机械制造技术课程设计-倒档变速叉工艺及铣端面夹具设计

PAGEI摘要此次设计是对倒挡变速叉零件的加工工艺和夹具设计，其零件为锻件，具有体积小，零件复杂的特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中各工序夹具都采用专用夹具,并以操作简单的手动夹紧方式夹紧，其机构设计简单，方便且能满足要求。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词倒挡变速叉，加工工艺，专用夹具，设计 PAGEIVAbstractThisdesignistodialsforksthecomponentstheprocessingcraftandthejigdesign,itscomponentsaretheforging,hasthevolumetobesmall,componentscomplexcharacteristic,Becausethesurfaceiseasierthantheholetoprocess,whenformulationtechnologicalprocess,firstthemachinedsurface,thenprocessesothertakethesurfaceasthedatum,Inwhichvariousworkingproceduresjigallusestheunitclamp,specialregardingprocessesthebigendofhole,thetroughanddrillsthecapitellumholeinclineeyeletintheworkingprocedure,Chooseslocatemodewhichtwosellsatthesametime,andoperatesthesimplemanualclampwayclamp,itsorganizationdesignissimple,theconveniencealsocansatisfytherequest.Keywords：Dialsthefork,theprocessingcraft,unitclamp,design目录TOC\o"1-3"\h\u摘要 IAbstract II目录 III序言 1第1章零件的分析 21.1零件的作用 21.2零件的工艺分析 2第2章工艺规程的设计 42.1确定毛坯的制造形式 42.2基准的选择 42.3制定工艺路线 52.4倒挡变速叉的偏差计算 53切削用量计算 73.1工序20：粗铣Φ24两端面 73.1.1工步一：粗铣Φ24右端面 73.1.2工步二粗铣∅24另外一侧端面 83.2工序30：钻、扩、铰孔￠16 93.3工序40粗铣R34的两端面 103.4工序50精铣R35的两端面 113.5工序60：粗，精车Φ23内孔 123.6工序70：铣15mm槽 143.7工序80钻M10螺纹底孔,倒角，攻螺纹 153.7.1工步一钻M10螺纹底孔 153.7.2工步二攻丝M10 15第4章夹具设计 174.1机床夹具概述 174.2研究原始质料 184.3定位基准的选择 194.4切削力及夹紧分析计算 194.5误差分析与计算 224.6零、部件的设计与选用 234.7夹具操作步骤分析和可靠性预测 23总结与展望 24参考文献 25致谢 26PAGE1序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。倒档倒挡变速叉工工艺规程及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行毕业设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。

第1章零件的分析1.1零件的作用题目所给的是变速箱中的倒挡变速叉，它的主要作用是推动倒档齿轮向输入轴传动齿轮移动并与之啮合，使汽车实现倒行。再换倒档时，拨叉将受到较大的冲击。1.2零件的工艺分析该拨叉为精密铸件，铸造表面光洁，平整，无裂痕，毛刺，分层，缩孔，缩松等铸造缺陷。从零件图上看，该零件是典型的叉架类零件，结构比较复杂，形位精度要求不算高。为大批量生产的铸件。其主要加工的有16的孔表面粗糙度为Ra1.6um，斜脚面尺寸要求公差尺寸为自由公差，表面粗糙度为Ra3.2m并保证与16轴线的垂直度为0.10；R34面粗糙度为Ra3.2um，表面要求淬火处理，硬度要求为45~53HRC。通过分析该零件，其布局合理，虽结构复杂，但加工要求比较容易保证，我们通过专用夹具可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。5个加工表面分别是：（1）Φ16孔的上端面;（2）加工φ16的孔内表面；（3）拨叉两端面，保证尺寸9±0.15；（4）钻，扩，铰螺纹孔；（5）加工R50圆弧槽

第2章工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到倒挡变速叉运行时经常需要挂档倒车或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料的零件强度也能得到保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。有上述工艺要求与资料，对毛坯初步设计如下:Φ16mm的孔由于16mm难以铸造，在毛坯设计时，不宜设计底孔，因此毛坯采用实心铸造，以确保毛坯成功率。2.叉口侧面叉口两侧面粗糙度均为3.2，进行一次粗铣即可满足光洁度要求。根据资料可知，毛坯的叉口厚度定为1.5mm。叉口内圆面粗糙度没有要求，直接铸出2.2基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺问题百出，更有甚者，造成生产无法进行。粗基准的选择对于零件而言，粗基准的选择对于后面的精加工至关重要，从零件图上看出，倒挡变速叉较不规则，所以粗基准不太容易选择，为了保证Φ16孔的精度要求，选φ16孔下端面为粗基准。精基准的选择以φ16孔下端面为粗基准，加工φ16孔的上端面，然后以加工过的上端面为精基准加工φ16内孔，从而保证加工精度。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。10铸造铸造20铣粗铣Φ24右端面30钻钻，扩，铰Φ16孔40热淬火E表面和R34端面50铣精铣R34端面60车车R23内圆70铣铣宽15mm的槽80钻钻M10螺纹底孔，攻丝M1085钳去毛刺90检验检验入库2.4倒挡变速叉的偏差计算=1\*GB2⑴倒挡变速叉底平面和大头孔上平面的偏差及加工余量计算底平面加工余量的计算。根据工序要求，其加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献[4]表11～19。其余量值规定为，现取。查[3]可知其粗铣时精度等级为IT12，粗铣平面时厚度偏差取精铣：由参考文献[3]表2.3～59，其余量值规定为。=2\*GB2⑵小头孔的偏差及加工余量计算参照参考文献[3]表2.2～2，2.2～25,2.3～13和参考文献[15]表1～8，可以查得：孔￠16：钻孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。扩孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。铰孔的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是。=3\*GB2⑶．粗、精铣15槽参照参考文献[1]表21～5，得其槽边双边粗加工余量2Z=2.0mm，槽深加工余量为1.0mm，再由参照参考文献[1]表21～5的刀具选择可得其极限偏差：粗加工为，精加工为。3切削用量计算3.1工序20：粗铣Φ24两端面3.1.1工步一：粗铣Φ24右端面机床：立式铣床X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：，，齿数8，此为细齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4～73，取根据参考文献[3]表2.4～81，取铣削速度每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4～73，取：根据参考文献[3]表2.4～81，取铣削速度机床主轴转速：按照参考文献[3]表3.1～31，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间3.1.2工步二粗铣∅24另外一侧端面机床：立式铣床X52K刀具：硬质合金可转位端铣刀（面铣刀），材料：，，齿数8，此为细齿铣刀。因其单边余量：Z=2mm所以铣削深度：精铣该平面的单边余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4～73，取根据参考文献[3]表2.4～81，取铣削速度每齿进给量：根据参考文献[3]表2.4～73，取：根据参考文献[3]表2.4～81，取铣削速度机床主轴转速：按照参考文献[3]表3.1～31，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：走刀次数为1机动时间：机动时间：所以该工序总机动时间3.2工序30：钻、扩、铰孔￠16机床：立式钻床Z525刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～9选高速钢锥柄麻花钻头。（1）钻孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献[2]可查出，根据z525立式钻床，取进给量，切屑速度：，，，则修正后的切屑速度，即查参考文献[2]表3.17，取，故实际切屑速度为。切屑用时：=10mm，，，故，，，（2）扩孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献[2]可查出，根据z525立式钻床，取进给量，切屑速度：，，，则修正后的切屑速度，即，查参考文献[2]表3.17，取，故实际切屑速度为。切屑用时：=10mm，，，故，，，（3）铰孔切屑用量：取背吃刀量，由参考文献[2]可查出，根据z525立式钻床，取进给量，切屑速度：，，，则修正后的切屑速度，即，查参考文献[2]表3.17，取，故实际切屑速度为。切屑用时：=10mm，，，，故，，，。3.3工序40粗铣R34的两端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝415当＝415r/min时计算工时切削工时：，，，则机动工时为.因为是两侧加工，因此总时间为1.28*2=2.56min3.4工序50精铣R35的两端面1.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铣刀，刀片采用YG8,，，，。2.决定铣削用量1）决定铣削深度因为加工余量不大，一次加工完成2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出，则按机床标准选取＝750当＝750r/min时3）计算工时切削工时：，，，则机动工时为因为是两侧加工，因此总时间为0.7*2=1.4min3.5工序60：粗，精车Φ23内孔机床：CA6140车床刀具：内孔车刀1．粗车孔至21.8mm(1)选择主轴转速选择CA6140车床，正转n=10~1400r/min，反转n=14~1580r/min；纵向f=0.028~6.33mm/r，横向f=0.014~3.16mm/r。(2)选择进给量决定进给量，由文献[15]表5-57卧式车床刀架进给量得：f=0.028~6.33mm/r，取f=1.59mm/r(3)计算切削速度由文献[15]表2-8车削时切削速度的计算公式得：EQ式中使用寿命T=60min；=158；=0.15；=0.40；m=0.2由文献[15]表2-9车削过程中使用条件改变时的修正系数得=1.0则:m/minm/min由文献[15]表5-56卧式车床主轴转速得转速n=305r/min则实际切削速度m/min(4)计算基本工时min式中——机动时间，min；L——刀具或工作台行程长度，mm；n——机床主轴转速，r/min；f——主轴每转刀具的进给量，mm/r。2.精车21.8mm的孔至mm,粗糙度为3.2(1)确定背吃刀量mm。(2)确定进给量、计算切削速度由文献[15]表5-121用YG6硬质合金车刀车削灰铸铁时的得：v=90m/min,f=0.56mm/r。r/min采用CA6140卧式车床，由文献[15]表5-56卧式车床的主轴转速得主轴转速n=480r/min则实际切削速度m/min(3)计算基本工时由文献[15]表2-24车削和镗削机动时间计算公式]得：镗孔切削工时的计算时间为：式中i——走刀次数，i=1；——刀具的切入长度，mm；——刀具的切出长度，mm；——单件小批量生产时的试切附加长度，=0。则mmmm所以min3.6工序70：铣15mm槽机床：立式铣床X52K刀具：根据《机械加工工艺手册》表10-64选用硬质合金镶齿套面铣刀YT15.铣刀寿命T=180min,D/Z=100/10,B=401)削深度3=15mm所以有=5mm2)给量查《机械加工工艺师手册》表10-118与表10-119得,进给量f=0.2~0.35mm/齿按机床行选取f=0.3mm/齿3)切削速度根据《机械加工工艺手册》表10-70,及10-66,查得V=115mm/s.即V=69m/min4)定机床主轴转速ns==219.7r/min按机床说明书(见《工艺手册》表6-39),与219.7r/min相近的机床转速为225r/min。现选取=225r/min。所以实际切削速度==当=225r/min时，工作台的每分钟进给量应为=fZ=0.310225=675(mm/min)，查机床说明书有=675(mm/min)5)削工时，按《工艺手册》表6.2-1。t===1.5(min)t==0.75(min)铣两次的总时间为t=1.5+0.75=2.25min3.7工序80钻M10螺纹底孔,倒角，攻螺纹3.7.1工步一钻M10螺纹底孔机床：钻床Z525刀具：根据参照参考文献[3]表4.3～9，选硬质合金锥柄麻花钻头切削深度：根据参考文献[3]表查得：进给量,切削速度。机床主轴转速：，按照参考文献[3]表3.1～31，取。实际切削速度：切削工时被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：取。加工基本时间：3.7.2工步二攻丝M10钻孔选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用丝锥，《机械加工工艺手册》第2卷。根据《机械加工工艺手册》第2卷表10.4-2查得丝锥钻孔进给量为0.20～0.35。则取确定切削速度，根据《机械加工工艺手册》第2卷表10.4-9切削速度计算公式为查得参数为，刀具耐用度T=35则==1.6所以==72选取所以实际切削速度为=2.64确定切削时间（一个孔）=

第4章夹具设计4.1机床夹具概述在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。机床夹具的组成1、定位装置其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。2、夹紧装置其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确位置。3、对刀或导向装置其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。X、连接原件其作用是确定夹具在机床上的正确位置。5、夹具体夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。6、其他元件或装置是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。机床的分类机床夹具种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。按夹具的使用特点可分为：通用夹具，专用夹具，可调夹具，组合夹具，拼装夹具。按使用机床可分为：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具，自动机床夹具，自动线随行夹具以及其他机床夹具。按夹紧的动力源可分为：手动夹具，气动夹具，液压夹具，气液增力夹具，电磁夹具以及真空夹具等。工件的装夹方法工件装夹的方法有两种：将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上将工件装夹在家具上采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时，用划针或面分表找正后再夹紧。一般用于单件和小批生产。批量较大时，都采用夹具装夹工件。采用夹具装夹工件有如下优点：a、保证加工精度，稳定加工质量b、缩短辅助时间，提高劳动生产率c、扩大机床的使用范围，实现“一机多能”d、改善工人的劳动条件，降低生产成本工件在夹具中的定位（1）工件的定位的基本原理六点定则用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，称为“六点定位原则”，简称“六点定则”。六点定则是工件定位的基本法则，用于实际生产时，起支承点作用的是一定形状的几何体，这些用来限制工件自由度的几何体就是定位元件。限制工件自由度与加工要求的关系工件定位时，影响加工要求的自由度必须限制；不影响加工要求的自由度，有时要限制，有时可不限制，视具体情况而定。习惯上，工件的六个自由度都限制了的定位称为完全定位，工件限制的自由度少于六个，但能保证加工要求的定位称为不完全定位。在工件定位时，以下情况允许不完全定位：加工通孔或通槽时，沿贯通轴的位置自由度可不限制。毛坯（本工序加工前）是轴对称时，绕对称轴的角度自由度可不限制。加工贯通的平面时，除可不限制沿两个贯通轴的位置自由度外，还可不限制绕垂直加工面的轴的角度自由度。4.2研究原始质料利用本夹具主要用铣厚42两端平面,为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。4.3定位基准的选择由零件图可知：选择如下定位方式。4.4切削力及夹紧分析计算刀具：面铣刀（硬质合金）刀具有关几何参数：由参考文献[5]5表1～2～9可得铣削切削力的计算公式：有：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值，即：安全系数K可按下式计算：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献[5]1～2～1可知其公式参数：由此可得：所以由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。夹紧力的确定夹紧力方向的确定夹紧力应朝向主要的定位基面。夹紧力的方向尽可能与切削力和工件重力同向。夹紧力作用点的选择a.夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内。b.夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位上，这样可以防止或减少工件变形变形对加工精度的影响。c.夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面。(3)夹紧力大小的估算理论上确定夹紧力的大小，必须知道加工过程中，工件所受到的切削力、离心力、惯性力及重力等，然后利用夹紧力的作用应与上述各力的作用平衡而计算出。但实际上，夹紧里的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。而且，切削力的大小在加工过程中是变化的，因此，夹紧力的计算是个很复杂的问题，只能进行粗略的估算。估算的方法：一是找出对夹紧最不利的瞬时状态，估算此状态下所需的夹紧力；二是只考虑主要因素在力系中的影响，略去次要因素在力系中的影响。估算的步骤：a.建立理论夹紧力FJ理与主要最大切削力FP的静平衡方程：FJ理=Ф(FP)。b.实际需要的夹紧力FJ需，应考虑安全系数，FJ需=KFJ理。c.校核夹紧机构的夹紧力FJ是否满足条件：FJ>FJ需。夹具的夹紧装置和定位装置[1][2]夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过螺栓夹紧移动压板，实现对工件的夹紧。并且移动压板的定心装置是与工件外圆弧面相吻合的移动压板，通过精确的圆弧定位，实现定心。此套移动压板制作简单，便于手动调整。通过松紧螺栓实现压板的前后移动，以达到压紧的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。查参考文献[5]1～2～26可知移动形式压板螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算：螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献[5]可查得：其中：螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如3.1.由表得：原动力计算公式即：由上述计算易得：由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。4.5误差分析与计算为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的尺寸公差。与机床夹具有关的加工误差，一般可用下式表示：由参考文献[5]可得：=1\*GB2⑴定位误差：其中：，，，⑵夹紧误差：其中接触变形位移值：查[5]表1～2～15有。⑶磨损造成的加工误差：通常不超过⑷夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。4.6零、部件的设计与选用定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。4.7夹具操作步骤分析和可靠性预测如前所述，应该注意提高生产率，但该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。由于该工件体积小，经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式（螺旋夹紧机构）。这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。为防止此现象，选用可换V型块。以便随时根据情况进行调整换取。总结与展望总结与展望在本次设计中，考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是操作简单，通用性较强的标准件，从现时以最低的成本实现最先进的加工。但也有不足之处：特别是对于镗孔夹具，在刀具加工完退出工件孔时，有可能