风阀体板料轧制工艺及折弯机结构设计16000字【论文】

目录风阀体板料轧制工艺及折弯机结构设计板料折弯机是制作风阀体的装置，风阀体是中央空调的组成部分，而风阀是风阀体的重要组成部分，风阀体是中央空调的重要组成部分。现在随着人民的生活水平的提高，生活质量的改善，中央空调的需求量日益增大，风阀体得到更多的应用，使得风阀的使用量越来越大。风阀大都是由薄壁板料加工而成，为了增本设计是在熟悉板料弯曲理论的基础上，安排板料轧制工艺、轧制方案以及轧制总体设计。在进行传动方案设计后，对轧制部件进行设计，轧制部件包括轧辊装置和导向装置。板料通过多对成形轧辊轴，依次使板料从两边开始向中间弯曲成形。对主要制部件进行选择，以及必要校核使其满足设计要求。并借助CAD板材这种材料在产品中薄而宽的断面决定了板材产品在生产和应用上有其特有的优势条件。本设备具有结构相对紧凑、性能可靠、生产成本相对便宜、工作 1 1 1 21.3问题的提出 3 4 42工艺设计和计算 52.1板材尺寸的计算 52.2轧制工艺工序 62.3轧制力计算 8 3.1轧机总体设计 3.2机床负荷率 3.4箱体的选择 23.4本章小结 4导向机构设计 4.1导向辊设计 4.2导向辊轴承选择及校核 24.4本章小结 24 24 5.3部件的装配 5.4运动仿真 5.5本章小结 1气阀的阀体作为一个重要的构件，它们是气阀的主要部件。随着现代社会人们物质文化的进步和生产力素的提高，人们对于空调产品的需要量也变得越来越多使得空气阀的使用越来越多。大多数空气阀由冷轧薄板制成。为了增加对刚度的要求，折弯机成为首选，采用冲压加工难度较大。因为板材很长，大部分板材在一般情况下都是很长的，所以很难加工模具。手工加工不但精度较差，而且效率较低，已经无法满足现代高效、自动化和大批量生产的需求。针对以上情况，采用折弯机加工气阀的阀体。在我国的现代工业生产中，由于这种新型金属板材具有生产效率高，重量轻，且能和形状等特殊技术优点，使得金属板材已经成为目前应用最广泛的新型材料，同时这种折弯机也是最重要的新型金属板材成形和加工装置之一。因此，风阀体板料弯边发电机的结构设计就充分体现了本次课题的研究重要性[1。目前，国内外板料成形设备正朝着高精度、数控化方向发展。因为其重要性、技术水平在很大程度上决定了零部件的质量和成本。金属材料的生产率和科学技术含量是一个大型工业国家提高其国民经济能力例达50%~60%以上。由于板材产品细长而宽阔的断面，这就决定着该类型板材产品具备在生产及应用中所具备的特殊性。从工业生产角度来看，板带材料的生产工艺方法简单，便于加工调正，并且可以更好地改换尺寸、能够轧制成各种不同剖面的形状、且产量高、重量低。从产品的应用来看，板带材料所使用的表层面积较大，是一些外壳包裹件为满足需要各种复杂剖面形状的板材，则必须对板料进行成形加工使其满足使用要求2]。辊制板在弯曲后可以变形为多种类型，并且具有承载力小、生产效率高等特点。它主要适用于各类复杂横切截面型和形状的大规模生产。因此，许多薄壁、高刚度、轻量化、复杂截面的薄板可以通过使用多对轧辊进行连2板料成型设备在二十世纪领取了充分的发展。形成了比较完整的体系，达到了较高的技术水平。如今，随板料成型装备技术的不断发展，许许多多的新型商型的技术发展路线也是与剪板机的相同。液压折弯机的优点是它有一个大的工作行程，可以产生最大的压力在任何一点的行程。折弯行程，压力，速度可调，易于实现数控化。可实现快速接近和慢速弯曲，满足工件弯曲的工艺要求。多缸同步系统大大提高了折弯精度，实现了多台折弯机的联动，拓宽了折弯机的加工范围数控液压板料折弯机是问世最早、应用最广泛、国内生产企业最多的金属板材加工机床，已由早期的3轴发展到现在的8轴控制，与上下料机器人和折弯机器人配套使用，可组成数控折弯单元3。折弯机、数控等全国各地广泛使用bosch公司或hoerbige各类折弯工件的自动化工艺储备和翻转型生产。滑块的最大怠速和最小工作时间国内板料折弯机生产企业主要包括有上海冲剪机床厂所研发的me50/2550数控板料折弯机、江苏扬力集团有限公司所研发的eb3512型数控板料折弯机、湖北三环锻压机床有限公司所研发的pph35/13数控板料折弯机。弯曲式滑块采用两会被有效地补偿。伺服电机直接驱动的一个好处就是它们大大减少了能源消耗、速度与效率。这种滑道在数控板料折弯机中的旋转速度最高可以达100mm/s,弯曲速度最高可以达10-15mm/s,回程速度最高也可以达70mm/s。滑块的定位精度设置为0.035mm<br>重复定位精度0.01mm。3国外市场上有很多著名的板料折弯机生产厂家，如比利时lvd、瑞典萨约日本小松制造机公司(komatsu)是日本的一家新型无痕下模折弯机。每个下模上世纪70年代，哈默尔研制出一种结构独立的三点弯曲机。1.3问题的提出其次我们介绍下板带材的轧制工艺。轧制工艺过程主要是一种泛指将轧件按1.纵轧是指在平行和反向旋转的平辊或带孔型的辊缝间发生塑性变形的过程。轴向前运动。3.交叉轧制法就是指当轧件沿着相同的方向左右旋转而且与轴线相的一种轧制技术。例如，周期式轧管机与纵向轧制相似，但不同于一般的纵向轧制，轧辊在旋转时是水平方向移动的，因此轧件的轧制方向与轧辊的旋转方向相反，轧制是周期性的。这种成型辊压机是专门为排气管设计的。该设计可大大提轧制工艺需要根据实际情况以及所需要加工的需求来选择和使用合理地使用工艺达到所需要的工艺需求程度才是我们最终的目的。例如使用管材进行纵轧就4本设计是专门为风阀体板料折弯机设计的。通过本次设计，板料折弯机根据要求完成设计需求。因此，本次设计内容如下：1.首先，我应该参考风阀体板料折弯机相关书籍。熟悉课题，进行探究，收集相关资料。在熟悉板料弯曲理论的基础上，安排了轧制工艺，轧制方案和轧机总体设计。了解本设计的应用现状，探究重点和发展趋势。2.在工作设计中，首先进行了材料的选择，电动机相关参数的计算，轧辊尺寸的计算，导向装置的选择，确定了工作原理，绘制了折弯机的总装图，绘制了导向装置的装配图和主要零件的工作图。3.了解CAD设计软件，分析CAD软件并选择软件在根据工作原理，运动关系和主要部件工作图设计并绘制二维图。4.根据工作原理和设计步骤，编写设计计算手册，并翻译相关外文文献。本章主要根据设计题目查阅资料总结知识，首先确定课题背景，然后分析国内外发展现状，然后对轧制工艺进行全面的分析与总结，最后确定设计内容。52.1板材尺寸的计算该板材在经过轧辊加工成型时的横截面形态如图2均总长度约为1424mm。板材的弯曲内侧半径一般2.0mm,弯曲外侧的半径一般为板材中性弯曲线弧长可表示为式中Ln为板材中性弯曲线弧长(mm);φ为弯曲系数(由Ri/T的比值决定),由Ri/T=1,可知φ=0.41;T为板材厚度(mm);将数值代入式(2-1),得板材中性弯曲线弧长Ln=4.43mm。由于板材四个弯角相同，则四个弯角中性弯曲线弧长也相同，则板材横向长度可表示为L=2×6+2×27+202+4×Ln=22-1板材截面形状图在影响弯曲件质量的因素当中最重要的一个就是弯曲半径Ri,因此弯曲半径Ri必须被限制在一定的范围内，弯曲半径就是弯曲件内侧的半径5。由此可知，弯曲件内侧的半径必须被限制在弯曲半径的最小值与最大值之间，T为板材厚度(mm);σs为材料屈服强度(MPa)。小弯曲半径Ri(min)与最大弯曲半径Ri(max)之间。62.2轧制工艺工序这种设计需要两次90度弯曲，每90度分成6次，共12次。第一个旋转的滚动夹角是0度，起导向定位功效。最后一个是90度角，道关为80度，第六道关为90度。第二个90度的弯曲就是第七个弯20度，第八个弯个用于终凝和排纸。,考虑到每个弯板的旋转角度均值为2厚2mm的最大辅助弯曲的角度是为25度，故假定其值为20度，第一根则为0度，无需预弯。它只起导向作用。提高了钢板的轧制和工艺精度。12个主辊之间一共增设11个辅助辊。第一道是0度，第二道是30度，第三道是50度，第四道是70度，第五道是90度，第六道是94度(考虑反弹的作用影响),第七道度，第九道是70度，第十一道是90度，第十一道94度(考虑次数及其拉伸度角如图2-1所示。7表2-1轧制工步次序和拉伸角板料弯度α(9)102034567892工艺设计和计算8第一道主轧辊拉伸角为0,轧制力不用计算；第二道主轧辊拉伸角为20°,可查取摩擦系数μ=0.15,则amax=8°。其相应的几何关系如图2-2所示，根据几何关系可知式中a为板材弯曲角度(9);△h为咬入高度(mm);R为轧辊半径(mm)。因此轧辊半径必须满足R≥△h/tg²a=64.9mm,即R要大于65mm,初定轧辊半径为70mm。主轧辊的受力分析(本设计初定轧制速度为15m/min)根据图2-2的几何关b=√R²-(R-2△h²=√70²-(70-2×1.282)²=18.772弯曲力矩Mw,且弯曲力矩Mw可用如下公式表示T为板材厚度(mm);则，各数值代入公式(2-2),得弯曲力矩M力=4411N.mm。板材进行弯曲成型时.弯曲面内侧受到板材自身的挤压，弯曲面外侧受到板9材自身的拉伸。因此，板材在弯曲面会受到来公式表示为φ为板材弯曲反角度(9);则，各数值代入公式(2-3),得弯曲力F=2140N板材阻力矩Mz,其可表示为Mz=FL式中F为板材弯曲力(N);板材摩擦力Fμ,表示为Fμ=Fμ式中F为板材弯曲力(N);μ为摩擦系数，摩擦系数根据材料得μ取0.15。则，摩擦力F=Fμ=2140×0.15=321(N)板材摩擦力矩Mμ,表示为Mμ=FμR式中Fμ为板材摩擦力(N);R为轧辊半径(mm)。则摩擦力矩M=F×R=321×70=22470(N.mm)由板材阻力矩Mz和板材摩擦力矩Mμ知，板材弯矩M=Mz+ⅢIVMμ则板材弯矩M=20095+22470=42565(N.mm)各道次轧制力计算，如表2-2所示。名称弯曲角度咬入高半径径向力圆周力F(N)弯矩M)00000本章首先简要地完成了风阀体板料折弯机的工艺特点与结构分析，根据任务说明书完成了板材尺寸的计算，然后在图中设置了轧制工艺的各个步骤，最后就是轧制能力的大小进行了计算。通过分析板材的尺寸及其轧制能力，对各道轧辊进行分析计算，可以获取合理的轧制技术工序。完后对板材尺寸计算的衔接，轧制工艺的分析并对接下来的总方案设计提供有效数据。机床的设计与其他各类产品设计一样，都是依靠市场的实际情况、现有的制造环境条件和各种可能被人所采用的新生产工艺和与之相关的科学技术知识而进行的创造性劳动。我会依据市场需求与本次设计的实际情况对整个过程中所遇到的问题做出详细的分析。随着现代科学技术的进步和发展，机床的设计和制造工作已经从单纯的类比开始发展为数据的分析和计算；由单纯的静力分析逐渐发展为包括动态、动态以及热变形、热应力等方面的分析；由定性分析逐渐发展为定量分析，使得机床产品在设计阶段便能够准确地预测它们的性能，提高了设计一次的成功。特别是在现代计算机辅助设计的进一步发展和广泛应用以及我国制造业和生产工艺社会化的发展等有利条件下的今天，不仅尽可能地提高了机床设计的质量和效率，缩短了设计的周期，而且许多重要的零部件都可以外购，缩短了产品的制造周期，这样可以更好地满足市场的需求7。对于风阀体板料的折弯机采用了滚压成形，滚压成型机就是以较长的金属带料作为主要原材料，由若干对成形的辊轮作为带料的成形工具，随着这些辊轮的高速旋转和运动，将这些带料在向前输送的过程中顺次地进行弯曲和成形，以便于获得其所需的断面和形状8。风阀体板料弯边机现在主要有两种形式，即立式与卧式。立式结构虽然占用空间小，但在实际流水线生产过程中存在连续性差，生产效率低，且结构复杂、工艺性差、成本高等缺点。卧式结构虽然所占用的空间相对较大，但是在实际的流水线上进行作业中具有连续性良好，生产效率高，而且具有结构简单、制造容易、安装方便及传动链条的由于风阀体的板料在加工时需要进行折弯"U"型槽，成形后的轧辊下对于轧制轴的压力要求一直维持在垂直。为了使轧辊的安装简单、调节容易，因而在轧机上全部采用了卧式。该设备的结构图如图3-1所示。1.皮带2.电机3.主轧辊装置4.辅助轧辊装置5.蜗杆6.蜗轮7.大齿轮8.大齿轮9.小齿轮10.弹性柱销联轴器11.万向联轴器图3-1轧机和输出装置四部分。,该装置的整个工作台位置均可上下自动调节，电动机到减速器之间的距离也不同。因此，采用皮带式传动，通过自行手柄来调节电动机座的螺转平稳的特点。它是采用蜗杆式传动，具有一种传动扭矩比大，结构紧凑，运行稳定等特征。但由于蜗杆的轴向延伸长度相对较长，被划分为六段，每段支承并带动两端两对主滚子，每段均使用联轴器进行串联，可以很好地满足各种蜗杆的轴向挠度。同时，蜗轮的扭矩大，能够很好地满足一组或两组不同齿轮的驱动要求。齿轮式传动主要是为了保持瞬时的传动转速比恒定，从而使轧辊的转速相对恒定。在电机选型上，由于需要滚筒转速和可调，因此采用了变频调速器来实现了电机的不等级变种劳力量从齿轮上串联地传递到六个蜗杆。六个蜗杆被分别安装在一个较大的减速机中，通过联轴器相互连接。每个蜗杆都要驱动另一个涡轮两排24个输入轴(12对)。这12对输出轴通过万向联轴器连接到12对主要轧辊轴此机床设计预期寿命为10年，年工作日为250天，每天两班制生产。预计年生产能力为400000件想的生产率方程式可以通过下列公式来表示Q=A/K式中K为全年工时(h);由年工作日250天，每天两班制生产。则则Q=A/K=400000/4000=100件/小时件数。实际产值的比例可用下列公式来表示实际生产率Q₁可以用公式表示此机床设计板材进行连续型生产，板材纵向长度L板=1424mm,由于轧辊直径D=140mm。由于轧机设计板材进行连续型生产，板材进轧机时，需要人工处理。因此，则T单=tr+t辅=6.5+18=24.5s=0.41(min)则Q₁=60/T单=60/0.41=146.34件/小时机床理想生产率与机床实际生产率的比值即为机床负荷率，机床负荷率η可以用公式表示根据组合机床的使用经验，合适的机床负荷率η=0.75-0.90,故此设计机床本设计采用7.5KW(Y132—4)转速为1500r/min的电机。轧制速度初定为由nw=v×60×10³/(πD)=0.2式中D为轧辊直径(mm);v为轧制速度(m/s)。电机通过电机轴驱动小滑轮，小滑轮的速度通过滑轮传动传递给变速器。传动采用两级传动，第一级为高速传动，第二级为齿轮传动，采用等速传动。轧机传动图.如图3-2所示。因此初定带传动i=1.25,变速器第一级i=40,变速器第二级i=1。所以总传动比i₂=i×i×i₂=1.25×40×1=50。10轴之之之轧机传动图 3总体设计方案轧辊轴的数值都可以用轧制力来计算，由图3-2轧机传动图，可以看出我们定义下轧辊轴为3轴，上轧辊轴为4轴。因此轧辊轴的转矩计算如下1.3轴，即为下轧辊轴下轧辊轴转速n₃=n₂/i₂₃=30r/min2.4轴，即为上轧辊轴上轧辊轴输入功率P₄=P₃×ηE×ηB下轧辊轴转速n₄=n₃/i₃4=30r/min各运动轴传动参数，如表3-3所示。轴序号功率n转矩传动比i效率7011231413.4箱体的选择关于箱体的选择我们将进行对比说明。焊接结构相比于铸造钢结构而言，它们还具备了强度和刚性高、重量轻、生产周期短以及设计和施工简单等优势。举例所示，将各种类型的铸造和焊接方法的优缺点分别进行了比较。铸件和焊接件的比较；项目，铸铁机架，焊接机架铸铁机架的重量相对于较大的钢板焊接毛坯要比铸造的毛坯更轻30%一个强度、刚度及耐磨性优点与铸造机架的强度与刚度相比都很差，但内部摩铁2.5倍，钢的疲劳强度可以达到铸铁的三倍，而其中一个材料价格低生产周期时间短那铸铁材料由于来源方便、廉价而且生产周期长，资金流动周转慢，成本低生产周期短、能够很好地适应市场竞争的特点所以由于受到技术方面的限制，铸件的壁厚也不能太高。而为了提高取出芯砂、在设计时一般都只能采用开口型结构，影响厚度的结构设计灵活、壁厚也可以与之相差很多，并且我们可以根据实际工况的需要，不同的部位挑用途：大批量生产的中小型机构单件-小批量生产大、中型机构等综上类比，最后选择焊接箱体。3.4本章小结本章首先完成轧机的总体设计，然后对机床负荷率进行计算，在对轧辊轴的转矩进行计算最后选择箱体。我在本章完成了风阀体板料折弯机的整体结构设计，通过计算确定机床负荷率达到标准。根据工序要求，制定传动方案，分配各轴的传动比进行动力分析，并分析选择了合适的箱体。在12个主轧辊之间一共添加了11个辅助轧辊。第一道0度，第二道30度，第三车道50度，第四车道70度，第五道90度，第六车道94度，第七车道30度，第八车道50度，第九车道70度，第十车道90度，第十一车道94度。于保证轴承在一个固定的位置。则需要将导向辊的中央位置按照凸台的形状来设68mm,高度A1,23mm。中部直径R2,61mm,高度A2,19mm。两个横向对导辊架的尺寸设计仅取决于板料的弯曲形状。以导辊外台阶高度为高度，顶面与导辊接触面距离L,106mm,顶面与底面接触面与导辊外框距离L1,9m。由于板材厚度为2mm,导辊之间的距离B,2.1mm。根据此尺寸设计，可绘制第一导辊的示意图，如图4,1所示。各道导向辊相关尺寸，如表4-1所示。4导向机构设计名称弯曲角度α导向辊外部触与导向辊外框相距板料顶端与导向辊接触导向辊间距第一道导向辊09第二道导向辊第三道导向辊第四道导向辊第五道导向辊第六道导向辊第七道导向辊5第八道导向辊第九道导向辊第十道导向辊第十一道导向辊由于板材进行弯曲成型，弯曲面内侧受到板材自身的挤压，弯曲面外侧受到式中b为板材表面距轧辊中心的距离(mm);T为板材厚度(mm);Rr为板材中性弯曲半径(mm);板材进行弯曲成型时，弯曲面内侧受到板材自身的挤压，弯曲面外侧受到板φ为板材弯曲反角度();材厚度板材中性弯曲线弧长可表示为Ln,其中Ln可以由公式Ln=πφ/180°(εT+Ri)(4-3)φ为弯曲系数(由Ri/T的比值决定),由Ri/T=1,知φ=0.41;T为板材厚度(mm);Ri为板材弯曲内径(mm)。见式(4-3)b=L=π×90°/180°(0.41×2+2)=4.43(mm)见式(4-1)见式(4-2)F=416.4N故轴承径向反力为F,=416.4N,无轴向力。导向辊轴承为圆锥滚子轴承，轴承型号为32008,轴承安装为单列，则计算系数e=0.38,Y₀=0.9,Y=1.6,额定载荷C,=51.8kN15。式中Fa为轴向力e为计算系数则，取X₁=1,Y₁=0,径向当量动载荷P,=fa(X₁F,+Y₁Fa)式中Fa为轴向力(N);F,为径向力(N);fa为冲击载荷系数，由于轧机中等载荷，则取fa=1.5;轴承寿命Ln可用公式表示式中Cr为轴承额定载荷(N);P为当量动载荷(N);ε为寿命指数，由轴承为滚子轴承，取ε=10/3;则L=16670×(51800/624.6)10/3/30=1382208665(h)>40000h。故，此轴承合格4.3螺栓校核由于在轧制中板材不均匀，会有时大时小，会引起上联板受力，因而影响上联板上的螺栓[16。如果螺栓受力过大，而自身尺寸不由调心轴承所受力为径向力F,=2150.21N,水平力F₁=322.53N。则螺栓组的轴向力F,=2150.21N。每个螺栓的轴向力F₁=F,/6=2150.21/6=358.4(N)螺栓组的翻转力矩M=F×(283+141)=136752.72(N.mm)由翻转力矩M产生的最大拉力F₂式中M为螺栓组的翻转力矩(N.mm)则最大螺栓的载荷F₃=F₁+F₂=358.4+259.7=618.1(N))螺栓最大拉力F=F₃+F"=618.1+927.15=1545.25(N)式中[σ]为紧联接螺栓的许用拉应力(N);本章首先进行导向辊设计，在进行导向辊轴的选择完成校核，最后因为板材不均匀所以对螺栓在校核。本章我主要是为了说明导向辊外框尺寸设计依据板料弯曲形状来确定尺寸。通过计算板材会在弯曲中产生弯曲力矩和板材在弯曲面会1.cad:autodesk公司最初于1982年研制出了一套自动计算机辅助设计软件，主要用于绘制二维、详图、设计文件和基础的三维设计。现在其已成为当今全球流行的一种绘画手段。bim拥有良好的使用者界面，通过一个交互式的菜单或者云服务。数字化的设计解决方案包括二维及三维cad、过程capp及其他产品的3.catia:catia的产品可以为八个行业的客户提供3d设计与仿真的解决方案：汽车、航空飞行、造船、工厂设计(主要为钢构厂房)、建筑、水力与电子、消费在系统中采用windowsole技术、直观的人性化设计、先进的parasolid内核(剑标准化的平台。软件包在产品研制和开发环境中提供了支持。它通过一系列与设计者形成的完全直接相关联的模块描述了产品在外观、造型和装配上的功能。UG可以让多个分公司同时设计和开发独立的产品模型。它包括装配管理、功能仿真、制造、数据管理等。被广泛地应用在电子、机械、模具、制造和工业装备设计、汽车、航空飞行、家电、儿童玩具等各种行业中。它采用的是一种综合型的三维产品研究开发软件。它将零件的设计产品包括装配、模具研究与开发、nc加工、钣金设计、铸件与造型、逆向工程、自动化测量、机构仿真、压力分析、产品与数据库管理等多种功能。该软件版本主要是经历了2000、2000i、2001、wildfire等版本的升级。由2001版掌握这款软件的实际应用，而且也大大提高了系统设计人员的操作效率。最新版4.0对于软件功能的增强与软件可用性有着进一步完善。软件包在产品研制和开发环境中提供了支持。它通过一系列与设计者形成的完全直接相关联的模块描述了产品在外观、造型和装配上的功能。于单将简要介绍UG的特点和主要模式。主要特点如下：完全相关性：UG的所有基本单位均为完全相关。这也就是说，在产品研究和开发的过程中一个特定地点的修订可以被扩展至整个设计，所有的工程资料，包括安装、设计的图纸、生产成本等数据可以由系统进行同时随机更新。完全相关性鼓励人员在开发过程中的任何阶段或者时间都要进行修正，而不会给人员带来任何损失，使得并行项目成为一种可能，从而促进了开发后期的一些功能得以提前实现。基于特性的参数化建模：将所熟悉的特性作为生产线中各个环节的几何模型基础。这些特点都是常用的机械物体，可以根据预设轻松修改。例如，设计的特点主要包括：圆弧、椭球形、倒角等，这些特征为工程师所熟悉且易于使用。装配、加工、生产和制造等各个学科充分运用了其中一些领域的自身独特优势。通过对这些特性(不仅包含几何尺寸，还包含非几何属性)进在其上市初期，我们还需要花费很长的时间去研究和推出更多产品。为了使客户达到这样的效率，必须允许多位来自不同专业的技术人员同时设计和研制同一系列的产品。数据管理模块的研究和开发就是专门从事并行工程的各项操作。因为装配管理：UG的基础架构可以让你能够简单地通过一些直观的指示来装配自的功能性支撑可以用来构建和管理各种大型的复杂模块化组件，而这些模块中的零部件数目也是无穷多的。易于实现的操作：菜单以直观清晰的方式进行显示，提供了逻辑性选择和最常见的预选选择。同时，它还为您提供了简单的菜单说明及完整的网上帮助，便于您进行学习和运用。这个工具让产品研发者们能够迅速、容易地进行产品设计和研究，对于每一个产品的设计理念进行了优化、评价与修改。它是一种可以自动化地生成精确的曲面几何模型，并且它们也可以通过直接地传递到机械设计和/或原型制造中。通过把动漫网站中的帧图片页面分布给用户并且在网络中的各种处理器上进行了渲染，大大地加快了动漫的生成速度和流畅。它们就可以促进产品从图纸、照片、透视图或任何其他二维图像中快速生成三维模型。它是一种可以很容易地生成一个产品模型的现实图像，用来评价一个设计的质量及其所生成的图像。UG建造和管理大型和复杂的模型，其零件数量不限。装配可以用不同层次的细节来表达，这样工程师就可以研究一些特定的零部件，同时保持整个产品的设计意图不变。这些附加功能还可以方便用户创建一组设计，并有效地支持工程数据的重用。UG允许产品设计师自己创建先进的功能(例如先进的图像扫描和轮廓混合),可以让人们在很短的一段时间内轻松地实现一个使用简易的设计工具。巴方公司以"自顶向下"的模式对其在产品研制和开发的全过程中都进行了管理，自动地分配了在复杂的产品研制和开发过程中所需要涉及到的多项任务，提高项目的生产效率。它可以适应在工业中以物理建模技术作为一种新的设计发展起点。模型进行数字化后，其中的形状和表示曲面都是可以用点数据的方法直接输入到数据库中<它能够制造出一个和物理学原型极为相符合的高品质模型。UG可以让设计者和工程人员能够直接研究ug任何一种实体零部件的几何形态和自由曲面，或者是为了开发完整的曲面模型。在焊接零件装配中采用了对于焊接头所需的参数化定义，方便了使用者确定零件的焊接位置，避免了装配中零件和焊接位置之间的相互干涉，消除了在文件的编制及其在制造过程中的错误和成本。功能模拟模块的用户可以在不离开UG环境的情况下展示解算器先进计算的结果，并鼓励他们在产品开发的早期阶段验证设计。最新UG4.0版在功能增强和软件可用性方面做了进一步的改进。UG4.0的功能特点如下：1完整的三维建模功能，使得用户可以有效地提高自己的产品质量，缩短了新一代产品研制开发的周期。2通过自动化地生成与模具设计、装配指令、机床编程码，可以有效地改善和提高模具的生产效率，降低了技术人员的疲劳和强度，避免了人为失误的情况再次发生。3.能够模拟和分析产品，从而提高产品性能和优化产品设计。4.能够在所有合适的团队成员之间完美地分享数字产品设计，避免重复性工作。兼容各种CAD工具(包括相关数据交换)和行业标准数据格式，生成模型通过CAD创建三维图，步骤如下：2.点击右边的工具栏中的“旋转”按钮，再选择左下角的“设置”,绘制草图。通过上述4个步骤创建第一道辊，如图5-1所示。打开新建对话框，选择组件类型，输入新建文件名称“zuzhuang”,然后确定，2.点击右边的工具栏中的“将组件添加到组件”按钮，添加零件第一道下3.点击单击“将组件添加到组件”继续依次添加第一道上轧辊。然后设定4.重复步骤3将其余所有组件添加，设定约束项目，并检查核对，保存文通过上述4个步骤装配的第一道导向装置的装配图，如图5-2所示。选项，进入运动仿真环境。这时进入了运动仿真环境，这时系统弹出运动导航器，在运动导航器里的“zhuangpei”上单击鼠标右键，选择新建仿真，在运动仿真环境中，首先设置连杆，我们先把支承座设置为固定连杆，再把导向辊，导辊端盖以及其上的螺钉设置为运动连杆，并且设置其初始化旋转速率，及旋转方式，连全部设定完成后，点击动画选项，设定时间、步数后点击确定，弹出动画控制界面，设定好动画延迟、播放方式后，点击播放按钮查看动画1241。完成仿真，本章简要地总结了CAD软件的建模主要功能及其特点。根据板料折弯机的特点，采用CAD软件的三维特征进行建模和零部件库的导入等方法，建立并设计了板料折弯机的空气阀门和阀体三维模型，以仿真现场运动并检查是否存在干涉。在只有那些富有经验的旧设计人员才会去发现它们之间有没什么相关性。目前我们可以通过CAD软件在实际应用中对所设计的各种复杂设备进行三维建模就可以直观地看出干预程度。本设计为风阀体折弯机导向机构设计，第一章我主要根据设计题目查阅资料总结知识，首先确定课题背景，然后分析国内外发展现状，然后对轧制工艺进行全面的分析与总结，最后确定设计内容。第二章主要完成了风阀体板料折弯机的工艺性分析，根据任务书完成板材的尺寸计算，然后设置轧制工艺工序，最后对轧制力进行计算。通过对板材尺寸和轧制力的计算，对每道轧辊的分析计算得到合理的轧制工艺工序。完后对板材尺寸计算的衔接，轧制工艺的分析并对接下来的总方案设计提供有效数据。第三章我完成了轧机的总体设计，然后对机床负荷率进行计算，在对轧辊轴的转矩进行计算最后选择箱体。我还完成了风阀体板料折弯机的整体结构设计，通过计算确定机床负荷率达到标准。根据工序要求，制定传动方案，分配各轴的传动比进行动力分析，并分析选择了合适的箱体。第四章我进行导向辊设计，在进行导向辊轴的选择完成校核，最后因为板材不均匀所以对螺栓在校核。我主要是为了说明导向辊外框尺寸设计依据板料弯曲形状来确定尺寸。通过计算板材会在弯曲中产生弯曲力矩和板材在弯曲面会受到来自自身的弯曲力来选择导向辊的轴承、螺栓，通过校核该轴承符合标准。最后一章总结了所有CAD软件的建模功能和特征。根据板料折弯机的特征，采用CAD软件的特征建模和零件库导入方法，建立并组装了板料折弯机空气阀阀体的三维模型，以模拟真实运动并检查是否存在干涉。在以往的机构设计中，设计人员只能根据二维图纸进行装配校核，费时费力，难度很大。只有一些有经验的老设计师才能发现是否有干扰。目前我们能用CAD软件对