工厂五S管理制度

工厂5S管理制度为了给车间职员发明一个洁净、整齐、舒适工作场所和空间环境,营造企业特有企业文化气氛,为提升职员素养、企业整体形象和管理水平目,特制订本制度。本制度适适用于车间全体职员。方法/步骤一、整理

车间整理:

1.车间5S管理由部门责任人负责,职责是负责5S组织落实和开展工作。应根据5S整理、整理要求,结合车间实际情况,对物品进行定置,确定现场物品贮存位置及贮存量限额,并于果断实施。以后如需变动,应经车间领导小组同意,同时要立刻更改定置标识。

2.上班前车间职员应立刻清理本岗责任区通道（有用物品不能长时间堆放,垃圾要立刻清理）,摆放物品不能超出通道,确保通道通畅整齐。

3.设备保持清洁,材料堆放整齐。

4.近日用物品摆放料架,常常不用物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐,便于取用。各工序都要根据定置标示,整齐地摆放物件,包含工具、半成品、原材物料和报表等,不能随意摆放。二、整理

车间整理:

1.设备、机器、仪器有保养,摆放整齐、洁净、最好状态。

2.工含有保养,有定位放置,采取目视管理。结合车间实际情况,对工具进行定置,确定现场物品贮存位置及贮存量限额,并于果断实施。以后如需变动,应经车间领导小组同意,同时要立刻更改定置标识。

3.产品:良品与不良品不能杂放在一起,保管有定位,任何人均很清楚。

4.全部公共通道、走廊、楼梯应保持地面整齐,墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整齐。

6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分要求处理）三、清扫

车间清扫:

1.公共通道要保持地面洁净、光亮。

2.作业场所物品放置归位,整齐有序。

3.窗、墙、地板保持洁净亮丽;垃圾或废旧设备应立刻处理,不得随地堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有预防不洁净方法,并随时清理。

5.车间职员要立刻清扫划分区域卫生,确保洁净、整齐。四、清洁

车间清洁:

根本落实前面整理、整理、清扫工作,经过定时及不定时检验以及利用文化宣传活动,保持企业整体5S意识。五、素养

企业全部职员应自觉遵守《企业职员手册》和《车间5S管理制度》等相关要求。

1.5S活动每日坚持且效果显著。

2.遵守企业管理要求,发扬主动精神和团体精神。

3.时间观念强,下达任务能够在约定时间前做好。5S管理内容一、5S起源“5S管理”起源与日本,盛行于亚洲,是一个比较优异质量管理方法。其关键是对生产现场中人、设备、材料、管理方法等生产要素进行愈加有效合理管理,已达成提升企业整体效益目。1955年,日本5S宣传口号为“安全始于整理,最终整理整理”。当初只推行了前两个S,其目仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围深入拓展,到了1986年,日本5S著作逐步问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击作用,并由此掀起了5S热潮。

二、5S发展情况日本企业将5S运动作为管理工作基础,推行多种品质管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以快速地提升,奠定了经济大国地位,而在丰田企业提倡推行下,5S对于塑造企业形象、降低成本、按时交货、安全生产、高度标准化、发明令人心旷神怡工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐步被各国管理界所认识。伴随世界经济发展,5S已经成为工厂管理一股新时尚。依据企业深入发展需要,有企业在原来5S基础上又增加了节省(Save)及安全(Safety)这两个要素,形成了“7S";也有企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S",不过万变不离其宗,所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来。三、5S管理含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整理)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词,因为五个单词前面发音都是“S”,所以统称为“5S”。它具体类型内容和经典意思就是倒掉垃圾和仓库长久不要东西。四、5S管理内容经过实施5S现场管理以规范现场、现物,营造一目了然工作环境,培养职员良好工作习惯,最终目是提升人品质:1S.整理1.将工作场所任何东西区分为有必需与无须要;2.把必需东西与无须要东西明确地、严格地域分开来;3.无须要东西要立刻处理掉。目:1.腾出空间,空间活用2.预防误用、误送3.塑造清爽工作场所生产过程中常常有部分残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包含部分已无法使用工夹具、量具、机器设备,假如不立刻清除,会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要物品是一个浪费:1.即使宽大工作场所,将愈变窄小。2.棚架、橱柜等被杂物占据而降低使用价值。3.增加了寻求工具、零件等物品困难,浪费时间。4.物品杂乱无章摆放,增加盘点困难,成本核实失准。注意点:要有决心,无须要物品应断然地加以处理。实施要领:1.自己工作场所(范围)全方面检验,包含看得到和看不到2.制订“要”和“不要”判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要物品调查使用频度,决定日常见量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检验2S.整理1.对整理以后留在现场必需物品分门别类放置,排列整齐。2.明确数量,并进行有效地标识。目:1.工作场所一目了然2.整整齐齐工作环境3.消除找寻物品时间4.消除过多积压物品注意点:这是提升效率基础。实施要领:1.前一步骤整理工作要落实2.步骤部署,确定放置场所3.要求放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整理“3要素”:场所、方法、标识放置场所1.物品放置场所标准上要100%设定2.物品保管要定点、定容、定量3.生产线周围只能放真正需要物品放置方法1.易取2.不超出所要求范围3.在放置方法上多下工夫标识方法1.放置场所和物品标准上一对一表示2.现物表示和放置场所表示3.一些表示方法全企业要统一4.在表示方法上多下工夫整理“3定”标准:定点、定容、定量1.定点:放在哪里适宜2.定容:用什么容器、颜色3.定量:要求适宜数量3S.清扫1.将工作场所清扫洁净。2.保持工作场所洁净、亮丽环境。目:1.消除赃污,保持职场内干洁净净、明明亮亮2.稳定品质3.降低工业伤害注意点:责任化、制度化。实施要领:1.建立清扫责任区(室内外)2.实施例行扫除,清理脏污3.调查污染源,给予杜绝或隔离4.清扫基准,作为规范4S.清洁将上面3S实施做法制度化、规范化,并落实实施及维持结果。目:维持上面3S结果注意点:制度化,定时检验。实施要领:1.前面3S工作2.考评方法3.奖惩制度,加强实施4.主管常常带头巡查,以表重视5S.素养经过晨会等手段,提升全员文明礼貌水准。培养每位组员养成良好习惯,并遵守规则做事。开展5S轻易,但长时间维持必需靠素养提升。