顶管工程施工方案

顶管工程施工方案工作基坑开挖及安全保护措施基坑分层开挖基坑开挖尺寸，应视现场的水文地质条件及现场地理环境而定。a.工作井位置钢筋混凝土面层及碎石垫层采用液压镐头机进行翻挖,具体翻挖的平面尺寸初定为钢板桩以外各1米b.基坑开挖深度初定为1.0m。c.基坑底部的平面尺寸，基坑底部尺寸为钢板桩外侧个1米d.基坑开挖采用1m3挖掘机挖土，土方由15T自卸车直接外运，基坑边坡和底部由人工修平，禁止超挖。e.基坑开挖过程中要有良好的排水设施，把地下水位控制在基坑底标高以下50~100cm，如遇周围道路、管线和建筑物等较近时，需采取必要的稳定加固措施。工作井钢板桩打设及钢支撑制作1、打设的钢板桩采用6米长28＃B2、钢板桩打设采用密排的形式进行，板桩挺直，若不密缝应用木板或草袋填塞。3、钢板桩采用0.6吨柴油打桩机进行打设，钢板桩的顶部应载桩帽，用定位夹板夹住打桩，尽量做到横平竖直。4、打桩前应查明地下管线或地下构筑物，必要时将管线外露，采取施工保护措施后再打设板桩，或采取不打设板桩，采取其他支护措施。5、当挖土深度至2米时，先距地面0.8m左右处撑头道支撑，管顶上的一道支撑与管顶净距离不应小于20cm6、钢板桩支撑采用型钢焊接制作，其水平间距不大于3.5m，支撑的垂直间距不大于2m。钢板桩的挖土与支撑应密切配合，做到随挖随撑，采用机械挖土时挖土与支撑更应配合密切。简易井内围护制作工艺及质量控制措施简易井封底的工艺a.当挖土至设计标高，在4小时内进行混凝土垫层的浇筑。垫层按设计要求厚度、材质强度等级施工。b.浇筑垫层时，为控制混凝土标高，每2m×2m设置一个标高基准点。c．浇筑垫层混凝土，原则上采用汽车泵输送。并用D200管道送至井底。d．底板采用C35钢筋混凝土浇筑，浇筑底板混凝土，原则上采用汽车泵输送。并用D200管道送至井底。简易井前后靠背施工工艺a.为确保甲方提出的工期要求，提前使前后靠背的混凝土强度达到顶管施工要求，达到设计要求。前后靠背混凝土采用C35钢筋混凝土浇筑，浇筑前后靠背混凝土，原则上采用汽车泵输送。并用D200管道送至井底。b.后靠背混凝土高度为工作井钢筋混凝土底板以上2.4米，后靠背墙身厚度为0.4c．前靠背混凝土高度为工作井钢筋混凝土底板以上2.4米，后靠背墙身厚度为0.3d．钢筋混凝土前后靠背在设计顶管及拉管中心线位置设置预留洞口，顶管预留洞口直径为1.2米，拉管预留洞口为0.8模板工程1）所有模板和支撑钢管均采用吊车运输到各施工点。2）模板施工时，应根据结构轴线，弹出模板尺寸线，按先柱、墙，后梁、板的顺序进行。要求做到尺寸准确，拼缝严密。3）组合钢模板采用U型卡拼接，阴、阳角处分别采用阴、阳角模与钢模相接时，如无法使用U型卡或螺栓连接，一般可以在钢模端部的垂直方向加水平支撑；木模板则按需切割加工成型。不管钢模板或木模板都必须上完脱模剂后方可使用，以保证混凝土的外观质量。4）拆模强度应按施工规范执行。不受力墙板模板一般在钢筋砼浇注24~48小时内拆除；受力部位的拆模强度一般按这样执行：待砼强度达到设计强度的50％后，拆除跨度小于2m的板模及支撑；待砼强度达到设计强度的75％后，拆除跨度小于8m的板模及支撑，待砼强度达到设计强度100％后，拆除跨度大于8m的板模及支撑。5）拆下的模板、搁栅木楞、支撑钢管、扣件等按规格在楼面上进行分类整理、维修和堆放，以便下次使用。钢筋工程a.严格按设计施工图和国家规范的标准编制出钢筋加工的清单规格，按清单进行来料加工制作。b.加工好的钢筋必须进行整理、分类，按照施工设计划分点堆放整齐，并挂牌标明种类及使用部位。c.钢筋可采用来料现场制作，进场的原材料钢筋必须有钢材保证书、试验报告，并批量做好原材料试验，经现场技术部门及监理单位认可后方可使用，进场成型钢筋的质量资料需齐全。d.钢筋接头采用电弧接头，电弧焊接头长度按受拉筋计算。e.井壁钢筋绑扎必须具备下列条件：(a)模板验收合格(b)轴线、墙、柱截面尺寸必须符合设计施工图。(c)绑扎钢筋时，弹出钢筋绑扎控制线，以保证钢筋间隔尺寸，其偏差值应控制在允许范围内，钢筋保证质量应符合规范要求。(d)钢筋绑扎后，立即进行隐蔽工程验收，合格后方可进行下道工序，以免造成返工，影响进度要求。(e)在沉井预留孔处要预埋洞口止水钢法兰，预埋件应有足够锚固强度，钢筋的搭接长度符合设计和国家的规范规定。(f)所有钢筋应在浇捣混凝土前，按设计图纸绑扎完毕，并在适当部位加以电焊固定，防止振捣混凝土时，钢筋移位。(g)各种设备的预埋件位置要准确。(h)只有通过各个方面的验收合格后，才能浇捣混凝土。混凝土浇捣工程a.浇捣前对模板、钢筋、预埋件完成后，必须由监理单位按隐蔽工程验收，经合格签证后才能进行砼浇捣。b.浇捣用混凝土采用泵送商品砼，商品砼选择质量有保证的搅拌站，砼到达后核对报码单，并在现场做塌落度核对，允许2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定做好抗压和抗渗试块。c.混凝土浇筑采用分层平铺、每层混凝土的浇筑厚度控制在300~500mm，必须在混凝土初凝时间内浇筑完毕一层。d.在浇捣之前检查模内是否干净。经检查无问题方可浇捣，有专人负责商品砼质量，严格按操作规程施工，以保证砼的浇捣质量。e.做好施工缝施工，施工缝采用凹缝，并留在结构受剪力较小且便于施工的部位。f.在浇捣混凝土后的12小时以内，对混凝土覆盖并浇水养护。g.混凝土浇捣后的7天内不应承受外部荷载。当混凝土强度达到12kg/cm2后，方可在已浇捣的结构上来往人员和架设模板。9、H型钢表面用减摩隔离剂的材料隔离剂：主要材料为专用隔离剂。槽型钢板桩起拔方案。在插入过程中要确保槽型钢板桩的垂直度。成桩垂直度偏差不超过1％，桩位布置不得大于50mm。在槽型钢板桩打桩前，先在前后拷贝位置的槽型钢板桩上涂刷型钢隔离剂，在涂刷时要严格按照操作规程作业，确保隔离层的粘结质量。型钢表面用减摩隔离剂的材料主要采用型钢专用隔离剂。起拔槽型钢板桩，由拔桩机完成。在顶管及拉管的进出洞口的钢板桩在进行顶管或拉管施工采用氧乙炔气割设备进行割除后再进行施工。顶管接收井顶管结束后接收井周边加固因在顶管施工时，势必把接收井周边的土方带到接收井内，扰动了接收井周边的土体。如不采取加固措施，势必造成今后道路的沉陷，留下极大的隐患。在顶管施工结束后，采用压密注浆的方法，对顶管接收井外边以外2米的范围进行加固。加固深度为管外底以下1顶管洞口止水装置在洞口外侧，要设置钢封门，钢封门采用16＃槽钢，密排布置，在洞内侧，根据以往施工经验，采用一砖半砖墙进行封堵，顶进开门时，再用风镐破除砖墙，不留隐患。在预留洞底部，还应设置延长导轨，以免机头出洞时嗑头。根据设计预留的法兰，我们在法兰上安装工作井洞口止水装置。该装置必须与导轨上的管道保持同心，误差应小于2cm。工作井洞口止水装置密封为橡胶止水法兰。在机头将要到达接收井时，要精确测出机头姿态位置，尽量满足橡胶法兰与机头同心的要求。在顶管结束后，顶管首节与尾节通过钢筋环和井壁预埋钢环连接，并浇筑防水砼作密封处理。顶管纠偏技术要点纠偏操作方案应是顶管司机交接班讨论的重点。方案的依据为测量提供的机头折角、倾斜仪基数和走动趋势、前后尺读数比较、机尾处地面沉降量等等。纠偏动作后如无折角变动应即停顶，会同电工、机修工检查电路和液压管路，尽早排除故障，严防轴线超差。管壁外优质润滑泥浆的制作和压浆注浆为机头同步注浆和管道补浆二部分。触变泥浆由地面液压注浆泵通过管路送到各注浆孔。在所有注浆孔内要设置球阀，软管和接头的耐压力5Mpa,支管通径为G1”在工作井洞口止水装置前的建筑空隙处设置4个注浆孔，当管道外壁进入洞内，未与土体摩擦之前就先浸满浆液。触变泥浆随管外壁向土渗入。在机头后的两个管道及整个管道中每隔2个管子设3个补浆断面共3个注浆孔，补浆应按顺序依次进行，每班不少于2次循环，定量压注。拉管工作井根据拉管的施工工艺要求及现场的施工特定条件，本工程拉管工作井采用标准钢板桩井设置。拉管工作井的钢板桩采用带液压振动锤的液压挖机进行打桩，根据施工现场的实地情况，可供操作的施工工作面相当狭小，故工作井的平面尺寸以满足拉管施工及满足工作井内进行检查井砌筑为最低需求设置。并且必须确保工作井周边建筑物的安全。准备工作非开挖（拉管）穿越施工的关键是做好导向孔曲线的设计和地质勘察，导向孔的设计和施工受许多因素的制约，其中最主要的是施工现场的地上和地下条件，地上条件包括地形，地貌以及周围建筑物、道路等；地下情况包括原有地下管线，地下水和地质结构等。因此，在导向孔设计和施工前必须进行详细的现场勘察，取得第一手的地质资料。现场勘察内容包括：原有地下管线及设施的直径和埋深，原有电缆线路的走向等情况，并在地面作好标记，穿越地层的土质类型、含水量、透水性。对于地下管线的勘察主要是三种方法：1）人工勘察，2）仪器勘察，3）间接勘察。施工前先将拉管工作井位置的绿化进行迁移，在拉管施工结束后再按原样恢复。具体在进行拉管施工前将入土口的路面挖一个工作坑，如有回填土，则取走直到露出原土为止。为便于置放泥浆泵，应在入土处边挖个小坑，大小以能放置泥浆泵为准。为了使施工过程中尽量不给交通安全、城市环境及周围群众正常生活带来影响，应在不影响正常施工的前提下在施工现场周围（即出、入口和泥浆池周围）用砖基础彩钢瓦加以保护和隔离。导向孔钻进尽可能缩短减少钻进和回扩、回施时间。利用导向钻机及导向仪，通过检测和控制手段使导向钻头按设计轨道钻进。导向孔钻进一般采用小直径全面钻头，进行全孔底破碎钻进，在钻头底唇面上或钻具上，安装有专门的控制钻进方向的机构，在钻具内或紧接其后部位，安装有测量探头。钻进过程中，探头连续或是间隔测量钻孔位置参数，并通过无线数据或有线方式将测量数据发送到地表接收器。操作者根据这些数据及其处理这些数据得到的图表，采取适当的技术措施调整空内控制钻进方向的机构，从而人工控制钻孔的轨迹，达到设计要求。回扩孔导向孔钻进完毕后，装上各种回扩器，将原孔扩大到原来管径的1.5倍。一般在钻机对面的出口坑将回扩钻头连接于钻杆上，再回拉进行回扩，在其后不断地加接钻杆。根据导向孔与适合生产管铺设孔的直径大小和地层情况，回扩可一次或多次进行。推荐最终回扩直径按下式计算：D´=K´D式中：D´——适合生产管铺设的钻孔直径D——生产管外径K´——经验系数，一般K´=1.2—1.5，当地层均质完整时，K´取小值，当地层复杂时，K´取大值。在进行扩孔的时候，利用泥浆混配系统将拌有美国威猛化学泥浆的混合液通过钻杆注入回扩器中，通过回扩器的旋转均匀地喷在孔壁上，化学泥浆的主要作用：（1）、泥浆在孔的四周形成泥饼，也称为孔壁，使形成的孔不塌方。（2）、泥浆使钻杆和钻头得到良好的润滑，减少阻力。（3）、泥浆在孔内流动，可冷却钻头。（4）、泥浆可悬浮岩粉，并将他们带出孔外。（5）、泥浆在钻头前面起射流作用，有助于切削土层。敷设管线回拉完成后，即可拉入待铺设的生产管。管子最好预先全部连接妥当，以利于一次接入。当地层情况复杂，如：钻孔缩径或孔壁垮塌，可能对分段拉管造成困难。回拉时，应将回扩钻头接在钻杆上，然后通过单动接头连接到管子的拉头上，单动接头可防止管线与回扩头一起回转，保证管线能够平滑地回拉成功。将最后一次扩孔的回扩器接上待铺管道，最后用钻机将管道拖入洞中，一次性敷设成功。钻进液、泥浆多数定向钻机采用泥浆钻进液。钻进液可冷却、润滑钻头、软化地层、辅助破碎地层、调整钻进方向、携带碎屑、稳定孔壁、回扩和回拉时润滑管道；还可以在钻进硬地层时为泥浆马达提供动力。常用的钻进液、泥浆是膨润土和水的混合物。导向孔施工完成后，泥浆可稳定孔壁，便于回扩。轨迹设计参数覆盖深度：完成岩土勘察，确认了穿越的轨迹，就可确定穿越的覆盖深度，需要考虑的因此包括钻孔施工对地面道路、建筑物的影响，以及对该位置已有的管线的影响。推荐穿越的最小覆盖深度大于钻孔最终回扩直径的6倍以上。入、出土角8—20度的入、出土角适用于大多数的穿越工程。对地面始钻式，入土角和出土角应分别6度至20度之间。对坑内始钻式，入土角和出土角一般应采用0度或近似水平。辅助参数入土点或出土点与欲穿越的第一个障碍物之间的距离应至少大于3根钻杆的长度。与水平的最小距离应至少为5-6M，以保证不发生泥浆喷涌。从钻进技术方面考虑，第一段和最后一段钻杆柱应是直线的，即没有垂直弯曲和水平弯曲，这两段钻杆柱的长度应至少为10M。钻孔轨迹控制钻进导向孔时，每2-3M进行一次测量计算。施工方在这些测量计算的基础上作出钻孔轨迹图。还可应用测控软件进行轨迹控制。标高保证措施在整个工程施工过程中，标高问题贯穿始终，也是重要的技术参数，因此本公司将施工质量中标高的控制放在首位。为确保工程质量，着重承诺：严格按照国家有关标准施工、服务；工程移交前经确认工程质量100%合格后交付建设单位。采用DCI公司生产的ECLIPSE无线地下定位系统，该系统包括地面接收器及遥显，地面接收器通过接收钻头内无线探棒发射的信号，探测钻头的具体位置，遥显上显示钻头钟面值及温度和接收器探测的钻头深度；钻机操作人员根据接收器探测结果，在导向人员指挥下，对钻头偏离设计轨迹及时进行调整，确保钻头沿设计轨迹钻进。•在设计施工曲线时，每隔6米•仔细清查钻进轨迹中的地下管线情况，掌握地下管线的埋深、管线材料，根据实际情况编制施工方案。•导向孔施工前应对导向仪进行标定或复检，以保证探头精度；•精确调整钻机的位置和角度，以保证入孔位置；•导向孔每3米•钻机应严格按照测量员的指令进行操作；我公司从事非开工程时间比较早，故有一套完整的施工经验，能对遇到的各种复杂情况作出正确的判断和处理。从而保证在施工过程中