生产工序物料管理制度

生产工序物料管理制度一、总则（一）目的为了加强公司生产工序物料的管理，规范物料的采购、存储、使用、核算等流程，确保物料供应的及时性、准确性和合理性，降低生产成本，提高生产效率和产品质量，特制定本制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有与生产工序物料相关的部门和人员，包括采购部门、仓库管理部门、生产部门、质量控制部门、财务部门等。（三）基本原则1.准确性原则：确保物料的数量、规格、质量等信息准确无误，避免因物料信息错误导致生产延误或质量问题。2.及时性原则：保证物料按时供应，满足生产进度需求，避免因物料短缺造成生产停滞。3.节约性原则：合理控制物料库存，减少浪费，降低物料成本，提高物料利用率。4.责任明确原则：明确各部门和人员在物料管理中的职责，做到责任到人，奖惩分明。二、职责分工（一）采购部门1.根据生产计划和库存情况，编制物料采购计划，选择合格的供应商进行采购。2.负责与供应商签订采购合同，跟踪采购订单执行情况，确保物料按时、按质、按量供应。3.负责采购物料的到货验收，对不合格物料及时办理退货或换货手续。（二）仓库管理部门1.负责物料的入库、存储、保管和发放工作，确保物料的安全和完好。2.建立物料库存台账，定期进行盘点，保证账物相符。3.根据生产部门的领料需求，及时发放物料，并做好发放记录。4.对库存物料进行分类存放，标识清晰，便于查找和管理。（三）生产部门1.根据生产计划，提前向仓库管理部门提交物料需求计划。2.负责生产过程中物料的使用和管理，合理控制物料消耗，提高物料利用率。3.对生产过程中产生的废料、余料等进行及时清理和回收，并办理相关手续。（四）质量控制部门1.负责对采购物料和生产过程中的物料进行质量检验，确保物料质量符合要求。2.对不合格物料进行标识、隔离，并及时通知相关部门进行处理。3.参与物料质量问题的分析和解决，提出改进措施和建议。（五）财务部门1.负责物料采购成本的核算和控制，审核采购发票和付款申请。2.参与物料库存盘点工作，对盘盈、盘亏情况进行账务处理。3.定期对物料成本进行分析，为公司成本控制提供数据支持。三、物料采购管理（一）采购计划编制1.生产部门应根据月度生产计划，提前[X]个工作日向仓库管理部门提交物料需求计划。物料需求计划应详细列出所需物料的名称、规格、型号、数量、需求时间等信息。2.仓库管理部门接到生产部门的物料需求计划后，结合库存情况进行审核。如库存不足，应及时反馈给采购部门。3.采购部门根据生产部门的物料需求计划和仓库管理部门的反馈信息，编制物料采购计划。采购计划应包括采购物料的名称、规格、型号、数量、预计到货时间、供应商等信息。采购计划应经采购部门负责人审核后报公司领导审批。（二）供应商选择与管理1.采购部门应建立合格供应商名录，对供应商的资质、信誉、产品质量、价格、交货期等进行综合评估，选择合格的供应商进行合作。2.采购部门应定期对供应商进行考核，考核内容包括产品质量、交货期、售后服务等方面。对于考核不合格的供应商，应及时采取措施进行整改或淘汰。3.采购部门应与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务，包括物料的规格、数量、价格、交货期、质量标准、付款方式等条款。采购合同应经公司法律顾问审核后签订。（三）采购订单下达1.采购部门根据审批后的采购计划，向供应商下达采购订单。采购订单应明确物料的名称、规格、型号、数量、交货期、交货地点等信息。2.采购部门应及时跟踪采购订单的执行情况，与供应商保持密切沟通，确保物料按时、按质、按量供应。如因供应商原因导致交货延迟或质量问题，采购部门应及时采取措施进行处理，并追究供应商的责任。（四）到货验收1.采购物料到货前，采购部门应提前通知仓库管理部门和质量控制部门做好验收准备工作。2.物料到货后，仓库管理部门和质量控制部门应按照相关标准和要求进行验收。验收内容包括物料的数量、规格、型号、质量等方面。3.如验收合格，仓库管理部门应及时办理入库手续，并在物料入库单上签字确认。如验收不合格，质量控制部门应出具不合格报告，采购部门应及时与供应商联系办理退货或换货手续。四、物料存储管理（一）仓库规划与布局1.仓库管理部门应根据物料的特性、用途、出入库频率等因素，对仓库进行合理规划和布局。仓库应划分为存储区、分拣区、包装区、办公区等不同功能区域，并设置明显的标识。2.存储区应按照物料的类别、规格、型号等进行分类存放，标识清晰，便于查找和管理。对于易燃易爆、有毒有害等危险物料，应设置专门的存储区域，并采取相应的安全防护措施。（二）物料入库1.物料到货后，仓库管理人员应根据送货单和采购订单对物料进行核对，确认物料的名称、规格、型号、数量等信息无误后，办理入库手续。2.物料入库时，仓库管理人员应按照规定的存储位置进行存放，并做好标识。对于贵重物料、易损物料等，应采取特殊的存储措施，确保物料的安全和完好。3.仓库管理人员应及时将物料入库信息录入库存管理系统，更新库存台账，保证账物相符。（三）物料存储保管1.仓库管理人员应定期对库存物料进行检查和盘点，确保物料的安全和完好。如发现物料有损坏、变质、丢失等情况，应及时查明原因，并采取相应的措施进行处理。2.仓库应保持通风良好、干燥、清洁，温度、湿度等环境条件应符合物料存储要求。对于有特殊存储要求的物料，应按照相关规定进行存储保管。3.仓库管理人员应做好库存物料的防护工作，防止物料受到污染、损坏、腐蚀等。对于易燃、易爆、有毒有害等危险物料，应严格按照相关安全规定进行存储保管，确保安全。（四）物料盘点1.仓库管理部门应定期组织物料盘点工作，盘点周期为[X]月/季/年。盘点工作应包括库存物料的数量、规格、型号、质量等方面。2.盘点前，仓库管理人员应做好准备工作，包括清理库存、核对账目、准备盘点工具等。盘点时，应采用实地盘点的方法，确保盘点数据的准确性。3.盘点结束后，仓库管理人员应编制盘点报告，详细记录盘点结果。如发现账物不符，应及时查明原因，并进行调整。对于盘盈、盘亏情况，应按照相关规定进行处理，并报财务部门进行账务调整。五、物料使用管理（一）领料管理1.生产部门根据生产计划和实际需求，填写领料单，注明所需物料的名称、规格、型号、数量等信息。领料单应经生产部门负责人审核后提交给仓库管理部门。2.仓库管理部门接到领料单后，应按照领料单上的信息进行核对，确认库存有足够的物料后，及时发放物料，并做好发放记录。3.领料人员应在领料单上签字确认，领取物料后应妥善保管，不得随意丢弃或浪费。如因特殊原因需要退料的，应办理退料手续，并说明退料原因。（二）物料消耗控制1.生产部门应加强对物料消耗的控制，合理安排生产计划，提高生产效率，降低物料消耗。2.生产部门应建立物料消耗台账，记录生产过程中物料的领用、使用、剩余等情况。定期对物料消耗情况进行分析，查找物料消耗异常的原因，并采取相应的措施进行改进。3.质量控制部门应加强对生产过程中物料质量的控制，确保产品质量符合要求。对于因质量问题导致的物料浪费，应及时查明原因，并追究相关人员的责任。（三）废料、余料管理1.生产过程中产生的废料、余料等，生产部门应及时清理，并办理相关手续。废料、余料应按照类别、规格、型号等进行分类存放，便于回收利用。2.仓库管理部门应定期对废料、余料进行盘点和清理，对于可回收利用的废料、余料，应及时联系相关部门进行回收处理。对于不可回收利用的废料，应按照相关规定进行处理，如报废、销毁等。3.财务部门应建立废料、余料核算台账，对废料、余料的回收、处理等情况进行记录和核算。废料、余料的回收收入应及时入账，冲减生产成本。六、物料核算与成本控制（一）物料核算1.财务部门应建立物料核算体系，对物料的采购成本、存储成本、使用成本等进行核算。物料采购成本包括采购价格、运输费用、装卸费用等；物料存储成本包括仓储费用、保管费用、损耗费用等；物料使用成本包括生产过程中的物料消耗费用等。2.财务部门应定期对物料成本进行核算和分析，编制物料成本报表，为公司成本控制提供数据支持。物料成本报表应包括物料采购成本、存储成本、使用成本等方面的详细信息，并与预算数据进行对比分析，找出成本差异的原因，并提出改进措施和建议。（二）成本控制1.公司应建立物料成本控制制度，明确各部门在物料成本控制中的职责和权限，加强对物料采购、存储、使用等环节的成本控制。2.采购部门应通过与供应商谈判、招标等方式，降低物料采购价格，同时合理控制采购数量和交货期，降低采购成本。3.仓库管理部门应加强库存管理，合理控制库存水平，减少库存积压和浪费，降低库存成本。4.生产部门应加强生产过程管理，提高生产效率，降低物料消耗，降低生产成本。七、监督与考核（一）监督检查1.公司应建立物料管理监督检查制度，定期对采购部门、仓库管理部门、生产部门等与物料管理相关的部门进行监督检查。监督检查内容包括物料采购计划执行情况、供应商管理情况、物料入库验收情况、物料存储保管情况、物料使用情况、物料盘点情况等方面。2.监督检查可以采用定期检查、不定期抽查等方式进行。对于监督检查中发现的问题，应及时下达整改通知书，要求相关部门限期整改。整改完成后，应进行复查，确保问题得到彻底解决。（二）考核评价1.公司应建立物料管理考核评价制度，对与物料管理相关的部门和人员进行考核评价。考核评价内容包括物料管理工作的完成情况、工作质量、工作效率、成本控制等方面。2.考核评价可以采用定量考核和定性考核相结