筑厚度，利用浇筑屋面散热；在大体积混凝土中预埋冷却水管，通入循环水将混凝土内部热量带出，进行人工导热。2.严格按图配筋和施工。3.严格按规定设置好钢筋撑筋、马凳和保护层，楼板砼浇灌时设置φ4＠150的600×2000mm的钢筋网片作为通道，以防砼振捣人员将楼层钢筋踩踏变形。4.混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以养护，干硬性混凝土和真空脱水混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。7钢筋锈蚀1.必须保证钢筋保护层垫块的规格尺寸，强度等级和间距要求，并采取相应的钢筋保护层定位措施，以确保钢筋位置和间距符合相关规范和设计文件要求。2.振捣时间一般10s为宜，不应漏振或过振，振捣延续时间应使混凝土表面浮浆，无气泡，不下沉为止。振捣应均匀密实，防止混凝土因泌水在粗集料，水平钢筋下部生成的水分和空隙，以及混凝土沉落而出现的裂缝，减少内部微裂，从而保证混凝土浇筑的密实度。8现浇楼板裂缝1.在订购商品砼时，应根据工程的不同部位和性质对砼特征值提出明确的质量要求。建立好砼的质量控制体系，控制好砼供应商的原材料质量。选用高效优质砼外掺剂，应选用高等级低水化热的矿渣水泥，减少水泥用量和水化热。控制好粉煤灰、细骨料的细度模数及含泥量等技术参数，以减小混凝土的收缩值。严格原材料检验试验，在拌制混凝土之前，必须按规定对水泥、粗细骨料、外加剂等进行检验复试，不合格的材料不得使用。2.现浇板的混凝土应采用中粗砂。预拌混凝土的含砂率应控制在40%以内，每立方米粗骨料的用量不少于1000kg，粉煤灰的掺量不宜大于15%。混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响小的外加剂，其减水率不应低于8%。3.严格控制混凝土施工配合比。根据混凝土强度等级和质量检验以及混凝土和易性的要求确定配合比。严格控制水灰比和水泥用量。选择级配良好的石子，减小孔隙率和砂率以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。施工现场应严格控制好商品砼的坍落度，加强对商品混凝土进行坍落度的检查，以保证砼的质量。4.钢筋砼屋面及建筑物两端现浇板应设置双层双向钢筋，钢筋间距不宜大于100mm，直径不宜小于8mm。外墙转角处应设置放射形钢筋，钢筋的数量不应少于7φ10，长度应大于板跨的1/3，且不得小于1.5m。如图所示。5.在混凝土配合比设计时，应全盘考虑，多用骨料、少用粉料，以减少裂缝产生。坍落度应适当控制，不宜过大，多层和小高层宜小于140mm，高层宜小于180mm，尽可能减少混凝土的流动性，预拌混凝土进场时按检验批检查入模坍落度。6.严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300mm的钢筋保护层垫块，在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。7.现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上(双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上)，交叉布线处应采用线盒，线管的直径不应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设Φ6@150、宽度不小于450mm的钢筋网带，如图所示。严禁水管水平埋设在现浇板中。8.主体结构的施工过程中存在着质量与进度的矛盾。当楼板砼浇筑后不足24小时就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动，会造成楼板开裂。除了大开间的砼总收缩值较大的不利因素外，更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝。并且这些裂缝一旦形成，就难于闭合，形成永久性裂缝，应采取如下措施：1）合理安排施工进度，楼板混凝土浇捣完成后，其强度未达到1.2N/mm2，施工人员不得在楼面操作及堆载材料。主体结构的施工速度不能强求过快，楼板砼浇筑完后必须保证养护时间，一般不宜≤24小时。主体结构阶段的楼层施工速度宜控制在7～9天一层为宜，以确保楼面砼获得最起码的养护时间。2）合理安排楼层施工作业计划，在楼层砼浇筑完毕的24小时以前，应限于做测量、定位、弹线等准备工作，不允许吊卸大宗材料，避免冲击振动。24小时以后，可先分批安排吊运小批量的暗柱和剪力墙钢筋进行绑扎活动，做到轻卸、轻放，以控制和减小冲击振动力。第3天方可开始吊卸钢管等大宗材料以及从事楼层墙板和楼面的模板正常支模施工。3）在模板安装时，吊运的材料应做到尽量分散就位，不得集中堆放，以减少楼面荷重和振动。4）对大开间材料吊卸堆放区域部位（一般约40平方米左右）的模板支撑架在搭设前，就预先考虑采用加密立杆（间距均不得大于800mm）和搁栅增加模板支撑架刚度的加强措施，以增强刚度，减少变形来加强该区域的抗冲击振动荷载，并应在该区域的新浇筑砼表面上铺设旧木模加以保护和分散应力，防止裂缝的发生。9.在混凝土浇捣前，应先将基层和模板浇水湿透，避免过多吸收水分，浇捣过程中应尽量做到既振捣充分又避免过度。混凝土楼板浇筑完毕后，表面刮抹应限制到最小程度，防止往混凝土表面撒干水泥刮抹。10.现浇板浇筑时，在混凝土初凝前应进行二次震捣，在混凝土终凝前进行两次压抹。现浇板浇筑后，应在12h内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14d。11.支撑模板的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm。根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。12.模板支撑立杆下部与楼板接触部位应设楔子顶紧，防止混凝土在浇捣过程中变形。模板的周转配置时，应考虑到规定的拆模时间，跨度大于2m小于8m的现浇楼板，其拆模混凝土强度必须达到标准值的75％，当跨度大于8m时，拆模混凝土强度必须达到其标准值的100％，防止过早拆模引起的混凝土损伤。9墙面抹灰空鼓1.抹灰前基层表面应认真清理干净；光滑的混凝土表面应喷浆作毛化处理，如有隔离剂残留，应用掺有10%火碱的水冲洗干净；在基层与砖(砼)基层相接处应铺钉金属网然后抹灰。抹灰前墙面应浇水，砖墙不少于两遍，吸水深度以8～10mm为宜。砌体基层应提前2h浇水，吸水深度达到8～10mm，也可采取涂刷1:3的建筑胶的水封闭的方法。混凝土墙体吸水率低，抹灰前浇水不宜过多，吸水深度为2～3mm。墙体预埋件安装位置应正确。2.基层贴饼、冲筋、找方、找正，然后分层涂抹。3.配合比应符合设计要求，砂的含泥量不得大于3%。砂浆应分层涂抹，水泥砂浆每遍厚度宜为5～7mm；石灰砂浆和水泥混合砂浆每遍厚度宜为7～9mm。10墙体裂缝1.砌筑砂浆应采用中粗砂，严禁使用山砂和混合粉。2.混凝土加气砌块的龄期不应小于28d，并不得在饱和水状态下施工。框架柱间砌块填充墙拉结筋应满足砖模数要求，不得折弯压入砖缝。3.砌块应设置通长现浇钢筋混凝土窗台梁，高度不宜小于120mm，纵筋不少于4φ10，箍筋φ6@200。房屋两端顶层砌体沿高度方向应设置间隔不大于1.3m的现浇钢筋混凝土板带。板带的混凝土强度等级不应小于C20，纵向配筋不宜少于3φ8。4.砌块轻质墙体，应增设间距不大于3m的构造柱，每层墙高的中部增设厚度为120mm与墙体同宽的混凝土腰梁，砌体无约束的端部必须增设构造柱，预留的门窗洞口应采取钢筋混凝土框加强,如图所示。(6)砌块墙面与框架柱、墙等交接处应采取铺钉300mm宽钢丝网粉刷等必要的措施，如图所示。5.填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有一定的空隙，填充墙砌筑完并间隔15d以后，方可将其用斜砖补砌挤紧；补砌时，对双侧竖缝用高标号水泥砂浆嵌填密实。6.通长现浇钢筋混凝土板带应一次浇筑完成。11外墙渗漏1.加强施工管理，严格砌体的操作质量，执行《砌体工程施工及验收规范》的规定，外墙一律不许留架眼，砖砌体的灰缝应横平竖直，厚薄均匀，砂浆饱满率要大于80％，并不允许有干缝和瞎缝存在（一般采用“三一”砌法）。2.框架结构的填充墙，按规范要求：“填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，在抹灰前采用侧砖、立砖或砌块斜砌挤紧，其倾斜度为60°左右，砌筑砂浆应饱满。”；或者在填充墙砌至接近梁、板底时，留3～5cm空隙，至少待停留一周后再用细石砼分两次嵌填密实。3.外墙找平粉刷应使用含泥量低于2%、细度模数不小于2.5的中粗砂，严禁使用石粉、混合粉。找平抹灰工程不得使用过期水泥，其凝结时间和安定性须合格。4.外墙洞眼应按规范留置，采用半砖、防水砂浆二次堵砌，表面采用1:3防水砂浆粉严，小圆孔宜采用微膨胀水泥砂浆二次填塞密实。孔洞填塞应由专人负责，并及时办理专项隐蔽验收手续。5.外墙粉刷基层应采用人工凿毛或界面剂抹砂浆进行毛化处理，并应进行喷水养护。基层平整度偏差超标时，应进行局部凿除(凿除时不得露出钢筋)，再采用聚合物水泥砂浆进行修补。6.粉刷前应清除墙面污物，并提前ld浇水湿润。外墙抹灰必须分层进行，严禁一遍成活，施工时每层厚度宜控制在6～10mm。由于工程搭设外粉刷脚手，造成外粉刷停息点基本留置在砌体与混凝土交界部位，引起的渗漏质量通病较普遍。外墙粉刷各层接缝位置应错开，并设置在混凝土梁、柱中部。7.外墙施工前必须事先进行技术交底。铺贴过程中一定要有挤浆工艺，且在勾缝前要全面检查空鼓情况，勾缝要保证密实度，勾缝完毕后要注意湿润养护，密缝擦缝不得遗漏，勾缝深度建议要严格控制，凹入度不宜太大，最好勾成圆弧形平缝。质量管理方面要建立多级复查控制制度，以保证每道工序的质量。8.窗台、雨蓬、腰线和挑檐等处粉刷的排水坡度不应小于2%。滴水线粉刷应密实、顺直，不得出现爬水和排水不畅的现象。9.外装饰工程施工完成后，做外墙淋水试验。外墙每三～四层设DNl5压力喷水管，喷水时间24h，如发现漏点，做出记号，找出原因，修补好后，对原渗漏点处重新喷水24h，修到不渗漏为止。12门窗渗漏1.将门窗框边与墙体接触面的缝隙中的疏松与裂缝、不密实的砂浆剔除冲洗干净，之后用1：2.5水泥砂浆分层嵌填密实，靠窗框边留6mm×6mm的凹槽，待外装饰完成后，沿门窗框周围凹槽中嵌填柔性防水密封胶。门窗洞上部要做滴水线，损坏的要补做好。窗台面粉刷层有裂缝或倒泛水时必须返工重做。若抹灰厚度在30mm以内，分两次进行；若抹灰厚度在30mm以外，加钢丝网（通过膨胀螺栓固定）分层抹灰，每层厚度控制在15mm以内。2.门窗框安装经检查合格后嵌缝，清扫周边墙面与框侧，喷水冲洗湿润，用混合砂浆分层嵌填压实，抹平。3.窗台下的砌砖，必须用砂浆刮填所有砖缝，窗框下距离窗台砖面不低于45mm。挑出窗台面流水坡上口要缩进窗下框，并做20mm的圆弧；下口做10mm×10mm的滴水槽。4.门窗框安装固定前应对预留墙洞尺寸进行复核，门窗框洞口尺寸预留过大，处理不当，易造成开裂渗水。当偏差过大，修补厚度超过50mm时，应加筋支模浇C20细石砼进行修；修补厚度小于等于50mm时，可用防水砂浆加钢丝网分层刮糙，修补至允许间隙。为增强门窗框周边的防水效果，砌体洞口边应用防水砂浆先行刮糙处理后，再实施外框固定，固定后的外框与墙体应根据饰面材料确定间隙。5.门窗安装应采用镀锌铁片连接固定，镀锌铁片厚度不小于1.5mm，固定点间距：转角处180mm，框边处不大于500mm，严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。组合窗拼接节点要采取套插曲面搭接方法。6.门窗框外侧应留5mm宽的打胶槽口，如图所示。打胶面应干净干燥后施打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶。严禁在涂料面层上打密封胶。框扇构件镶接节点处要满涂防渗水硅胶。门窗洞口应干净干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打、一次成型、充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。镶嵌玻璃的密封橡胶条要根据周长再适当放长20mm，使其呈自然状态，切不可拉紧，毛刷条长度要到位。7.全部安装完以后，对凉门窗进行喷淋试验，保证无渗漏现象。门窗安装前应进行“三项性能”见证取样检测，安装完毕后应委托有资质的试验室进行现场“水密性”和“气密性”检验。13阴、阳角粉刷不方正、顺直1.护角:室内墙面和柱面的阳面和门窗的阳角宜用1:2水泥砂浆做护角，护角高度不应低于2m，每侧宽度不小于50mm。2.阴阳角:①阳角应根据灰饼的厚度分层抹灰，并应在附角处粘好八字靠尺，用水泥砂浆抹平，初凝前再用持角器搏压至光滑、平整、垂直。②阴角应设标筋，用利用激光扫平仪进行阴阳角垂直度、方正和顺直控制，如图所示。③安排技术好、责任心强的职工负责操作。14楼面渗漏1.上下水管等预留洞口坐标位置应正确，洞口形状为上大下小，如图所示。管道安装前，楼板板厚范围内上下水管的光滑外壁应先做毛化处理，再均匀涂一层建筑密封塑料胶，然后用筛选的中粗砂喷洒均匀。2.现浇板预留洞口填塞前，应将洞口清洗干净、毛化处理、涂刷加胶水泥浆作粘结层。洞口填塞分两次浇筑，先用掺入抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至楼板厚度的2/3处，待混凝土凝固后进行24h蓄水试验；无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞。管道安装后，应在洞口处进行24h蓄水试验。3.防水层施工前应先将楼板四周清理干净，阴角处粉成小圆弧。防水层的泛水高度不得小于300mm。4.楼面找平层向地漏放坡1～1.5%，地漏口要比相邻楼面低5mm。有防水要求的楼面施工完毕后，应进行24h蓄水试验，蓄水高度为20～30mm。卫生间墙面防水砂浆应进行不少于2次的刮糙。5.立管、落水头、厕所间的地漏，穿过楼面及屋面板的管道。落水头等应安装牢固，修补工作应在安装管道后做楼面及屋面前进行，补洞应逐层进行，但一般不准将连续两层楼面临时固定管道的对拔同时拆除。补洞工序:管子安装标高、位置校正→清理洞口→支模→管子外壁和预留洞壁刷一遍水泥浆→用10～0mm厚度的1:2水泥砂浆捣实→洞周边浇C20细石混凝土比洞口低20mm→24h内不准碰动并养护12d→拆模→刷防水涂料或嵌一层袖膏→用1:2水泥砂浆抹平→蓄水试验不渗漏→质检员验收。6.在己补好的楼面、立管洞洞口周围用1:2水泥砂浆围成250mm蓄水槛，高30mm，宽30mm，周边封闭不能有裂缝，放满水，蓄水24h后，观察其修补处有否渗漏水。如有，找出原因，修补好，重新蓄水24h，修到不渗漏为止。15屋面渗漏1.对屋面女儿墙、出屋凝土防水圈面管道等节点应设计防渗构造详图；伸出屋面管道周边应同屋面结构一起整浇一道钢筋混，如图所示。屋面工程施工前，必须编制详细的施工方案，经监理审查确认后方可组织施工。卷材防水层收头宜在女儿墙凹槽内固定，收头处应用防腐木条加盖金属条固定，钉距不得大于450mm，并用密封材料将上下口封严，如图所示。2.在屋面各道防水层或隔气层施工时，伸出屋面管道、井(烟)道及高出屋面的结构处均应用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm(管道泛水不小于300mm)；最后一道泛水材料应采用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口3.屋面保温层必须设置隔气层和排气系统。排气道应纵横交错、畅通，其间距应根据保温层厚度确定，最大不宜超过3m；排气口应设置在不易被损坏和不易进水的位置，如图所示。4.屋面防水层施工完毕后，应进行24小时的蓄水或雨后淋水试验。16管道支架安装间距过大，管道局部“塌腰”1.支架安装前应根据管道设计坡度和起点标高，算出中间点、终点标高，弹好线，根据管径、管道保温情况，按“墙不作架、托稳转角，中间等分，不超最大”原则，定出各支架安装点及标高进行安装。2.支架安装必须保证标高、坡度正确，平正牢固，与管道接触紧密，不得有扭斜、翘曲现象；弯曲的管道，安装前需调直。3.安装后管道产生“塌腰”，应拆除“塌腰”管道，增设支架，使其符合设计要求。17管道支架固定方法不当，安装不牢1.固定支架必须按设计规定的位置安装，让管于平稳地敷设在支架横粱上，使每个支架都能受力；在有热位移的管道上，固定支架应在伸缩器预拉伸前固定。无热位移的吊架吊杆应垂直管道安装，井设花蓝螺栓调节吊杆长度，有热位移的管道吊杆应倾斜安装，其倾斜方向与位移方向相反，倾斜距离按位移值的1／2安装。2.沿墙、沿柱或在钢筋混凝土构件上固定支架时，应参照相应的标准图集和规范要求施工。3.管道试用后，发现支架安装不符合规定或松动，应修整加固或重新安装。18阀门安装不规范1.止回阀有方向性，若装反，拆下后按阀体箭头所示方向与介质流向一致重新安装。在走道上和靠墙、靠设备安装的阀门，不得碰头、蹋脚或妨碍搬运工作；阀门安装过高，需经常启闭时，应设操作平台(梯)；安装时阀门手轮要朝上或侧向安装，手轮不得朝下。2.明杆阀门不得直接安装在地下；升降式止回阀应水平安装；旋启式止回闽要保证摇板的旋转枢轴呈水平。3.立管上阀门安装高度，当设计未明确时，可安装成阀门中心与胸口齐平，距地面1．2m为宜。19阀门泄漏阀门安装前应做强度试验，发现密封面或密封圈根部泄漏时，修复后使用。阀门安装前要检查各部分是否完好，阀杆有弯曲或阀瓣与闽杆连接不严密不得安装。安装前应清除阀内杂物，安装后管网要冲洗，若输送介质中有可能将杂物带入阀门，阻塞阀芯时，在阀前应装设了型过滤器(阀)；阀门关不严，应缓慢用力启闭阀门数次止漏，或拆下泄漏阀解体检查，清除阀芯杂物后安装。选用的阀门材质和结构必须与输送介质相适应，不得用截止阀、闸阀代替节流阀。阀座、阀瓣与密封圈采用螺纹连接时，可用聚四氟乙烯生料带作填料。吊装阀门时，绳扣应系在阀体上，严禁系在阀杆上。20室内给水管道安装1.管道安装前，必须除尽管内杂物、勾钉和断口毛刺；对已使用过的管道，应绑扎钢丝刷或扎布反复拉拖，清除管内水垢和杂物。2.管道在施工时须及时封堵管口。管道施工完毕后应按规范要求对系统进行水压试验和冲洗。21消火栓安装不规范，影响启闭使用1.室内消火栓应按国家标准图集施工，消火栓箱规格、尺寸必须满足消火栓安装要求，栓口应朝外(双栓口可朝下)，不得倾斜安装。2.消火栓安装位置应根据设计图纸要求进行施工，在常有人出入的楼梯间、走廊内、大厅及车间进出口处，应设消火栓。22消火栓箱内配置不齐全，影响消防灭火1.消火栓箱结构、规格、尺寸应根据设计的不同类型按国家标准图集加工和安装，栓门要用玻璃门，禁用铁皮门，不符合要求的要拆除改装，并在玻璃门上用红漆标出“消火栓”宇样和“火警119”宇样。2.水龙带宜选用尼龙涂胶带或棉织涂胶水带，消防箱内消火栓阀、水枪、水龙带必须按设计规格配置齐全，其产品必须选用消防部门批准生产的合格品。3.栓阀应装在箱门开启的一侧，并在验收前将消火栓、水龙带、水枪、胶带卷盘或挂架安装完成，水龙带与消火栓和快速接头要用16号铜丝缠绕2—3道，每道缠紧3—4圈，扎紧后将水龙带和水枪挂在箱内挂架或卷盘上。23排水管排水不畅或堵塞1.用压力水把堵塞物冲出，或打开检查口、清扫口、存水弯、丝堵或地漏，用竹片或钢丝疏通管道。2.安装前应清除管道、管件内泥砂、毛刺及其及其他杂物。3.施工中需及时封严甩口、管口，在立管检查口处设斜插簸箕。立管与横管连接时，必须采用“Y”型斜三通或斜四通，严禁使用正三通；支、吊架间距要正确，安装要紧密牢固。4.立管检查口、横管清扫口和排水池地漏的位置、数量、标高设置要符合规范要求。5.管道施工完毕，必须按规范要求及时做好灌水、通水和通球试验。24蹲式大便器排水出口流水不畅或堵塞大便器排水管甩口施工后，应及时封堵，存水弯、丝堵应后安装。排水管承口内抹油灰不宜过多，不得将油灰丢入排水管内，；并将溢出接口内外的油灰随即清理干净。防止土建施工厕所或冲洗时砂浆、灰浆流入、落入大便器排水管内。大便器安装后，随即将出水口堵好，把大便器覆盖保护好；用胶皮碗反复抽吸大便器出水口；或打开蹲式大便器存水弯、丝堵或检查孔，把杂物取出；也可打开排水管检查口或清扫口，敲打堵塞部位，用竹片或疏通器、钢丝疏通。25管道油膜返锈，油漆漏涂涂漆前必须清除管道和金属结构表面污物、水分等杂物，待露出金属光泽后，及时涂上底漆、面漆，每层涂料厚不小于3-4mm；底漆稍厚，每层涂4—5mm。安装后不便涂漆的管子必须在安装前涂底漆，安装后刷面漆，可用小镜子反照背面，发现桶漆部位及时补涂。设备及管道涂漆应自上而下，自左至右，先内后外进行，刷漆要勤蘸少蘸，用力均匀，防止漏刷和出现针孔；用过氯乙烯漆涂刷时，应沿一个方向一次涂刷，不得反复进行，以防咬底。26槽盒及电线保护管的支吊架不符要求所有非镀锌制品的支、吊架，必须先预制、打孔、防腐完毕后方可安装。支、吊架安装前必须拉线，保证支、吊架的水平、垂直。应用机械切割和钻孔，必须使用气割下料和开孔，气割后必须磨去所有氧化物，并作防腐保护。27电管敷设位置错误避开设备基础位置敷设电管。28埋地电管施工不规范尽量减少电管接头；先预制后埋地；全部满焊后再埋入地坪，且埋深不应小于5mm。29电管丝扣连接不规范1.按下表要求控制套丝长度，电管连接后，两侧的丝牙应外露2～3牙。电管直径与套丝长度关系表管径／mm套丝长度／mm1513-152013-152516-183223-252.检查管口内侧无毛刺后再与束节连接，若毛刺未去尽，应用圆锉在其内侧再镗锉一遍，直至去尽毛刺。3.丝接处两端用6mm圆钢做接地跨接，两侧的焊接长度应不下于36mm，且进行两面焊；丝接处外露丝牙及接地跨接的焊接部位，必须先刷防锈漆再刷面漆，以防锈蚀。30电管焊接连接不规范1.严禁对接焊连接。套管焊接时，使两管处在同一轴线且固定后再焊接。宜采用气焊连接。薄壁电管严禁采用焊接连接