供方apqp管理办法

供方apqp管理办法一、前言在当今竞争激烈的商业环境中，产品质量和交付的及时性对于企业的生存与发展至关重要。APQP（AdvancedProductQualityPlanning，产品质量先期策划）作为一种结构化的方法，能确保产品从设计到量产的整个过程都得到有效规划和控制。而供方作为企业供应链的重要环节，其APQP的执行情况直接影响到企业最终产品的质量与交付。因此，制定一套完善的供方APQP管理办法，对于提升企业整体竞争力、保障供应链稳定运行具有重要意义。二、适用范围本管理办法适用于与本公司有业务往来，为公司提供产品或服务的所有供方。这些产品涵盖原材料、零部件、半成品以及相关的配套服务等。三、职责分工1.采购部门：负责识别潜在供方，建立供方名录，并对供方进行初步的调查与评估。在APQP过程中，与供方保持密切沟通，协调双方工作进度，确保供方按时提交相关资料和样品。2.技术部门：为供方提供产品技术要求、设计图纸等相关资料，协助供方理解产品特性与技术规范。参与对供方APQP计划和过程的评审，对技术方面的问题提供指导与支持。3.质量部门：制定针对供方的APQP质量计划和检查标准，对供方提交的APQP资料进行审核，参与供方现场评审，确保供方APQP过程符合质量管理体系要求。监督供方产品质量，对不符合项提出整改要求并跟踪整改效果。4.生产部门：在供方APQP过程中，根据公司生产计划，与采购部门共同评估供方的生产能力和交付能力，提供生产节拍、产能需求等相关信息，确保供方能够满足公司量产需求。四、供方选择与初始评估1.潜在供方识别我们鼓励采购部门通过多种渠道寻找潜在供方，如行业展会、供应商推荐、网络搜索等。当发现潜在供方后，采购部门应填写《潜在供方信息表》，记录供方的基本信息，包括公司名称、地址、联系方式、经营范围、主要客户等。2.初步调查采购部门向潜在供方发放《供方调查表》，要求供方详细填写企业概况、生产设备、质量管理体系、研发能力等方面的信息。潜在供方应在规定时间内将填好的调查表返回采购部门。3.现场考察对于关键产品或服务的潜在供方，质量部门、技术部门和采购部门应组成考察小组，对潜在供方进行现场考察。考察内容包括生产现场环境、设备设施状态、质量管理文件执行情况、人员素质等。考察结束后，考察小组应编写《现场考察报告》，对潜在供方的优势与不足进行客观评价。4.初始评估采购部门组织质量、技术和生产等部门，依据《供方调查表》和《现场考察报告》等资料，对潜在供方进行初始评估。评估内容主要包括质量保证能力、技术能力、生产能力、交付能力、价格与成本等方面。根据评估结果，确定潜在供方是否纳入合格供方名录。希望大家在评估过程中，秉持客观、公正的态度，为公司筛选出优质的合作伙伴。五、APQP启动与计划制定1.APQP启动当公司与供方确定合作意向后，采购部门应及时向供方传达APQP要求，发放《APQP任务书》，明确产品名称、规格、交付时间、质量要求等关键信息，正式启动供方APQP过程。2.供方APQP计划制定供方收到《APQP任务书》后，应在规定时间内制定详细的APQP计划，并提交给采购部门。APQP计划应涵盖项目目标、各阶段任务、责任人、时间节点等内容。采购部门收到供方计划后，应组织质量、技术等部门对计划进行评审，提出修改意见，确保计划合理、可行。我们希望供方能够高度重视APQP计划的制定，充分考虑各种因素，为项目的顺利推进奠定基础。六、APQP各阶段管理（一）计划和确定项目阶段1.产品目标与要求确定技术部门与供方共同确定产品的目标与要求，包括产品功能、性能指标、质量标准、包装要求等。技术部门应向供方提供详细的技术资料和规范，确保供方准确理解产品要求。同时，双方应就产品潜在的风险进行分析与评估，制定相应的应对措施。2.可行性分析供方根据产品目标与要求，进行可行性分析，评估自身的技术能力、生产能力、质量保证能力等是否能够满足项目需求。如果存在不可行的情况，供方应及时与采购、技术等部门沟通，共同探讨解决方案。希望供方在可行性分析过程中，实事求是，不要隐瞒问题，以便我们共同解决，确保项目顺利进行。（二）产品设计和开发阶段1.设计输入与评审供方应根据产品要求，确定设计输入，并组织内部相关部门进行评审。设计输入应包括顾客需求、法律法规要求、行业标准、以往类似产品的经验教训等。评审过程要确保设计输入的充分性、适宜性和有效性。评审结果应记录在《设计输入评审报告》中，并提交给我司技术部门审核。2.设计输出与验证供方的设计输出应形成文件，如设计图纸、物料清单、工艺规范等。设计输出应满足设计输入的要求，并经过适当的评审和验证。验证方法可包括计算、试验、类比等。验证结果应记录在《设计输出验证报告》中，提交给我司技术和质量部门审核。我们鼓励供方采用先进的设计方法和工具，提高设计质量，减少设计变更。（三）过程设计和开发阶段1.过程流程图编制供方应根据产品设计要求，编制过程流程图，描述从原材料进厂到成品交付的整个生产过程。过程流程图应清晰展示各工序的操作内容、物流走向、质量控制点等信息。编制完成后，提交给我司技术和质量部门审核。2.PFMEA分析供方应针对过程流程图进行PFMEA（过程失效模式与效应分析），识别潜在的过程失效模式及其后果，评估风险优先数（RPN）。针对高风险的失效模式，制定相应的预防和改进措施，并跟踪措施的实施效果。PFMEA分析结果应记录在《PFMEA报告》中，提交给我司质量部门审核。3.控制计划制定供方应依据过程流程图、PFMEA分析结果等，制定控制计划。控制计划应明确各工序的操作方法、检验频次、检验方法、接收准则等内容。控制计划应随着产品和过程的变化及时进行更新。制定完成后，提交给我司质量部门审核。希望供方认真对待控制计划的制定，确保生产过程处于受控状态。（四）产品和过程确认阶段1.试生产供方在完成过程设计和开发后，应进行试生产。试生产应按照正式生产的要求，使用正式的生产设备、工装夹具、原材料等。试生产数量应满足我们对产品质量和工艺稳定性评估的要求。试生产过程中，供方应记录生产过程的数据和产品质量信息。2.产品检验与试验供方应对试生产的产品进行全尺寸检验、性能试验等，确保产品符合质量标准。检验和试验结果应记录在《产品检验报告》和《产品试验报告》中，并提交给我司质量部门。我司质量部门有权对供方试生产产品进行抽检，抽检不合格时，供方应及时整改。3.生产件批准供方应按照我司要求，提交生产件批准文件，如PPAP（生产件批准程序）资料。PPAP资料包括设计记录、过程流程图、PFMEA、控制计划、检验报告、产能分析等内容。我司质量部门对供方提交的PPAP资料进行审核，审核通过后，供方方可进入量产阶段。希望供方在产品和过程确认阶段，严格按照要求执行，确保产品顺利进入量产。（五）反馈、评定和纠正措施阶段1.量产过程监控在量产阶段，供方应建立有效的质量监控机制，对生产过程和产品质量进行持续监控。定期收集生产过程数据和产品质量数据，进行统计分析，及时发现潜在的质量问题。同时，我司质量部门和采购部门也会定期对供方进行现场走访，了解量产情况。2.问题处理与改进当发现质量问题或过程异常时，供方应及时采取纠正措施，防止问题进一步扩大。同时，对问题产生的原因进行深入分析，制定预防措施，防止问题再次发生。供方应将问题处理情况和改进措施及时反馈给我司质量部门。我们鼓励供方主动发现问题、解决问题，不断提升产品质量和生产过程的稳定性。七、文件管理1.供方APQP文件要求供方在APQP过程中产生的所有文件，如计划、报告、记录等，应按照质量管理体系的要求进行规范管理。文件应具有可追溯性，字迹清晰、内容完整。文件格式可参考我司提供的模板，确保文件的一致性和规范性。2.文件提交与保存供方应按照各阶段的要求，及时向我司提交相关APQP文件。我司各部门应建立供方APQP文件档案，对收到的文件进行分类保存，保存期限应符合相关法律法规和公司规定。希望大家重视文件管理工作，确保APQP过程的可追溯性。八、培训与沟通1.培训公司将定期组织供方参加APQP相关培训，培训内容包括APQP理念、流程、方法以及我司的特殊要求等。通过培训，提高供方对APQP的认识和执行能力。同时，也鼓励供方自行组织内部培训，提升员工的专业素质。2.沟通在APQP过程中，我司各部门与供方应保持密切沟通。建立定期的沟通会议机制，及时解决项目推进过程中出现的问题。沟通方式可包括面对面交流、电话会议、电子邮件等。希望大家积极沟通，共同克服困难，确保项目顺利进行。九、考核与激励1.考核指标我们将制定针对供方的APQP考核指标，主要包括APQP计划执行情况、文件提交及时性与完整性、产品质量状况、问题解决的及时性与有效性等。定期对供方进行考核评分，考核结果将作为供方绩效评价的重要依据。2.激励措施对于在APQP过程中表现