桥梁施工质量标准化

2桥梁施工质量标准化 4 4 4 4 4 4 42.1.1材料加工 42.1.2钢管桩插打 2.1.3联结系安装 2.1.4分配梁安装 2.1.6桥面板安装 2.2钻孔灌注桩 2.2.2泥浆池 2.2.3钻孔 2.2.5声测管 22.2.6清孔 2.2.7水下砼灌注 2.3承台、系梁 2.3.1桩头破除 2.3.3钢筋安装 2.3.4混凝土浇筑 2.3.5养护 22.4墩柱 2.4.1凿毛 2.4.2砂浆带设置 2.4.3模板 2.4.4钢筋安装 2.4.5混凝土浇筑 2.4.5养护 2.5塔柱 2.5.1钢筋安装 2.5.2模板 2.5.3混凝土 2.5.4养护 32.6悬浇梁 2.6.1挂篮 32.6.2钢筋安装 2.6.3预应力、预埋件存放及安装 2.6.4混凝土浇筑 2.6.5养护 2.6.6预应力张拉 2.6.7压浆 2.6.8封锚 2.6.9挂篮行走 2.7整体化层 2.7.1测量放样 2.7.2钢筋安装 2.7.3摊铺机及滑车安装 492.7.4混凝土浇筑 2.7.5混凝土养护 2为推进项目施工质量标准化建设、规范施工质量管理、预防和减少质量事故、编制施工质量标准。1.2编制说明本方案编制范围：工程全线均为桥梁工程。1.2.2编制依据(1)《广东省高速公路施工方案标准化管理指南》;(2)《广东省高速公路工程施工安全标准化指南》;(3)《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-2020;(4)《钢结构焊接规范》Gb50661-2011;(5)《广东省预应力施工指南》(6)我公司现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验。2.1.1材料加工(1)钢管桩加工钢管桩接长，采用V型坡口对口焊，用坡口机进行开口，坡口角度为45度，采用气体保护焊焊接。对口间隙不超过0.8mm,纵焊缝错边量≤1mm,环焊缝错边量≤1mm,坡口表面应整洁、光结，不得有裂纹，锈皮，熔渣等杂物，钢管打坡口如下图2.1.1-1所示。图2.1.1-1钢管对接坡口焊环向面均匀布置3块。焊接采用气体保护焊，焊缝Hf≥8mm,焊缝外观质量为二级。焊缝加强焊接如下图2.1.1-2所示：图2.1.1-2焊缝加强板焊缝高度为8mm,采用二氧化碳气体保护焊。桩端加强板如下图2.1.1-3所示。2图2.1.1-3桩端加强板(2)分配梁加工接头采用90°接头，接头两侧均预先设置30°坡口并满焊焊接，对口间隙小于4mm,检查合格后，两侧加贴与母材相同厚度的加劲板M1/M2。加强钢板长度为600mm,加强钢板宽度大小为材料腹板高度，偏差为10mm。型钢打坡口如图2.2.1-4所示，腹板加强板焊接如图2.1.1-5所示。分配梁I45连接接头示意图M1大样图分配粱H488连接接头示意图M2大样图2图2.1.1-6双拼型钢接头错开示意图两个分配梁双拼时，要按图进行间断焊接。分配梁中2根工钢之间采用200@200坡口间断焊接，焊缝应错开墩顶和贝雷片。图2.1.1-7双拼型钢间断焊检查合格后才能运输至现场安装。贝雷片拼装如图2.1.1-8所示。2图2.1.1-8贝雷片拼接2.1.2钢管桩插打水上钢管桩采用“钓鱼法”插打应设置导向架，每跨栈桥施工完成后，安装下一跨两侧的贝雷架纵梁(纵梁即作为导向架),贝雷纵梁为2排贝雷片组成，间距为900mm,两排贝雷梁采用支撑架连接；贝雷梁上下各2个导向框，导向框采用8#槽钢制作成正方形，净宽850cm(钢管桩外径820cm),采用螺栓接在贝雷架端部，便于此跨沉桩完成后拆除反复使用。贝雷片上面满铺面板，面板下面与贝雷片采用U型卡固定，导向框上面设置调节螺栓，以便能调节钢管桩的位置及垂直度。导向架安装如图2.1.2-1所示。图2.1.2-1导向架安装2图2.1.2-2导向框安装用履带吊将钢管桩沿导向框插入，直至与河床接触(插桩前在桩身上用红油漆标记刻度便于记录沉桩深度。履带吊起吊振动锤对位插入钢管桩内，夹具夹紧后调整钢管桩垂直度开始打桩，直至达到设计入土深度，沉桩过程中通过专人观测、摆动振动锤调整钢管桩垂直度。平面控制偏差为±20mm,垂直度小于1%,最终入土按设计长度与贯入度双控，最终贯入度为5mm/min。钢管桩插打如图2.1.2-3所示。图2.1.2-3钢管桩插打示意图钢管桩插打到位后，对钢管桩进行测量定位，切割位置用红色笔划线，采用切割设备进行切割，切割完成后，钢管桩端口处刻有坡口，与桩帽进行焊接。2图2.1.2-4钢管桩切割机切割2.1.3联结系安装联结系长度根据现场钢管桩插打实际位置决定，联结系拼接完成后，用吊机吊运在两钢管桩内侧，采用绳子进行牵引，定位后进行焊接，焊缝高度不小于8mm,外观质量均为二级2.1.4分配梁安装分配梁安装前，在桩帽上进行划线定位，桩帽中心线与分配梁中心线偏差不大于10mm。分配梁落位后，分配梁底与桩帽进行间断点焊，焊缝长度为20cm,焊缝高度大于8mm,焊缝贝雷梁运输可以采用平板车或者运输船进行运输，贝雷梁堆放不超过2层，吊装的过程要注意不要碰撞，保护贝雷梁的完好性。贝雷梁对位前，要在分配梁上面进行划线，安装后，误差不超过10mm;对位完成后，插销借助钢筋棍插打，从外侧往里程进行插打；贝雷梁加密区，插销无法安装，可以对插销的限位侧进行切割，然后借助钢筋坤从另外一侧进行敲贝雷梁落位后，采用U型卡与分配梁进行焊接固定，U型卡采用槽8制作成型。插销安装如图2.2.5-1所示；贝雷片固定在分配梁的U型卡安装如图2.1.5-2所示。2图2.1.5-1插销安装图2.1.5-2U型卡安装2.1.6桥面板安装桥面板采用整体面板拼装形式，拼装板块大小为6*22图2.2.6-1板块与I20分配梁示意图O图2.1.6-2板块螺纹连接示意图2图2.1.6-3桥面板限位2.1.7护栏施工护栏安装时，每10米之间的竖钢之间要进行拉线，保证护栏的线性和栈桥的线形一致。2.2钻孔灌注桩2.2.1护筒施工(1)一般规定护筒直径应比桩基直径大20cm,护筒高出地面30cm或高出水面1~2m。定位护桩共4个点，护桩应垂直，护桩钢筋直径应大于20mm。护筒埋设完成后，垂直度不大于1%,平面偏差不大于2cm。护筒埋深一般大于2m,水上护筒插打应穿过覆盖层。(2)水上桩基护筒施工护筒插打选择平潮期，插打应设置导向架，导向架上面设置调节螺杆，可以调节护筒平面偏差位置以及垂直度。导向架在在钻孔平台上进行定位，导向架中心线与护筒导向架后，要根据设置的护桩位置，对护筒的平面位置进行复核，垂直度用吊锤进行测量，图2.2.1-1导线架定位示意图图2.2.1-2护筒插打(3)陆上桩基护筒施工护筒埋深应根据现场地质确定，一般不小于2米，软弱地质面层埋设护筒时，应对开孔护筒位置的软土进行换填，采用砖渣换填，护筒埋设完成后，对护筒四周采用黏土进行回填护桩固定在400*250*120mm水泥墩上，四点护桩十字交叉线和和桩中心线、钻杆中心线重合，偏差不大于20mm,护桩位置离护筒位置≥1.5m。2图2.2.1-3护筒插打示意图2.2.2泥浆池(1)水上桩基施工泥浆池水上施工采用双护筒循环，将相邻的未施工的护筒作为循环池，在形成泥浆循环，从泥浆从未施工桩基抽回到施工桩基护筒过程中在管道增加旋流除砂器，排出泥浆的细砂，降低泥浆砂率。在废渣箱基本装满钻渣时，通过吊机吊运至泥浆船上运走，水上双护筒循环原理如图2.2.1-1所示。图2.2.2-1水上双护筒循环原理示意图2(2)陆上桩基施工泥浆池陆地上采用钢板桩插打，钢桩外露地面1.1m,体积为桩基泥浆体积的3倍，泥浆池中的沉淀池和蓄浆池应进行分隔，陆上泥浆池布置如图2.2.1-1所示。过滤口图2.2.2-2陆上泥浆池布置示意图2.2.3钻孔(1)开钻前，配制好的泥浆进入泥浆池及孔内。(3)调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在同一垂直线上。(4)在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，每进尺15m,采用超声波检孔仪进行监控，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。(5)钻进过程中，每进尺2米取渣样一次，地质发生变化时，要进行取样。取样要求：捞取的钻渣样品一定要清水洗净，每次采样不得小于0.5Kg,放入统一袋内，在标签上写清取样时间、编号钻进深度、钻进标高、地质情况、施工部位，按照取样编号把渣样放入渣样盒中，并对渣样及时拍照留底。渣样采用标准渣样盒存放，钻进过程中要进行记录，包括钻进孔深、标高、地质情况、孔内水位等。渣样存放箱如图2.2.2-3所示。2渣样箱桩编号里程桩编号里程图2.2.2-2渣样存放箱易坍地层泥浆比重调整为1.06~1.45,粘度为19~28Pa.s。含砂率≤4%,特殊地层不大于9%。粘度22~24Pa.s。(8)升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。(9)在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。(11)在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。(12)当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。2.2.4钢筋笼施工外形质量丝头有效螺纹数量不得少于设计规定丝头有效螺纹中径的园柱度(每个螺纹的中径)误差不得超过0.20mm;牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。钢筋加工采用钢筋滚笼机进行加工，主筋车丝要采用通止规进行检查，用通规试拧，如果不能拧进就不合格。用通规试拧如果能够拧进，再用止规拧，如果止规不能拧进或只拧进2一两个牙规那就是合格。螺旋筋与主筋采用焊接，钢筋间距采用间距卡尺进行检测(如图2.2.4-1所示),每层螺旋筋与主筋隔根焊接，梅花形布置。图2.2.4-1钢筋间距卡尺检测示意图主筋接头断面按50%错开连接，主筋接头断面错开长度不小于35d(d主筋直径),且不得小于50cm。钢筋车丝完成后，用螺帽套入丝头内，保护丝头。钢筋笼每节运输之前，都必须进行每节的对接试拼，并且相邻两节对应位置用胶带进行标志(如图2.2.4-2),方便现场安装对位。5图2.2.4-2钢筋丝头对接标志5制作和运抵现场的钢筋笼必须放在平整干燥的场地上，存放时每个加劲筋与地面接触处都必须抄垫，离地高度20cm左右。钢筋笼存放与运输不能超过2层。2桩顶最后一节钢筋笼深入承台部分的钢筋，套入PVC胶管进行隔离，保护套两端应进行用泡沬剂封堵填充，钢筋笼PVC管隔离如图2.2.4-3所示。图2.2.4-2钢筋笼顶面套入PVC管隔离示意图桩基直径≥2.5m的钢筋笼吊运，采用吊具辅助起吊，吊点数量为4个。钢筋笼吊装如下图2.2.4-3所示。图2.2.4-2钢筋笼吊装钢筋笼下放时应保持垂直，严禁碰撞孔壁，造成塌孔。钢筋下落一节后，采用打销架进行固定，对接钢筋笼；钢筋笼对接时，两节钢筋笼保持外露螺纹不宜超过2p。钢筋笼丝头对接如下图2.2.3-3所示。2图2.2.4-3钢筋笼丝头对接2.2.5声测管每节声测管必须进行灌水试验，用清水灌满，3分钟后渗水高度小于10mm为合格，不合格时，将本节钢筋笼吊起进行检查；接头液压钳压紧后，用胶带缠绕2层，声测管固定用扎丝与钢筋笼主筋捆绑一般每4米进行固定，接头必须进行固定，防止浇筑时被混凝土挤弯，变形。声测管应接长到施工平台面以上30cm,并且用白色PVC管套入，以防在检测前出现变形的情况。桩基检测之前，要提前2天将声测管进行清洗，防止声测管本身的锈蚀对检测的结果的影响。冲洗水管直径略小于深测管直径，水管通往声测管底部，然后接入高压水管，锈水从水管口出来，直到出现清水为止。声测管灌水检查如图2.2.5-1所示。图2.2.5-1声测管灌水检查22.2.6清孔(1)终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困(3)使用气举反循环工艺清孔，同时工地配备大型虑砂器，减少孔内泥浆内粉细砂含量，提升清孔效果，保证孔底干净无沉渣。(4)气举反循环工艺清孔注意事项：采用自流补浆和泥浆泵送浆方式结合有较好效果，导管喷出的泥浆汇入集浆箱泥硫经过大、小滤网和回流池沉淀下来，滤过的泥浆回流到孔内，同时用泥浆泵从泥浆池中抽吸浆液补充到孔内。一般风管插入深度在导管总长度的2/3处较为合适，产生良好的清碴效果并且不会引起孔底附近土层的扰动坍塌。停止清孔时应先关闭空压泵，然后再停止供泥浆，防止孔内泥浆液面下降过多，水头损失后造成塌孔。2.2.7水下砼灌注灌注混凝土前，对导管进行水密试验，试验的水压力不小于孔内水深压力的1.3倍压力。导管安装时，要检查密封圈，损坏或者变形时要及时进行更换。检查沉渣厚度、泥浆指标是否合格；测量采用测铊时，严禁采用单根钢筋制作，必须保证测量的准确性。导管下放时，离孔底高度30~40cm,混凝土首次灌注的方量要满足导管在混凝土埋深大于1m。(3)灌注过程中，保证导管埋深2~6m,特殊情况不要超过10m,防止导管提升过猛而使管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管内夹泥断桩，也要防止埋置过深，而导致管内混凝土压力不足而无法正常下料或埋管不能提升，导致中止灌注形成断桩。导管的下放、连接，技术人员要全程监控记录。拆管时，在保证埋深的情况下要及时进行，避免砼因埋深过大，而剧烈抽动导管。灌注的过程要经常性复核混凝土上升的高度与方量的关系，混凝土应根据现场情况决定超灌高度，陆上桩一般超灌0.8m,水上桩一般超灌1.5米。2.3承台、系梁2.3.1桩头破除(1)桩头凿除采用环切法，放出实际的桩顶标高，采用红油漆进行标志，用无齿锯绕桩头2环向一周切割，深度3~4cm,用风镐沿桩头自上至下凿出v型槽剥离混凝土，环切时不得损伤主筋，桩头环切施工如图2.3.1-1所示。图2.3.1-1桩头环切施工(2)采用风镐沿桩头自上至下将钢筋主筋剥离，当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上3cm处水平环向间距20cm采用风钻钻出断桩孔，使用钢钎打入各个断桩孔中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在环形断桩孔处断开。(3)对已断开的桩头钻出吊装孔，插入钢钎，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊出，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。桩头破除效果如图2.3.1-1所示。图2.3.1-1桩头破除效果22.3.2垫层施工垫层施工前，要布置排水沟以及集水坑，围堰面积每200平方设置一个集水坑，垫层浇筑应设置1%排水坡。垫层施工采用先中间下料、后往四周下料的方式进行，便于将基坑内渗水往四周排水沟推挤，集中至集水井外抽，在浇筑集水井处混凝土时，加大抽水速度，在井中积水干涸的情况下浇筑完混凝土。2.3.3钢筋安装(1)钢筋加工时，钢筋的外形尺寸符合设计要求，车丝合格，并对钢筋进行编号，摆放有秩序。钢筋经过验收之后，合格之后才能吊运至现场。对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭状(往外弯曲15°)。(3)钢筋绑扎时，主筋间距应准确，各层钢筋应对齐，机械连接接头、焊接接头的布置满足同一断面不超过50%接头数量的要求，同时焊接接头搭接长度均要符合规范要求。钢筋安装时，每行每列要进行划线，采用钢筋间距卡尺进行检测。底层和面层之间设置架立筋，架图2.3.2-1钢筋间距卡尺检测图2图2.3.2-2承台钢筋安装效果2.3.4混凝土浇筑承台每50平方设置2个下料点，布料点下料高度不大于2米，大于2米采用串筒下料。承台浇筑高度大于6米采用分2次浇筑，每次浇筑高度不大于3米。承台混凝土按水平每层混凝土浇筑厚度为30cm,在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，层间最长的间歇时间不大于混凝土的初凝时间。振捣时宜采用50型振捣棒，振捣应达到密实、均匀并排除气体。一般采用快插慢拔，插入下层混凝土中50mm左右，插点振捣时间宜为20s~30s,当混凝土表面呈水平，混凝土拌合物不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛浆时为最佳。振捣棒与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，且应避免碰撞钢筋、模板、预埋管件。2图2.3.4-2承台收面效果2.3.5养护塑料薄膜完整情况，加强养生。采取保温法和保湿法相结合养护，即在承台上覆盖土工布，在承台四周缠绕塑料薄膜洒水养护，养护时间不少于14天。大体积混凝土应布置冷却水管养护，每2米设置一层冷却水管，每层冷却水管应设置出水口及进水口。冷却水管网按照冷却水由热中心区域(承台中间部位)流向边缘区的原则分层分区布置，每层冷却管的进出水口相互错开。浇筑前，进行灌水检查冷却水管是否有渗漏，图2.3.5-1承台冷却水管布置图2为实时监控承台浇筑后内部砼温度，可在承台内根据温度场分布规律，埋设测温元件，测温元件由有经验的专业人员埋设并采取保护措施，免受混凝土振捣影响。混凝土温度控制原则：控制混凝土中心温升峰值不应超过75℃。养护期间控制混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过25℃。循环水的温度应适当，其温度比混凝土的温度宜低10℃左右。根据监测的温度资料，及时调整循环水流量，控制进水温度和出水温度之差在10℃左右，若加大水流量后仍然超过10℃,则间隔调整入水、出水方向。2.4.1凿毛每节墩柱施工时，必须进行凿毛处理。凿毛时要将表面浮浆凿除，露出新鲜的石子，并将表面的松散层、石屑等清理干净。2.4.2砂浆带设置模板安装前，在系梁顶应根据墩身轮廓线布设3~5cm左右的砂浆找平带，砂浆带应水平，顶面平整可和模板密贴。2.4.3模板模板采用厂制整体钢模，标准节高按3m设置，配置2m、1m、0.5m等调节块。其拉、箍等加固构件由厂家制作，确保墩身整体和局部尺寸、受力均达到设计要求。模板进场前在厂内试拼后分节运输至现场，模板进场后作业队伍应对模板进行试拼，拼好后进行编号标识。模板拼接时严控错台，试拼装好后确实存在少量错台的，通知模板加工厂由专业人员进行打磨，消除错台。模板的制作应满足相关的要求，符合质量要求，具体如下表所示：允许偏差外形尺寸长和高(mm)肋高(mm)面板端偏斜(mm)连接配件(螺栓、卡子等的孔眼位置)孔中心与面板的间距(mm)板端中心与板端的间距(mm)沿板长度方向的孔(mm)板面局部不平(mm)板面和板侧扰度(mm)模板安装前应对模内进行清理打磨，模板打磨采用化纤织物类打磨工具，不得采用钢丝刷，打磨完成后经检查合格涂刷脱模剂。2模板的立模拼装和打磨清理工作应在浇筑的前一天完成，脱模剂应在模板正式安装前进行，在完成后不可隔天浇筑、不可雨天施工，防止露水、雨水粘湿模板表面影响脱模剂涂刷模板立模时将两片模板拼装后整体套装，模板与模板之间接缝采用2~3cm宽泡沫双面胶进行接缝处理，防止漏浆。模板安装严禁出现通透性缝隙，对于试拼装好后，在正式拼装时不予拆开的节间缝隙，采用石灰腻子填隙消除并打磨平整。模板安装时，接缝严密，对安装完成的模板，确实存在透光缝的位置应打泡沫胶防止漏墩身模板调整时，模板的垂直度采用正交法进行控制，即两个方向(互成90°)用全站仪控制模板的垂直度。模板安装完后，用螺栓全部连接紧固，模板上口4个垂直方向用风缆拉牢固。然后进行模板的复测工作，保证模板的垂直度满足要求。模板安装允许偏差检测项目要求/标准(mm)检测工具模板标高全站仪模板内部尺寸尺量轴线偏差全站仪相邻面板表面高差2水准仪平面平整5水平尺预埋件中心位置3全站仪预留孔洞中心线位置全站仪预留孔洞截面内部尺寸尺量钢筋安装完成后，应有足够的保护层垫块，保护层垫块不少于4个/m2。保~护层垫块应在模板安装前或模板安装同时安装，对于现在使用的高强砂浆垫块，应在使用前24小时用自来水浸泡，使垫块处于饱水状态。2.4.4钢筋安装钢筋绑扎前，用全站仪在承台上定出墩柱纵、横轴线和平面轮廓线，用墨斗弹出连线，以作为绑扎、安装钢筋和立模基准，并测出墩底四周拐点标高.墩柱钢筋尺寸严格按照设计图钢筋编号和供应钢筋的尺寸精确加工，采用定型胎具进行加工。钢筋出厂前，丝头要套上螺帽。钢筋安装高度超过6米，设置4个风缆绳，防止出现钢筋笼倾倒的情况。22.4.5混凝土浇筑(1)浇筑前，砼拌合站内检测，砼拌合好后，对首盘、首车料砼的工作性能进行检测，实时调整砼配合比可调参数，确保砼出场工作性能。(2)施工过程砼拌合物性能要求，出机180~200mm,浇筑入摸坍落度不小于160mm。拌合过程中，根据需要适当进行抽查检测砼工作性能。拌合过程的砼表观观察需要每盘料都要做(3)夏季浇筑时，在砼罐车适当布置罐体降温措施，并保持罐体温度相对温度和较低，运输到现场后根据天气情况，应适当的对罐体实时进行洒水降温等措施(4)浇筑混凝土前，应先洒适量水湿润桩顶混凝土表面。板缝用玻璃胶或双面胶填塞严密，以保证板缝平整且不漏浆。串筒至砼面自由下落高度不超过2m,首次放料时，砼自由下落高度需控制在1m。(5)砼浇筑分层浇筑，一般浇筑分层厚度不超过30cm,特殊情况下每层厚度不超过50cm。(6)振捣棒整体长度根据墩身实际浇筑高度而延长，宜较最大浇筑振捣高度延长2m,保证振捣棒电机及棒管至少有1.5m可放置于施工平台上。(7)振捣棒应在棒头60cm振捣深度处采用电工胶布牢固缠绕，粘贴明显标识，以准确控(8)对于截面较小的柱，浇筑前准备好建议的数量振捣棒，浇筑时一般下去1人，振捣棒放入之后贴边放置，上口配合人员根据下部振捣棒作业人员要求开启不同位置振捣棒。(9)混凝土分层间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能塑时间。混凝土的运输及间歇的全部时间不宜超出如下表规定时间；当超出时应按浇筑中断处理，并留有施工缝，同时应混凝土的运输、浇筑时间及间歇的全部允许时间(min)混凝土强度等级气温≤25°气温>25°(10)浇筑混凝土时，应派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位等现象应立即停止浇灌，待校正处理好后方可继续。采用插入式振动棒进行振捣，每层浇注厚度不超过30cm。振捣过程中，避免振捣棒接触钢筋和模板以及拉杆，并且振捣过程中，派人检查拉杆螺栓是否出现松动的情况，预防出现跑模涨模的情况。混凝土浇注至顶面后，宜适当超浇筑10cm左右，待振捣好后清理掉超浇高度或在拆模后凿毛时予以凿除，要及时对模板上口进行清理，保证模板法兰的清洁。2(11)混凝土浇注至顶面后，宜适当超浇筑10cm左右，待振捣好后清理掉超浇高度或在拆模后凿毛时予以凿除，要及时对模板上口进行清理，保证模板法兰的清洁。2.4.5养护砼浇注完毕对墩顶表面应及时洒水养护，覆盖土工布，保持湿润。待砼达到2.5MPa以上方可拆除模板(一般为浇筑完成后20h,具体拆模时间，在前期浇筑时需做同步养护试块进行强度试压，以确定具体拆模时间),墩柱模板的拆卸采用吊车，拆模时应小心，防止钢模板碰撞墩柱，同时拆下的模板应及时清理并涂脱模油。砼模板拆除应遵循从上至下依次拆除的顺序，拆除连接螺栓后，如遇拆卸困难的应采用小千金或倒链挂于螺栓孔，向外拉动，严禁在墩柱在砼浇筑后，拆模前或拆模时，应同步对于墩身预留钢筋进行刷涂水泥浆防锈处理。在拆模时，对于作业人员应保持鞋底干净，严禁将泥沙等污物带至墩顶。在模板拆除后，应立即缠绕高分子养护膜，缠绕方向从上到下，每层养护膜压边10cm。缠绕养护膜应平顺，避免出现较多褶皱，在缠绕时，分段在薄膜接头和外侧缠绕胶带，以使图2.4.5-1墩柱薄膜胶纸养护图塑料薄膜缠好后，墩顶放置水桶进行滴灌养生，必须保持混凝土湿润度。养护用水采用清洁的自来水或洁净的天然淡水，严禁使用带色的或腐蚀性的污水。砼养护时间14天。对于需分节浇筑的墩柱，一节墩柱施工完毕后，要对混凝土面进行凿毛，凿毛要求和首次凿毛要求相同。凿毛完成后再进行下节墩柱/盖梁的施工。22.5.1钢筋安装塔身钢筋按设计图要求由钢筋车间分段加工成形，钢筋成型后，对钢筋进行检查，包括成型尺寸，垂直度等。劲性骨架安装必须位置准确，根据施工放样的平面位置控制骨架预埋件和对接骨架，避免因骨架位置误差引起的内外模安装困难。钢筋劲性骨架上安设钢筋定位框，塔柱钢筋依靠定位框定位，塔柱竖向主筋接头采用直螺纹机械接头连接，测量放线检查钢筋笼的位置，满足设计规范要求后，用高强度砂浆固定块支垫设置混凝土保护层，使砂浆固定块与模板保持点接触。劲性骨架安装如图2.5.1-1所示。图2.5.1-1劲性骨架安装图2.5.2模板塔身液压爬模按塔身规格进行采购，经预拼检查合格后运抵现场使用，其接缝采用油腻子捻缝刮平，以保证外观质量，塔身节段现浇统一使用同一规格的脱模剂，以求塔身节段表塔身模板出厂前进行试拼，保证缝隙严密。同一面两块模板之间采用芯带连接，用芯带销插紧，从而保证模板的整体性。模板对拉螺杆，穿过PVC套管，模板开孔时孔径略比PVC直接大5mm,浇筑时用胶磨平开孔处，防止漏浆。2.5.3混凝土(1)塔身节段混凝土由混凝土拌合站集中供应，通过混凝土输送泵输送入模，软管布料。粗骨料级配控制好，骨料孔隙要小，适当提高含砂率，一般控制在40~50%,塌落度控制在2150~180mm,防止塌落度过大或者过小；气温高时，适当加入一定量的缓凝剂；布管时，管道平顺，尽量使用半径大，弯折度小的弯管；泵送过程中，尽量减少砼运输停顿，以免造成凝混凝土浇筑时采用分层浇筑，分层振捣，控制分层厚度不大于30cm,浇筑时采用高频插入振动器振捣，塔身下灰口设减速串筒，距混凝土面不超过2m高度，以防混凝土离析；施工中严格把关，避免漏振、欠振、过振，确保塔身混凝土内实外美。(2)每段浇筑混凝土的最大高度6m,衔接面按施工缝的有关要求处理，保证新老混凝土的接缝质量。(3)塔壁较厚，采取降低水化热措施，注意保护和养生，防止由于水化热过高使塔柱开裂。(4)主墩混凝土的保湿养护时间一般不得小于14天。为消除主墩混凝土收缩、徐变和塔柱弹性变形的影响，在施工时应进行动态监控，按设计及监控要求设置一定的临时横撑并施加顶推力，并对横撑安装高程进行适当微调，以确保主墩平面位置及垂直度的准确。(5)塔身节段混凝土浇筑完毕，混凝养护，待达一定砼设计强度75%后，即可爬升模板。2.5.4养护项目基于安全施工、经济施工等理念提出对集自动行走、自动上水、自动喷淋为一体的全过程自动养护技术研究，本次塔身采用智能养护系统。在塔身附近设置一个供给水池，高压水泵连接泵送水管，水管再连接养生管道。随着液压系统的爬升，养生水管同样接长升高。通过自动控制系统由时间继电器及电磁开关组成，设定时间继电器计时间隔后，继电器控制电磁开关接通或关闭高扬程水泵的电力供应。通过泵送水管连与喷淋管的连接，沿着塔身部长一圈，达到了自动化、全天候、全方位养护。2.6.1挂篮(1)挂篮加工挂篮专业厂家制作，挂篮各零部件由厂家成套提供成品，运至现场进行组拼。组拼以销接、栓接为主，部分连接系现场焊接。挂篮各零部件的加工应遵守《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2020);对于重要的受力部件，如前后下横梁、前上横梁、中立柱、后拉杆等均需进行超声波探伤检查，探伤检验等级为Ⅱ级，符合规范方可使用，如有对接焊缝，应进行全截面探伤检查，确保结构受力安全。2各加工件所有孔眼均采用钻孔，不得现场冲孔，孔壁及销轴光洁度应严格按设计要求执厂家提供检验报告和合格证书，现场进行外观质量检查，对构件变形、焊缝存在明显外观缺陷、结构尺寸存在问题的部件，坚决予以退货。各构件加工完毕后，主桁及联结系和底模平台部分在厂内试拼。试拼合格后，进行防腐处理，并予编号。构件在运输、堆放时应谨防损坏和变形。①外观检查：在焊缝及热影响区不得有夹渣、裂缝和未焊透等缺陷，焊瘤要平顺。②超声检查：按TB2880-81及JB928-67标准中有关操作要求抽查10%的焊缝长度，Ⅱ级序号名称允许偏差1相邻两栓孔中线偏差2整体栓孔尺寸3挂篮中线与梁中线偏差4外模垂直度5外模平整度6轨道偏差挂篮安装时中线及标高控制①中线控制：在0#梁段上放置全站仪，将轴线打到模板上，与桥轴线和底板几何中心比较，确定挂篮位置，如有偏差，用倒勾在主梁上反拉直到与中线吻合。②标高控制：测量控制时，后视点标高为0#梁段标高，前吊点标高=设计标高+挂篮弹性变形+挂篮自重引起的对结构的下挠。(4)安装质量检查项目①挂篮拼装必须严格按照挂篮设计图及拼装顺序进行拼装。②吊杆使用前必须验收合格，安装时必须保证垂直。③滑道要求安装平直，在滑道的顶面涂一层黄油。④挂篮的安装要求保持水平、同高、稳定。⑤挂篮安装严格按照高空安全操作规程进行操作。2⑥挂篮安装完成后，需经安质和技术部门检查验收后才能进行下一步施工。⑦精轧螺纹钢垫板要根据梁面的斜坡进行制作，垫板必须密贴梁体，露出梁体部分的精轧螺纹钢，要采用PVC管保护套，防止碰撞变形以及电焊烧伤，垫板安装如图2.6.1-1所示，精轧螺纹钢保护套安装如图2.6.1-2所示。图2.6.1-1精轧螺纹钢抄垫板安装图2.6.1-2精轧螺纹钢保护套保护22.6.2钢筋安装(1)钢筋加工前，检查波纹管预埋件是否有冲突，有冲突部分可以将钢筋形状调整，但必须保证钢筋的锚固长度。(2)钢筋加工后，对腹板U型钢筋尺寸进行复核，确保钢筋保护层满足设计要求。(4)钢筋安装前，要对钢筋边进行定位，外侧模板设置定位钢筋，对定位钢筋进行划线，钢筋安装时根据划线位置布置钢筋，安装完成后，采用间距卡尺进行检测。内外侧钢筋用设置垫块，每平方不小于4个，呈梅花型布置，特殊区域垫块应进行加密。关模之前，对保护层进行复测，并采取加固措施。保护层垫块安装如图2.6.2-1所示。图2.6.2-1保护层垫块安装2.6.3预应力、预埋件存放及安装钢绞线、锚具、夹具、连接器及锚垫板必须配套使用，不同厂家的钢绞线、锚具等应分开存放。存放、搬运及使用期间均应妥善防护，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤、混淆和散失。钢绞线设置专门的存放室，存放室要保持干燥，不积水，并进行包裹覆盖严密。预应力筋存放时间不宜超过6个月，锚具、夹具、连接器存放时间不宜超过一年。波纹管应在仓库和化学品污染源，存放高度不超过2m,金属波纹管应注意防晒、通风，堆放高度不超过3m。2铺贝进料时间地柳州房5-5BC120套B图2.6.3-1预应力存放图安装波纹管的时应首先在钢筋上定出大概的位置，要通过模板定位复核点位。为保证预应力钢绞线能顺利通过，波纹管要保持顺直，不能出现折角的情况。管道与锚垫板连接如下图2.6.3-2所示。2图2.6.3-2管道与锚垫板连接示意图管道安装要进行复测平面位置以及标高位置，对梁段的管道分3点检测，特殊弧形的地弯起点在纵向偏差不大于30mm,间距偏差不大于10mm,以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中做到：不压、挤、踩、踏；防损伤，发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确，固定。波纹管定位钢筋如下图2.6.3-3所示。图2.6.3-3波纹管钢筋网定位压浆排气孔材料要满足要求，安装过程要保持顺直，要和钢筋绑扎固定，严禁出现弯折的情况。对于金属波纹管，排气管一般用φ20的普通铁管焊在半圆的薄铁皮背上，套在已开孔的波纹管上而成型。排气管定位如下图2.7.3-4所示，波纹管排气孔安装如下图2.6.3-52图2.6.3-4压浆管定位图2.6.3-5金属波纹管排气管设置示意图波纹管接头长度取30cm,两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部2土顺利下落和振捣密实，螺旋筋长度不小于锚垫板长度的1.5倍且不得小于5圈。浇筑之前要插入穿芯棒，穿芯棒直径比5mm,且穿芯棒的强度满足要求。穿芯棒安装如下图2.6.3-6所示。图2.6.3-6穿心棒安装挂篮精轧螺纹钢及吊杆要提前预埋，预留管道平面位置偏差为±5mm,保证垂直度小于0.5%,调整后要采用U型钢筋进行固定，如下图2.6.3-7所示。图2.6.3-7预埋管定位安装2轨道锚固预埋精轧螺纹钢，埋设深度不小于80cm,埋设时，采用槽钢等间距进行开孔，浇筑之前要采取固定措施，预埋精轧螺纹钢固定如下图2.6.3-8所示。图2.6.3-8精轧螺纹钢定位安装2.6.4混凝土浇筑(1)每对挂篮砼浇筑要求平衡对称施工，必要时采取措施保证挂篮的安全。(2)为了防止新老混凝土结合面出现裂缝，砼浇筑方向由悬臂端向支点进行。砼分层浇筑，每层厚度宜30~40cm,应一次连续浇筑完毕。(3)使用50型插入式振捣棒振捣砼时需快插慢拔，要垂直插入砼中，并插至前一层浇筑砼5~10cm,严禁用振捣棒拖曳砼，振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。对于钢筋密集部位、锚下部位要特别注意振捣作业，避免出现蜂窝。(4)振捣腹板时，要从腹板预留“天窗”,其它人员从“天窗”观察混凝土是否振实。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。(5)振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用手电筒或安全电灯等照明工具，观察砼表面振捣效果。(6)浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。(7)混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。(8)灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要废弃并通知拌合站及时调整。2(9)在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确(10)为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需制作4~5组(11)砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受人员、工具(12)顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛，端头板可在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并仔细凿毛处理，将表面水泥浆全部凿除，表(13)混凝土浇筑施工用机械设备和原材料在施工前准备充分，以保证浇(14)所有箱梁砼施工缝严格按照规范要求进行凿毛处理。在下一箱梁段砼浇筑前，表面洒适量水进行湿润，防止新旧砼结合面衔接质量不良。2.6.5养护混凝土灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的洒水养护。不同的季节采取不同的养护措施：顶部覆盖土工布后洒水养护、侧底部采用喷淋养护。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的应与混凝土同条件养护。2.6.6预应力张拉张拉、压浆选择智能设备，张拉机具应与锚具配套使用，在使用前(进场时)应进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。张拉千斤顶的额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校验，校正系数不得大于1.05。校正有效期为6个月且不超过300次张拉作业，拆修更换配件或放置较长时间首次使用的张拉千斤顶必须重新校验。压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，精度不应低于0.4级，压力表发生故障后必须重新校正。校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于±2%,校验时，千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，宜以千斤顶试验机的读数为准。张拉机具应由专人使用和管理并进行经常维护，定期校验，对预应力设备建立台帐及卡片并定期检查。横向束在波纹管安装、定位好后即穿钢绞线，锚下设置钢筋网或加强钢筋；严格检查波纹管是否有小孔洞等，严防漏浆。钢绞线穿束前应对钢绞线进行编号，穿束后对钢绞线束进行检查，钢绞线两侧相同编号位置应对应，若不对应则此钢绞线存在扭曲现象，应重新穿束。较短的钢束应固定后整体穿2束，防止缠绕。钢绞线编号及梳张板编号如下图2.6.6-1级2.6.6-2所示。图2.6.6-1钢绞线编号图2.6.6-2梳张板编号腹板竖向预应力束与波纹管一起安装，注意中间接头或两端不得漏浆，并安设压浆和冒气孔，或采用两根竖向预应力为一组，在底部连通，采用普通压浆法压浆，上、下锚垫板应水平，其它砼应与之密贴且密实，也要严防孔道漏浆，严格检查管道是否有小孔洞、两端与箱梁顶板、腹板、底板纵向束严禁浇筑前穿束，在砼浇完并达到一定强度后才进行穿束工作，穿插束应根据孔道长度加两端工作长度(张拉需要)进行下料，短束(一般在80m以内)可单股穿，直至穿完一孔，穿的一端钢绞线应稍作处理；长束可在前端焊设预先在工厂车制好的“子弹头帽”,并设置牵引索用5T以上卷扬机牵引。横向束采用单端张拉，因此浇筑前2腹板竖向预应力钢束在施工安装时由于箱梁顶面有横坡及每节段的高度都在变化，应根所有预应力钢材进场时应按规范要求分批抽样进行物理力学性能试验及外观检查，合格后才能下料切割，投入使用。钢绞线、钢筋等必须使用机械切割，不得使用电弧切割。下料长度应为每束钢束计算长度加上两端张拉用的工作长度。1)张拉顺序三向预应力的张拉顺序：先纵向、再横向、最后竖向。纵向预应力钢束在箱梁横截面应保持对称张拉，纵向钢束张拉时两端应保持同步，纵向钢束张拉顺序：顶板束→腹板束→底板束；横向束张拉顺序则对称于墩中心向两侧逐束进行；竖向预应力钢束横桥向对称于箱梁中心线，在梁顶单端张拉。张拉前钢绞线尾端必须划线标记，以便及时发现滑丝问题。张拉应进行分级张拉：0→初应力→50%→80%→100%→103%(持荷5分钟)。2)初应力的选择钢束长度在30m以下时，初应力一般取10%~15%:钢束长度为30~60m时，取15%~20%;钢束长度大于60m时，取上限25%控制应力作为初应力：钢束长度过长(如超过100m)时，25%的上限亦有可能达不到初应力的目的对这种情况，则需要通过现场试验来确定其初应力的大3)张拉采用双控措施预施应力采用双控措施，预应力值以油压表读数为主，以预应力钢束伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在规定的范围内，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉，可分批，分段对称张拉，张拉顺序应符合设计要求。5)为保证预应力束的每根预应力筋的受力均匀，除逐丝清除外，必须用10ok左右的张拉力对钢绞线束进行预紧，而且在预紧时，预紧力宜由小到大反复进行调整，防止不均匀受力中的受力大的预应力筋提前拉断。初始应力不能过小，否则很难锚住，容易引起预应力筋7)钢绞线切割钢绞线张拉完毕经观察及检验确认合格后方可切割端头多余预应力筋，切割时应采用砂2且不应小于1.5倍预应力筋直径。①喇叭口泥浆要清理干净；②夹片装配不得混入砂砾；③注浆孔要进行保护，防止管道渗入养生水；④工作夹片及工具夹片预紧要到位，锚板要落到槽位，以免影响钢束受力效果；⑤限位板、工具锚要匹配；⑥张拉设备标定要及时；⑦张拉设备要经常维护(如油路堵塞、漏油等),保证设备输出的实际张拉力值。2.6.7压浆(1)预应力筋张拉完毕后应尽早压浆且应在24h内完成；张拉压浆工艺采用真空辅助压浆工艺，压浆设备必须采用智能张拉压浆设备。为保证真空压浆的质量，应根据JT/T529-2004《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》的要求对波纹管进行现场检测。压浆前用高压水对孔道进行冲洗以排除孔内杂物，如有积水应用吹风排除，但要保持孔内润(2)后张预应力孔道压浆的设备性能：搅拌机的转速达1000r/min;压浆泵应具有压浆量、对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa;对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3~0.4MPa;压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件标准养护28d,进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定标准。后张预应力孔道压浆浆液性性能指标见下表：后张预应力孔道压浆浆液性能指标水胶比(%)自由膨胀率(%)凝结时间(h)初凝终凝充盈度合格流动度初终流动度抗压强度(Mpa)30min流动度60min流动度泌水率(%)24h自由泌水率0抗折强度(Mpa)3h钢丝间泌水率0压力泌水率(%)对钢筋的锈蚀作用无锈蚀2(3)浆体材料应掺入真空灌浆专用添加剂，使管道压浆密实，水泥浆水灰比不大于0.4,不允许掺氯盐，可适当掺减水剂和膨胀外加剂，具体用量可通过试验确定。(4)配成的浆液宜低于25℃,高温季节施工时必须采用降温措施，或在早晨、傍晚进行施工。压浆料自拌制到压入孔内的延续时间，不宜超过40min,压浆料在使用前和注压过程中(5)压浆前，应进行稠度试验，稠度宜控制在14~18s之间，稠度试验如图2.6.7-1所示。图2.6.7-1浆液稠度试验1)往压浆端的水泥浆入口压浆。一条波纹管的压浆必须连续进行。关闭排浆阀至压力为0.7Mpa左右，持压2分钟后关闭排浆阀。3)持压过程中应从低到高依次打开埋设于波纹管各峰顶排气管，排出残余空气及泌水，保证浆体饱满。待浆体失去流动性后可拆除压浆阀及排气阀。4)压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温度大于35℃不得拌和或压浆，晚间温度较低时，压浆可在夜间进行。为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，在水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。22.6.8封锚(1)张拉灌浆完成后紧接着进行封锚，封锚混凝土强度等级应符合设计要求；(2)封锚前应用手持砂轮切割机切割预应力筋外露多余长度，剩余长度不得少于30mm。(3)封锚前将锚槽进行凿毛处理，并将锚具、锚孔清理干净，利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋网绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体；并对锚圈与锚垫之间的交接逢进行防水防锈处理，同时检查无漏浆的