《塑料成型工艺与模具结构》电子教案-项目五 模具系统结构

塑料成型工艺与模具结构SULIAOCHENGXINGGONGYIYUMUJUJIE

GOU知识点认识普通浇注系统结构普通浇注系统概念指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。主流道浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道主流道是熔体最先流经模具的部分，主流道通常设计在模具的浇口套中。主流道主流道设计成圆锥形，锥角α为2°～6°，小端直径比注射机喷嘴直径大0.5～1mm。dDD=d+

(0.5～1)mm主流道RrR=r+

(1～2)mm小端的前面是球面，深度为3～5

mm，注射机喷嘴的球面与浇口套前端球面贴合，浇口套主流道前端球面半径比喷嘴球面半径大１～2mm。主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度53～57HRC。主流道浇口套与模板间配合采用H7/m6的过渡配合。浇口套与定位圈采用H9/f9的间隙配合。定位圈主流道定位圈外径比注射机固定模板上的定位孔小0.2mm以下。定位孔分流道指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道分流道作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。分流道分道流可分为一次分流道、二次分流道甚至三次分流道。分流道的长度要尽可能短，且弯折少，以便减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和能耗。分流道长度的设计参数尺寸，其中L1＝6～10mm，L2＝3～6mm，L3＝6～10mm，L的尺寸根据型腔的多少和型腔的大小而定。分流道分流道截面形式有圆形、T形、U形、半圆形及矩形等几种形式。最常用的是圆形。。分流道分流道开设在动、定模分型面的两侧或任意一侧其截面形状应尽量使其“比表面积”

（流道表面积与其体积之比）小。使温度较高的塑料熔体和温度相对较低的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。平衡式布置非平衡式布置分流道平衡式布置，其特点：从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相同。可实现各型腔均匀进料和同时充满型腔的目的，从而使所成型的塑件内在质量均一稳定，力学性能一致。非平衡式布置，其特点：从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相同。不利于均衡进料，但可以明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。分流道分流道平衡式布置为了提高生产效率，降低成本，采取一模多腔的结构形式。这种结构形式，浇注系统的设计应使所有的型腔能同时实现熔体均匀的充填。分流道浇注系统的平衡如果设计成型腔非平衡式布置的形式，则需要通过调节浇口尺寸或分流道尺寸，使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。或使流道系统尺寸会发生更改，以确保零件在同一时间填充。亦称浇口的平衡或流道平衡。冷料穴作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔，既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件的质量。动模部分冷料穴冷料穴作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔，既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件的质量。冷料穴主流道拉料杆推杆形式的拉料杆仅适于推件板脱模的拉料杆Z字形拉料杆动模板上开设反锥度冷料穴形式球字头拉料杆菌形头拉料杆冷料穴Z字形拉料杆固定在推杆固定板上，其中Z字形拉料杆是其典型的结构形式。工作时依靠Z字形钩将主流道凝料拉出浇口套，推出时，推出结构带动拉料杆将主流道凝料推出模外。推出后由于钩子的方向性而不能自动脱落，需要人工取出。冷料穴反锥度冷料穴形式动模板上开设反锥度冷料穴形式，冷料穴后面设置有推杆。分型时靠动模板上的反锥度穴的作用将主流道凝料拉出浇口套，推出时靠推杆强制将其推出。主流道凝料推出时能自动脱落。冷料穴仅适于推件板脱模的拉料杆球字头拉料杆分流道浇口套分流道浇口套菌形头拉料杆冷料穴球字头拉料杆球字头拉料杆分流道浇口套冷料穴球字头拉料杆球字头拉料杆分流道浇口套靠头部凹下去的部分将主流道凝料从浇口套中拉出来。推件板推出时，将主流道凝料从拉料杆的头部强制推出。主流道凝料在推出时能自动脱落。知识点认识普通浇注系统结构浇口的概念浇口亦称进料口。是连接分流道与型腔的熔体通道。设计选择恰当与否，关系到塑件能否高质量的注射成型。浇口的类型直接浇口侧浇口扇形浇口轮辐式浇口点浇口潜伏浇口香蕉形浇口护耳式浇口平缝浇口直接浇口直接浇口又称主流道型浇口，塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，具有流动阻力小、流动路程短及补缩时间长等特点。浇口位置缺点是这种形式的浇口截面大，去除较困难，去除后会留有较大的浇口痕迹，影响塑件的美观。多用于注射成型大、中型长流程，深型腔筒形或壳形塑件。采用直接浇口的模具一般是单型腔模具。侧浇口侧浇口国外称为标准浇口，侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体从内侧或外侧充填模具型腔，其截面形状多为矩形（扁槽）。可根据塑件的形状特征选择其位置，加工和修整方便，是应用较广泛的一种浇口形式。普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。浇口成型的塑件往往有熔接痕存在，且注射压力损失较大，对深型腔塑件排气不利。浇口位置侧浇口侧浇口宽度和侧浇口深度尺寸计算的经验公式如下：t

＝(0.6~0.9)δb——侧浇口的宽度,mm；t——侧浇口深度,mm；A

——

塑件的外侧表面积,

mm２；δ

——

侧浇口处塑件的壁厚,

mm。侧向进料的侧浇口，对于中小型塑件，一般深度t＝0.5~2.0

mm(或取塑件壁厚的1/3～2/3)。宽度b＝1.5

~5.0mm。浇口的长度l＝0.8～2.0

mmA30b

0.6~

0.9侧浇口为外侧进料的侧浇口，分流道、浇口与塑件在分型面同一侧的形式。侧浇口外侧进料但分流道与浇口和塑件在分型面两侧的形式，浇口搭接在分流道上。侧浇口端面进料的侧浇口，分流道和浇口与塑件在分型面两侧的形式。扇形浇口扇形浇口是一种沿浇口方向宽度逐渐增加厚度逐渐减小呈扇形的侧浇口，如图所示。常用于扁平而较薄的塑件、如盖板、标卡和托盘类等。采用扇形浇口，使塑料熔体在宽度方向上的流动得到更均匀的分配，塑件的内应力较小。可避免流纹及定向效应所带来的不良影响，减少带入空气的可能性，可避免流纹、困气烧黑等不良现象。但浇口痕迹较明显。平缝浇口平缝浇口又称薄片浇口，如图所示。这类浇口宽度很大，深度很小，几何上成为一条窄缝，与特别开设的平行流道相连。熔体通过平行流道与窄缝浇口得到均匀分配，以较低的线速度平稳均匀地流入型腔，降低了塑件的内应力，减少了因取向而造成的翘曲变形。这类浇口主要用来成型面积较少、大的扁平塑件，但浇口的去除比扇形浇口更困难，浇口在塑件上的痕迹也更明显。轮辐式浇口轮辐式浇口是在环形浇口基础上改进而成，由原来的圆周进料改为几小段圆弧进料，浇口尺寸与侧浇口类似。去除浇口容易。这类浇口多用于底部有大孔的圆筒形或壳型塑件。缺点是增加了熔接痕，这会影响塑件的强度。点浇口点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。浇口前后两端存在较大的压力差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填。采用点浇口进料的浇注系统，一般需要使用三板式模具，在定模部分必须增加一个分型面，用于取出浇注系统凝料。可以多点进浇，减少翘曲变形。点浇口潜伏浇口潜伏浇口又称剪切浇口，是由点浇口变异而来。这类浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。浇口在模具开模时自动切断。Parting

Line香蕉形浇口香蕉形浇口，注塑模浇注系统中潜伏式浇口的一种特殊的形式

因其曲线形状似牛角或香蕉，故称之为牛角形浇口或香蕉形浇口。与普通潜伏式浇口相比，在于进点的位置与流道的距离可以更远，进点的位置选择更灵活。该浇口加工困难，顶出也较困难。在制品表面不允许留有任何浇口痕迹，又不能使用普通潜伏浇口的情况下常采用。知识点分型面的形式与选择分型面的形式与选择分型面概念注射成型后，塑料制件从动、定模部分的接合面之间取出，这个接合面称为分型面。B分型面A分型面分型面的形式与选择分型面概念分型面是动、定模的分界面，即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面。分型面分型面分型面的形式与选择分型面重要性分型面是决定模具结构形式的一个重要因素。直接关系到模具结构的复杂程度，而且对塑件成型质量都有影响。分型面的形式与选择分型面重要性分型面的类型分型面的形状分型面的位置模具的整体结构浇注系统的设计塑件的脱模模具的制造工艺分型面是决定模具结构形式的一个重要因素。分型面的类型、形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关。不仅直接关系到模具结构的复杂程度，而且对塑件成型质量都有影响。分型面的形式与选择分型面重要性注射模具有的只有一个分型面，有的有多个分型面。2个分型面1个分型面分型面的形式与选择分型面重要性在多个分型面的模具中，将脱模时取出塑件的那个分型面称为主分型面，其他的分型面为辅助分型面。分型面的形式与选择分型面形式平直分型面倾斜分型面阶梯分型面曲面分型面瓣合分型面分型面的形式与选择分型面形式采用平面分型面模具分型面的形式与选择分型面形式阶梯分型面倾斜分型面分型面的形式与选择分型面形式瓣合分型面采用瓣合分型面模具生产塑件分型面的形式与选择分型面形式瓣合分型面采用瓣合分型面模具分型面的形式与选择分型面标示模具分型时，若其中一方不动，另一方作移动，用“├→”表示，箭头指向移动的方向。分型面的形式与选择分型面标示多个分型面应按分型的先后次序，标示出“A”、“B”、“C”等。分型面的形式与选择分型面设计原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。塑件在动、定模的方位确定后，其分型面应选在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。分型面分型面的形式与选择分型面设计原则分型面的选择应有利于塑件顺利脱模。注射机的顶出装置在动模一侧，分型面的选择应尽可能使塑件留在动模一侧，这样有助于动模部分设置的推出机构工作，若在定模设置推出机构会增加模具的复杂程度。不合理合理分型面的形式与选择分型面设计原则分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量。同轴度要求较高的塑件，选择分型面时应将有同轴度要求的部分放置在模具的同一侧。不合理合理分型面的形式与选择分型面设计原则分型面的选择应有利于模具的加工。通常模具设计中，选择平直分型面居多。但便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。不合理合理分型面的形式与选择分型面设计原则分型面的选择应有利于排气分型面的选择与浇注系统的设计应同时考虑，为了使型腔有良好的排气条件，分型面应尽量设置在塑料熔体流动方向的末端。不合理合理凹模成型杆凸模成型环镶件型芯型腔亦称型腔，母模，前模仁，定模仁，是成型塑件外表面的主要零件。凸模亦称型芯，后模仁，动模仁，公模，是成型塑件内表面的主要零件。凸模凸、凹模整体式组合式直接在整块模板上分别加工出凹、凸形状的结构形式。它们是在整块金属模板上（定、动模板）加工而成的。动模板定模板（1）牢固、不易变形，不会使塑件产生拼接线。（2）加工困难、热处理不方便，消耗模具钢多、浪费材料。（3）用于形状简单的单个型腔中、小型模具或工艺试验模。组合式凹、凸模四壁拼合式局部镶嵌式整体嵌入式（镶嵌模仁式）由两个或两个以上的零件组合而成的凹模或凸模。凸、凹模及固定板分别采用不同材料制造及热处理，然后连接在一起。瓣合式由两个或两个以上的零件组合而成的凹模或凸模。凸、凹模及固定板分别采用不同材料制造及热处理，然后连接在一起。由两个或两个以上的零件组合而成的凹模或凸模。凸、凹模及固定板分别采用不同材料制造及热处理，然后连接在一起。小型塑件采用多型腔模具成型时，各单个型腔和型芯单独加工，后采用H7/m6过渡配合压入模板。对于外形为方形的整体嵌入式凸、凹模要注意改善模具零件的制造、装配工艺性。设计工艺圆角，该工艺圆角可用钻削方法获得。固定板圆角r为标准刀具半径，且小于凸、凹模外形圆角R。整体嵌入式图a和图d为通孔台肩式，凹模和凸模从下面嵌入模板，再用垫板螺钉紧固。组合式凹模结构定模板组合式凸模结构动模板整体嵌入式图b和图e为通孔无台肩式，凹模和凸模嵌入模板内用螺钉与垫板固定定模板动模板整体嵌入式图c和图f为盲孔式，凹模和凸模嵌入固定板后直接用螺钉固定，在固定板后部设计有装拆凹模或凸模用的工艺通孔，这种结构可省去垫板。定模板动模板易于更换型腔损坏部分加工方便以上镶嵌采用H7/m6过渡配合定模镶件尽量不镶拼，以保证塑件的外观质量。但以下情况除外：定模镶件结构复杂，采用整体嵌入式难以加工定模镶件尽量不镶拼，以保证塑件的外观质量。但以下情况除外：分型面为平面，定模型芯高出分型面很多动模镶件一般采用镶拼形式，以便于排气、加工、维修及节省价格高的模具钢。动模镶件一般采用镶拼形式，以便于排气、加工、维修及节省价格高的模具钢。塑件有孔时，应进行镶嵌动模镶件一般采用镶拼形式，以便于排气、加工、维修及节省价格高的模具钢。当塑件加强肋高度大于10mm时，一定要镶拼（1）简化了加工工艺，减少了热处理变形。（2）拼合处有间隙便于排气，便于维修，节省了贵重的模具钢（3）对于镶块尺寸、形位公差要求较高，组合结构必须牢固，镶块机械加工工艺孔孔直型芯无锥度一阶型芯精密级无锥度一阶型芯小型芯的固定方法型芯台肩固定式小型芯的其他固定方法型芯的设计注意事项对于异形型芯，型芯设计成两段，型芯的连接固定段制成圆形，并用台肩与模板连接型芯的设计注意事项多个互相靠近的小型芯用台肩固定时，若台肩发生重叠干涉，可将台肩相碰的一面磨去，将型芯固定板的台阶孔加工成圆台阶孔，然后再将型芯镶入。认识结构零部件知识点认识结构零部件支承零部件固定板动、定模座板支承件支承板（垫板）认识结构零部件固定板（定模板，A板）固定板（动模板，B板）1、固定板作用：固定板（包括动模板和定模板）在模具中起安装和固定成型零件、合模导向机构以及推出脱模机构等零部件的作用。动模板定模板认识结构零部件1、固定板认识结构零部件2、支承板支承板盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板。防止固定板固定的零部件脱出固定板，并承受固定部件传递的压力。认识结构零部件支承板2、支承板认识结构零部件3、动、定模座板动模座板与注射机的动、定固定模板相连接的模具底板。在注射成型过程中传递合模力并承受成型力。认识结构零部件3、动、定模座板认识结构零部件4、支承件垫块在动模支承板与动模座板之间形成推出机构所需的动作空间，也起到调节模具总厚度，以适应注射机模具安装厚度的要求。认识结构零部件4、支承件省去了动模座板，常用于中小型模具使用比较普遍，适用于中大型模具认识结构零部件4、支承件垫块高度计算式H=h1+h2+h3+S+（3～

6）mmH——垫块的高度；h1——推板的厚度；h2——推杆固定板的厚度；h3——推板限位钉的高度(若无限位钉，则取零)；S——脱出塑料制件所需的顶出行程。认识结构零部件4、支承件为什么要设置支承柱？认识结构零部件4、支承件为什么要设置支承柱？减小动模支承板厚度对推出机构导向认识结构零部件4、支承件垫块的连接及支承柱的安装形式：1―螺栓；2―垫块；3―圆柱销；4-动模支承板；

5―支承柱；

6―动模座板；认识结构零部件认识结构零部件认识结构零部件定位作用导向作用承受一定的侧向压力认识结构零部件1、导柱的结构形式认识结构零部件1、导柱的结构形式认识结构零部件1、导柱的结构形式精密级直导柱认识结构零部件2、导柱端面制成锥形或半球形的先导部分导柱长度比凸模端面高出6~8mm导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧；多采用低碳钢经渗碳淬火处理，或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理，硬度为50～55HRC。认识结构零部件2、导柱的导滑部分可根据需要加工出油槽，以便润滑和集尘，提高使用寿命导柱固定部分与模板一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合认识结构零部件1、直导套：其结构简单，加工方便，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合认识结构零部件1、带头导套：用于精度要求高的场合，导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工认识结构零部件1、C型带头导套：导套用于两块板固定的场合，例如推出机构的导向装置。推板导套认识结构零部件2、为使导柱顺利进入导套，在导套的前端应倒圆角导（套）向孔最好作成通孔，否则会由于孔中的气体无法逸出而产生反压，造成导柱导入的困难直导套固定部分采用H7/n6或较松的过盈配合，为了保证导套的稳固性，可采用螺钉止动结构认识结构零部件2、带头导套固定部分采用H7/m6或H7/k6的过渡配合导套一般采用淬火钢或青铜等耐磨材料制造，其硬度应比导柱低，以改善摩擦，防止导柱或导套拉毛导柱与导套的配合精度通常采用H7/f7或H8/f7间隙配合认识结构零部件导柱与导套的配合形式带肩导柱和带头导套配合带肩导柱与直导套配合分别固定于两块模板的导柱与导套认识结构零部件精定位销（分型面安装型）锥度精定位块(吻合标记配合型)锥度侧精定位块组件（侧面安装型）认识结构零部件精定位销（分型面安装型）锥度精定位块(吻合标记配合型)锥度侧精定位块组件（侧面安装型）认识结构零部件锥度精定位块

(吻合标记配合型)认识结构零部件锥度侧精定位块组件（侧面安装型）知识点注射模标准模架标准选择注射模的标准模架选择成型零部件定模座板定模板复位杆推杆固定板推板垫块动模座板食品模动模板导柱导套注射模的标准模架选择注射模模架旧标准《塑料注射模中小型模架及技术条件》（GB/T12556-1990）《塑料注射模大型模架》分为基本型（2种）和派生型（4种）适用的模板尺寸为B（宽）×L（长）为（630

mm×630

mm）～（1250

mm×2000

mm）0104《塑料注射模大型模架》（GB/T12555-1990）02《塑料注射模中小型模架及技术条件》03

基本型（4种）和派生型（9种）适用的模板尺寸为B（宽）×L（长）≤560

mm×900

mm注射模的标准模架选择注射模模架新标准模架中的导柱和导套可以有不同的安装形式简化型点浇口型8种点浇口型16种直浇口型12种注射模的标准模架选择模架的分类直浇口型12种01直浇口基本型4种（工字型）02直身基本型4种03直身无定模座板型4种注射模的标准模架选择模架的分类A型B型C型D型注射模的标准模架选择A型B型注射模的标准模架选择C型D型注射模的标准模架选择模架的分类直浇口型12种01直浇口基本型4种（工字型）02直身基本型4种03直身无定模座板型4种直身模架必须加工码模槽注射模的标准模架选择模架的分类点浇口型16种01点浇口基本型4种（工字型）02直身点浇口基本型4种03点浇口无推料板型4种04直身点浇口无推料板型4种注射模的标准模架选择DA型DB型DC型DD型注射模的标准模架选择模架的分类简化型点浇口型8种01 简化点浇口基本型2种（工字型）02直身简化点浇口型2种03简化点浇口无推料板型2种04直身简化点浇口无推料板型2种注射模的标准模架选择新版国家标准《塑料注射模零件技术条件》（GB/T

4170-2006）《塑料成型模术语》（GB/T

8846-2005）《塑料注射模技术条件》（GB/T

12557-2006）《塑料注射模模架技术条件》（GB/T

12556-2006）《塑料注射模零件》（GB/T

4169.1~GB/T

4169.23-2006）12345注射模的标准模架选择新版国家标准模架中的导柱导套中的导柱可以装在动模（正装），也可以装在定模（反装）注射模的标准模架选择新版国家标准点浇口型模架中的拉杆导柱可以装在外侧或内侧注射模的标准模架选择新版国家标准模架中的垫块可以增加螺钉单独固定在动模座板注射模的标准模架选择新版国家标准模架中的推板可以装推板导柱（左图）以及限位钉（右图）注射模的标准模架选择新版国家标准模架中的定模板厚度较大时，导套可以做成镶嵌式。注射模的标准模架选择齿轮模大多采用点浇口模架。模架选择1、模架设计注意事项：能用直浇口模架就不用点浇口模架。当制品必须采用点浇口浇注系统时，则选用点浇口模架。热流道模都用直浇口模架。注射模的标准模架选择模架选择2、标准型点浇口模架和简化型点浇口模架的选用原则：简化型点浇口模架无推件板。两侧有较大侧抽芯滑块（行位）时，可考虑选用简化型点浇口模架。斜滑块模具在滑块推出时容易碰撞导柱，可选用简化型点浇口模架。精度要求高，寿命要求高的模具，尽量采用标准型点浇口模架。注射模的标准模架选择模架选择3、动模支承板（动模垫板、托板）的选用：01当内模镶件为圆形，或者动模板开框很深时，宜开通框，此时需要加动模支承板。02动模有内侧抽芯或侧抽芯时，楔紧块和斜导柱安装在动模支承板上，需要选用有动模支承板的模架。支承板注射模的标准模架选择模架选择4、直浇口基本型模架组合尺寸：注射模的标准模架选择模架选择5、模架核心尺寸（一模四腔为例）：01塑件尺寸w、l、h02凸（凹）模尺寸B0、L0、h2、h603模架核心尺寸B、L、h4、h8注射模的标准模架选择模架选择5、模架核心尺寸（一模四腔为例）：塑件（小型芯或型腔）到凸（凹）模边缘的距离a=0.2×l+17mm，通常取25~30mm。如果塑件长和宽在250mm以下，可以取15、20、25、30mm。400~800mm，可以取40、50、60mm。注意：带侧抽芯的模具，a数值应当适当增加。塑件（小型芯或型腔）之间的距离b无流道时，b一般可以取15~25mm。塑件（小型芯或型腔）之间布置流道时，b´可取25~40mm。凸（凹）模尺寸B0×L0B0=2a+2w+b´

L0=2a+2l+bB0×L0如果>200×200mm，必须做成镶拼结构。注射模的标准模架选择模架选择5、模架核心尺寸（一模四腔为例）：BBKB0LKL150358035L=L0+2LK2004511040250551404530065170503506522055400752505545085280605009531060B0×L0——查表获得BK×LK——模架规格尺寸B×L（模宽和模长）注射模的标准模架选择5、模架核心尺寸（一模四腔为例）：塑件至凹模上表面厚度h1：与冷却水孔的布置及塑件的平面投影面积有关无冷却水孔或塑件较小时，h1取15~20mm冷却水孔边到型腔的距离取1.5d，或取10~15mm制品平面投影面积(cm2）h1(mm)d(mm)<40(6.32)20～25(20)640～77(8.72)25～32(30)877～116(10.72)32～38(35)10116～154(12.42)38～50(45)12154～193(13.92)44～64(50)16>19350～76(60)20注射模的标准模架选择5、模架核心尺寸（一模四腔为例）：01凹模厚度h2：h2=塑件高度h+塑件至凹模上表面厚度h102凹模至定模板上表面厚度h3：一般取25~35mm03 定模板厚度h4=凹模厚度h2+凹模至定模板上表面厚度h3注射模的标准模架选择5、模架核心尺寸（一模四腔为例）：01凸模厚度h6：起到固定动模镶件或小型芯作用，一般取20~35mm02动模板开框背后厚度h7：主要承受来自型腔的注射压力，可以查选标准动模支承板厚度确定。03 动模板厚度h8=凸模厚度h6+动模板开框背后厚度h7注射模的标准模架选择6、根据塑件尺寸及结构特点确定：动模板开不通框动模板开通框注射模的标准模架选择模架选择6、根据塑件尺寸及结构特点确定：（普通塑件模具模架与凸、凹模相关尺寸大小的选择）产品投影面积Smm2ABCHDE100～900401530302015900～250040～4515～2030～3530～3520～2415～202500～640045～5020～2535～4035～4024～2820～256400～1440050～5525～3040～5040～5028～3225～3014400～2560055～6530～3550～6050～6032～3630～3425600～4000065～7535～4060～7560～7536～4034～3840000～6250075～8540～4575～9575～9540～4438～4462500～9000085～9545～5295～11595～11544～4844～5090000～12250095～10552～62115～135115～13548～5250～56122500～160000105～11562～70135～155135～15552～5656～62160000～202500115～12070～78155～175155～17556～6062～68202500～250000120～13078～95175～185175～18560～6468～74注射模的标准模架选择世界出名的标准模架注射模的标准模架选择注射模的标准模架选择FUTABA标准模架注射模的标准模架选择FUTABA标准模架注射模的标准模架选择注射模的标准模架选择注射模的标准模架选择注射模的标准模架选择注射模的标准模架选择知识点合模注射结束后，开模后，把成型后的塑料制件及浇注系统凝料从模具中脱出，完成推出脱模的机构。推出机构的结构与分类推出机构1—支承钉；2—复位杆；3—拉料杆；4—推板导柱；5—推板导套；6—推板；7—推杆固定板；8—推杆；9—型芯推出机构的结构与分类合模状态顶出状态推出机构的结构与分类推出机构组成推出元件复位元件导向元件推出机构的结构与分类推出元件推出机构的结构与分类复位元件推出机构的结构与分类导向元件推出机构的结构与分类1—支承钉；2—复位杆；3—拉料杆；4—推板导柱；5—推板导套；6—推板；7—推杆固定板；8—推杆；9—型芯推出机构的结构与分类分类模具结构特征基本传动形式推出元件类别机动推出液压推出手动推出简单推出机构复杂推出推出推杆推出推管推出推件板推出推出机构的结构与分类推出机构设计原则（1）推出机构设计时应尽量使塑件留于动模一侧。推出机构的结构与分类推出机构设计原则（2）塑件在推出过程中不发生变形和损坏（3）不损坏塑件的外观质量顶白缺陷推出机构的结构与分类推出机构设计原则（4）推出机构应动作可靠（5）合模时应使推出机构正确复位复位杆与先复位弹簧推出机构的结构与分类推出力（脱膜力）推出机构的结构与分类脱模力的影响因素塑件包络型芯侧面积型芯的表面粗糙度注塑工艺型芯的脱模斜度塑件的结构成型塑件的塑料品种知识点简单推出机构简单推出机构推杆推出机构推管推出机构推件板推出机构简单推出机构推管推出机构推杆推出机构推件板推出机构简单推出机构推杆推出机构。简单推出机构推杆推出机构优点设置推杆的自由度比较大。简单推出机构推杆推出机构优点推杆截面大部分为圆形，制造、修配方便，容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度。推杆推出时运动阻力小，推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。简单推出机构推杆形状简单推出机构推杆截面形状矩形(包括方形)截面，四角尽量制出小的圆角，以避免锐角。这种截面的推杆常常设置在塑件的端面处。腰圆形推杆，强度高，可代替矩形推杆。简单推出机构推杆截面形状半圆形推杆，推出力与推杆中心略有偏心，常用于推杆位置有局限场合。简单推出机构推杆的固定在推杆固定板上制有台阶孔，将推杆从固定板后方装入其中，然后用磨床将其一起磨平。台阶孔简单推出机构推杆的配合间隙配合简单推出机构推杆端面位置推杆的工作端面在合模注射时是型腔底面的一部分。推杆的端面如果低于或高于该处型腔底面，在塑件上就会出现凸台或凹痕，影响塑件的使用或美观。通常推杆装入模具后，其端面应与相应处型腔底面平齐或高出型腔0.05

~

0.1mm。简单推出机构推杆的材料要求进口或外资企业生产的推杆例如会使用如某牌号的SKD61推杆，热处理要求硬度56~60HRC。简单推出机构推杆位置选择推杆的位置应选择在脱模阻力最大的地方推杆的位置保证塑件推出时受力均匀简单推出机构推杆位置选择推杆位置选择时应注意塑件的强度和刚度推杆位置的选择还应考虑推杆本身的刚性简单推出机构推管推出机构推管是一种空心的推杆，它适于环形、筒形塑件或塑件上带有孔的凸台部分的推出。由于推管整个周边接触塑件，故推出塑件的力量均匀，塑件不易变形，也不会留下明显的推出痕迹。简单推出机构推管推出机构在普通型芯（或成型杆）外面再套一个中空的圆推杆，里面的型芯固定不动成型所以有时候称为成型镶针，外面的圆推杆负责顶出塑件。推管简单推出机构推管推出机构在普通型芯（或成型杆）外面再套一个中空的圆推杆，里面的型芯固定不动成型所以有时候称为成型镶针，外面的圆推杆负责顶出塑件。简单推出机构推管结构形式推管固定在推杆固定板上，中间型芯固定在动模座板形式键将型芯固定在支承板上的形式简单推出机构推管的配合推管固定部分的配合简单推出机构推管的配合推管与型芯的配合长度为：顶出行程+3~

5mm推管、模板孔和推管、型芯之间均可采用H8/

f7或H8

/

f8的间隙配合。模板孔之间的配合长度为(1.5~2)

D，其余部分扩孔知识点简单推出机构推件板推出机构简单推出机构推件板推出机构简单推出机构推件板结构形式为用整块模板作为推件板的形式，推杆推在推件板上，推件板将塑件从型芯上推出，推出后推件板底面与动模板分开一段距离，清理较为方便，且有利于排气，应用较广。这种形式的塑料注射模，在动模部分一定要设置导柱，用于对推件板的支承与导向。简单推出机构推件板结构形式为了防止推件板从动模导柱和型芯上脱下，推杆可以用螺纹与推件板连接可以防止推件板从导柱上脱落下来。简单推出机构推件板结构形式推件板镶入动模板内的形式，推杆端部用螺纹与推件板相连接，并且与动模板作导向配合，推出机构工作时，推件板除了与型芯作配合外，还依靠推杆进行支承与导向。这种推出机构结构紧凑，推件板在推出过程中也不会掉下，适合于动模板比较厚的场合。简单推出机构推件板的配合简单推出机构推件板的配合为了减少推件板与型芯的摩擦，推件板与型芯应留0.2~0.25mm的间隙，并用锥面配合。简单推出机构进气装置靠大气压力的推出机构，推出时使中间的菌形阀进气，塑料就能顺利地从凸模上推出。进气装置，对于大中型深型腔有底塑件，推件板推出时很容易形成瞬时真空区，造成脱模困难或塑件撕裂，为此，应增设进气装置。简单推出机构活动镶件推出机构某些塑件因结构原因不宜采用推杆或推件板等推出机构时，可利用活动镶件将塑件推出。活动镶件，活动的成型零件简单推出机构活动镶件推出机构活动镶件简单推出机构多元联合推出机构推杆和推管结合的2种推出形式推杆推管简单推出机构多元联合推出机构推件板推杆活动镶件推管四元件联合推出对于深腔壳体、薄壁、局部有凸肋、金属嵌件的复杂塑件，采用多元件推出机构可以有效防止塑件脱模变形。简单推出机构推出机构的导向为了推出机构往复运动的灵活和平稳，防止因塑件反推力不均导致推杆固定板扭曲倾斜而折断推杆或造成运动卡滞。推板导柱与导套简单推出机构推出机构的导向开合模过程中，除了推杆和复位杆与模板的间隙配合外，其余部分处于浮动状态，推杆固定板与推杆的重量不应作用在推杆上，应由导向零件来支承。简单推出机构推出机构的导向简单推出机构推出机构的导向简单推出机构推出机构的导向图A是推板导柱固定在动模座板上的形式，推板导柱也可以固定在支承板上。图B是推板导柱固定在动模座板上的形式，推板导柱也可以固定在支承板上。简单推出机构推出机构的导向图C推板导柱固定在支承板上，且直接与推杆固定板上的孔直接导向的形式。推板导柱不起支承作用，适于批量较小的小型模具。简单推出机构推出机构的复位推出机构完成塑件推出后，为进行下一个循环必须回复到初始位置。推出机构复位最简单最常用的方法是在推杆固定板上安装上复位杆。简单推出机构推出机构的复位推出机构完成塑件推出后，为进行下一个循环必须回复到初始位置。推出机构复位最简单最常用的方法是在推杆固定板上安装上复位杆。复位杆与复位弹簧简单推出机构推出机构的复位当推出元件推出后的位置影响嵌件和活动镶件的安放时，或推杆与活动侧型芯在合模插入时两者发生干涉的情况下，必须使推出机构先复位，例如采用弹簧装置进行先复位。简单推出机构推出机构的复位开模顶出塑件简单推出机构推出机构的复位塑件取出即将复位推出机构先行复位简单推出机构推出机构的复位弹簧出现卡滞现象简单推出机构推出机构的复位推板回位确认开关-接触型作用：当推出机构完全复位时，触点和弹簧片接触，这个开关形成通路，注塑机接到信号开始合模。知识点知识点内容侧向分型与抽芯机构结构特点：塑件上与开合模方向不同的内侧或外侧具有孔、凹穴或凸台侧向分型与抽芯机构带有侧向分型与抽芯机构的模具及零部件侧向分型与抽芯机构侧向分型与抽芯机构定义：带动侧向成型零件作侧向分型抽芯和复位的整个机构。侧向分型与抽芯机构侧向成型元件运动元件传动元件锁紧元件限位元件侧向分型与抽芯机构机动侧向分型抽芯机构液压侧向分型抽芯机构手动侧向分型抽芯机构气动侧向分型抽芯机构侧向分型与抽芯机构机动侧向分型抽芯机构斜导柱侧向分型与抽芯机构弯销侧向分型与抽芯机构斜滑块侧向分型与抽芯机构齿轮齿条侧向分型与抽芯机构斜导槽侧向分型与抽芯机构使用最广泛侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯机构特点侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯机构特点斜导柱侧向分型与抽芯机构模具实物图侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯机构特点斜导柱侧向分型与抽芯机构模具实物图侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯机构特点斜导柱侧向分型与抽芯机构模具实物图侧向分型与抽芯机构液压侧向分型与抽芯机构特点以压力油作为抽芯动力，配制专门的抽芯液压缸。通过活塞的往复运动来完成侧向抽芯与复位。抽芯传动平稳，抽芯力较大，抽芯距也较长。抽芯的时间顺序需要设置。缺点是外形较大，增加了操作工序，需要配置专门的液压抽芯器及控制系统。价格较贵。侧向分型与抽芯机构气动侧向分型与抽芯机构特点特点是利用气体的压力，通过气缸活塞及控制系统，实现侧向分型或抽芯动作。特点是利用气体的压力，通过气缸活塞及控制系统，实现侧向分型或抽芯动作。侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构特点利用人工在开模前（模内）或脱模后（模外）使用手工工具抽出侧向活动型芯的机构。操作不方便，劳动强度大，生产效率低，而且受人力限制难以获得较大的抽芯力。模具结构简单、成本低，常用于产品的试制、小批量生产或无法采用其它侧向抽芯机构的场合。侧向分型与抽芯机构侧抽芯机构在开始抽芯的瞬间，需要克服由塑件收缩产生的包紧力所引起的抽芯阻力和抽芯机构运动时产生的摩擦阻力，这两者的合力即为起始抽芯力。研究抽芯力的大小主要讨论初始抽芯力的大小。侧向抽芯力一定要大于抽拔阻力。侧向分型与抽芯机构侧向抽芯力与脱模力计算方法相同。Ft=Ap（μcosα－

sinα）αμ侧向分型与抽芯机构侧向抽芯距一般比塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度大2～3mm。抽芯距是指侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置时所移动的距离。侧向分型与抽芯机构即： S＝

S′＋（2～3）mmS

——

抽芯距；S′——

塑件上侧凹、侧孔的深度或侧向凸台的高度。侧向分型与抽芯机构式中

R

——

外形最大圆的半径，mm；r

——

阻碍塑件脱模的外形最小圆半径，mm。R2S

r

2

(2

~

3)mm知识点知识点内容斜导柱侧抽芯机构斜导柱的基本形式斜导柱为了减少与滑块的摩擦，可将其圆柱面铣扁。斜导柱侧抽芯机构在斜导柱侧向分型与抽芯机构中，斜导柱与开合模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角α。倾斜角α是决定斜导柱抽芯机构中工作效果的重要参数。α的大小对斜导柱的开模行程H、抽芯距S、受力状况等起着直接的重要影响。斜导柱的倾斜角α取22°33′比较理想，一般在设计时取α≤25°，最常用的是12°≤α≤22°。斜导柱侧抽芯机构斜导柱的有效工作长度Ｌ与抽芯距S及倾斜角α有关，即:Ｌ＝S/sinα完成抽芯距所需最小开模行程H为:H=S/tanαFw＝

Ft/cosαFw是斜导柱所受的弯曲力Ft是抽芯力C

A

I L

I

A

O C

H

E

N

G X

I

N

G G

O

N

G Y

I Y

U M

OJ

U S

H

E J

I塑

料

成

型

工

艺

与

模

具

设

计6.1斜导柱的有效工作长度Ｌ与抽芯距S及倾斜角α有关，即：Ｌ＝S/sinα完成抽芯距所需最小开模行程H为：H=S/tanαFw＝

Ft/cosαFw是斜导柱所受的弯曲力Ft是抽芯力C

A

I L

I

A

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G G

O

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U S

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I塑

料

成

型

工

艺

与

模

具

设

计6.1斜导柱直径计算Fw＝

Ft/cosαFw

斜导柱所受的弯曲力脱模力Ft是抽芯力Fc的反作用力Hw——

侧型芯滑块受到脱模力的作用线与斜导柱中心线交点到斜导柱固定板的距离，它的大小视模具设计而定，并不等于滑块高度的一半。[σw]——

斜导柱所用材料的许用弯曲应力斜导柱侧抽芯机构斜导柱长度计算斜导柱侧抽芯机构斜导柱长度计算式中

Ｌz

——

斜导柱总长度；d

2

——

斜导柱固定部分大端直径；h

——

斜导柱固定板厚度；d

——

斜导柱工作部分的直径；s

——

侧向抽芯距。斜导柱侧抽芯机构侧滑块的设计侧滑块是斜导柱侧向分型与抽芯机构中的一个重要的零部件。侧滑块与侧型芯组合成侧滑块型芯，有组合式和整体式。塑件的尺寸精度和侧滑块移动的可靠性都要靠其运动的精度来保证。使用最广泛的是T形滑块。T形设计在滑块的底部，用于较薄的滑块。T形导滑面设计在滑块的中间，适用于较厚的滑块，使侧型芯的中心尽量靠近T形导滑面，以提高抽芯时滑块的稳定性。斜导柱侧抽芯机构侧滑块的设计侧滑块实物图斜导柱侧抽芯机构侧滑块的设计侧滑块实物图斜导柱侧抽芯机构侧滑块的设计侧滑块实物图斜导柱侧抽芯机构侧滑块的设计侧滑块是斜导柱侧向分型与抽芯机构中的一个重要的零部件。侧滑块与侧型芯组合成侧滑块型芯，有组合式和整体式。塑件的尺寸精度和侧滑块移动的可靠性都要靠其运动的精度来保证。使用最广泛的是T形滑块。T形设计在滑块的底部，用于较薄的滑块。斜导柱侧抽芯机构侧滑块的设计侧滑块3D模型图斜导柱侧抽芯机构侧滑块的设计当有多个侧型芯时，可加压板固定，把侧型芯固定在压板上，然后用螺钉或销钉把压板固定在滑块上。斜导柱侧抽芯机构侧滑块的设计当有多个侧型芯时，可加压板固定，把侧型芯固定在压板上，然后用螺钉或销钉把压板固定在滑块上。知识点知识点内容导滑槽的设计斜导柱侧向抽芯机构工作时，侧滑块是在导滑槽内按一定的精度和沿一定的方向往复移动的零件。整体式形槽，结构紧凑，加工精度要求较高导滑槽的设计整体的盖板式，前者导滑槽开在盖板上，后者导滑槽开在底板上。导滑槽的设计盖板设计成侧型芯两侧的单独压块，如图所示，这种结构解决了加工困难的问题。导滑槽的设计导滑槽的设计图f的形式中，侧滑块的高度方向仍由T形槽导滑，而其宽度方向由中间所镶入的镶块导滑。图g是整体燕尾槽导滑的形式，导滑精度较高，但加工困难。导滑槽的设计侧滑块完成抽拔动作后，其滑动部分仍应全部或部分长度留在导滑槽内，一般情况下，保留在导滑槽内的侧滑块长度不应小于导滑总的配合长度的2／3。导滑槽的设计因塑件形状的特殊和模具结构的限制，侧滑块的宽度反而比其长度大，那么，增加该滑块上侧斜导柱的数量。滑块定位装置的设计作用：侧滑块与斜导柱分别在模具动、定模两侧的侧抽芯机构，开模抽芯后，侧滑块必须停留在刚脱离斜导柱的位置上，以便合模时斜导柱准确插入侧滑块上的斜导孔中。滑块定位装置的设计图为常用的结构形式，特别适合于滑块向上抽芯的情况。滑块向上抽出脱离斜导柱后，依靠弹簧的弹力，使滑块紧贴于定位挡块的下方，设计时，弹簧的弹力要超过侧滑块的重力，定位距离L应比抽芯距s大1mm左右。滑块定位装置的设计特别适合于滑块向上抽芯的情况。滑块向上抽出脱离斜导柱后，依靠弹簧的弹力，使滑块紧贴于定位挡块的下方，设计时，弹簧的弹力要超过侧滑块的重力，定位距离L应比抽芯距s大1mm左右。滑块定位装置的设计弹簧置于滑块内侧的结构，适于侧向抽芯距离较短的场合滑块定位装置的设计弹簧置于滑块内侧的结构，适于侧向抽芯距离较短的场合滑块定位装置的设计适合于侧滑块向下运动的情况，抽芯结束后，侧滑块靠自重下落到定位挡块上定位。滑块定位装置的设计弹簧顶销（钢珠）机构，其结构简单，适合于水平方向侧抽芯的场合。楔紧块的设计注射成型时，型腔内的熔融塑料以很高的成型压力作用在侧型芯上，从而使侧滑块后退产生位移，侧滑块的后移将力作用到斜导柱上，导致斜导柱产生弯曲变形。另一方面，由于斜导柱与侧滑块上的斜导孔采用较大的间隙配合，侧滑块的后移也会影响塑件的尺寸精度。合模注射时，必须要设置锁紧装置锁紧侧滑块。楔紧块的设计图a为楔紧块用销钉定位，用螺钉固定于模板外侧面上的形式，制造装配简单，但刚性较差，仅用于侧向压力较小的场合。楔紧块的设计图b为楔紧块固定于模板内的形式，提高了楔紧强度和刚度，用于侧向压力较大的场合，如图所示。楔紧块的设计图c、d为双重楔紧的形式；前者用辅助楔紧块将主楔紧块楔紧，后者采用楔紧锥与楔紧块双重楔紧。楔紧块的设计图e为整体式楔紧的形式，在模板上制出楔紧块，其特点是楔紧块刚度好，侧滑块受强大的楔紧力不易移动，用于侧向压力特别大的场合低。斜导柱固定在定模、侧滑块安装在动模的侧抽芯机构设计时必须注意侧滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象。所谓干涉现象是指在合模过程中侧滑块的复位先于推杆的复位而导致活动侧型芯与推杆相碰撞，造成活动侧型芯或推杆损坏的事故。侧向滑块型芯与推杆发生干涉的可能性出现在两者在垂直于开合模方向平面（分型面）上的投影发生重合的情况下。如果不能做到这2点，则推出机构用推杆复位时有可能发生干涉的可能性。临界状态：

hc

tanα＝

Sc在完全不发生干涉的情况下，需要在临界状态时侧型芯与推杆还应有一段微小的距离⊿，因此，不发生干涉的条件为：hctanα＝Sc＋⊿或者hctanα＞

Schc

——

在完全合模状态下推杆端面离侧型芯的最近距离；Sc——

在垂直于开模方向的平面上，侧型芯与推杆在分型面投影范围内重合长度；⊿

——

在完全不干涉的情况下，推杆复位到hc位置时，侧型芯沿复位方向距离推杆侧面的最小距离，一般取⊿＝0.5mm。只要使hctanα－

Sc＞0.5

mm即可避免干涉。实际的情况无法满足这个条件，则必须设计推杆的先复位机构（亦称预复位机构）：利用弹簧的弹力使推出机构在合模之前进行复位的一种先复位机构，弹簧被压缩地安装在推杆固定板与动模支承板之间。图a是弹簧安装在复位杆上，这是中小型注射模最常用的形式。特点是由于弯销是矩形截面，其抗弯截面系数比圆形截面的斜导柱要大，因此可采用比斜导柱较大的倾斜角α，一般情况下，弯销的倾斜角α可在小于30º内合理选取。所以在开模距相同的情况下可获得较大的抽芯距。另一个特点是弯销侧抽芯机构可以设计成变角度侧抽芯。被抽的侧型芯3较长，且塑件对包紧力也较大，因此采用了变角度弯销抽芯。开模过程中，弯销1首先由较小的倾斜角α1起作用，以便具有较大的起始抽芯力，带动侧滑块2移动s1再由侧斜角α2起作用，以抽拔较长的抽芯距离s2，从而完成整个侧抽芯动作,侧抽芯总的距离为s＝s1＋s2。1、斜导槽用四个螺钉和两个销钉安装固定在定模9的外侧，侧型芯滑块6在动模板导滑槽内的移动是受固定其上面的圆柱销8在斜导槽内的运动轨迹限制的。2、开模后，由于圆柱销先在斜导槽板与开模方向成0°角的方向移动，此时只分型不抽芯。3、当起锁紧作用的锁紧销7脱离侧型芯滑块6后，圆柱销接着就在斜导槽内与开模方向成一定角度的方向移动，此时作侧向抽芯。液压侧向分型与抽芯机构是通过液压缸及控制系统来实现的。当塑件上的侧向有较深的孔时，例如三通管子塑件，侧向的抽芯力和抽芯距很大，用斜导柱、斜滑块等侧抽芯机构无法解决时，往往优先考虑采用液压或气动侧抽芯机构。1、设计液压侧向抽芯机构时，要注意液压缸的选择、安装及液压抽芯与复位的时间顺序。2、液压缸的选择要按计算的侧向抽芯大小及抽芯距长短来确定。3、液压缸的安装通常采用支架将液压缸固定在模具的外侧，也有采用支柱或液压缸前端外侧直接用螺纹旋入模板的安装形式，视具体情况而定。4、安装时还应注意侧型芯的锁紧形式。知识点掌握温度调节系统模具温度与塑料成型温度冷却回路的尺寸确定冷却系统设计原则与结构温度调节系统模具温度是指模具型腔和型芯的表面温度。模具温度与塑料成型温度温度调节系统设置温度调节系统的目的：控制模具温度，使模具具有良好的产品质量和较高的生产率。模具温度的调节是指对模具进行冷却或加热。模具温度与塑料成型温度模具中的冷却水管温度调节系统模具温度与塑料成型温度生产效率模具温度是否合理？塑件质量温度调节系统模具温度与塑料成型温度1、模具温度对塑件制品质量的影响

模具温度过低，流动性差，轮廓不清晰，充型不满，易形成熔接痕，制品表面不光泽。熔接痕熔接痕温度调节系统模具温度与塑料成型温度1、模具温度对塑件制品质量的影响

模具温度过低，流动性差，轮廓不清晰，充型不满，易形成熔接痕，制品表面不光泽。表面光泽差制件形状欠缺温度调节系统模具温度与塑料成型温度1、模具温度对塑件制品质量的影响

模具温度过高，成型收缩率大，脱模和脱模后制件变形大，易造成溢料和粘模。塑件溢料飞边塑件变形温度调节系统模具温度与塑料成型温度1、模具温度对塑件制品质量的影响

模具温度波动较大时，型芯和型腔温差大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，影响制件的形状及尺寸精度。翘曲变形温度不均匀引起的体积收缩突变造成的应力痕温度调节系统模具温度与塑料成型温度2、模具温度对模塑成型周期的影响通过调节塑料和模具的温差缩短冷却时间缩短模塑成型周期提高模塑效率温度调节系统模具温度与塑料成型温度3、模具温度与塑件成型温度的关系

模具温度必须低于注射入模具型腔内的熔融树脂的温度，即达到玻璃化温度以下的某一温度范围。1.1玻璃态黏流态高弹态θg θfθd黏流温度热分解温度θb脆化温度

玻璃化温度温度调节系统模具温度与塑料成型温度3、模具温度与塑件成型温度的关系模温不能太高，必须加设冷却装置，常用常温水或冷水。提高充型能力，要求要较高的模具温度，必须设置加热装置对模具进行加热。黏度低、流动性好的塑料黏度高、流动性差的塑料黏流温度或熔点较低的塑料用常温水或冷水进行冷却。高黏流温度和高熔点塑料用温水进行模温控制。对于模温要求在90℃以上时，必须对模具加热。温度调节系统模具温度与塑料成型温度3、模具温度与塑件成型温度的关系流程长、壁厚较小的塑件黏流温度不高但成型面积大的塑件为不影响充型，设