《矿山破碎筛分设备退役部件绿色回收技术规范》-征求意见稿

1T/CIEPXXXX—2025矿山破碎筛分设备退役部件绿色回收技术规范本文件规定了矿山破碎筛分设备退役部件绿色回收的技术规范，包括分类体系、回收原则、回收前准备、回收操作流程、环保要求、危险废物管理、安全要求等内容。本文件适用于矿山破碎筛分设备退役部件的绿色回收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB5085.3危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别GB8978污水综合排放标准GB12348工业企业厂界环境噪声排放标准GB18597危险废物贮存污染控制标准GB/T18920城市污水再生利用城市杂用水水质3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4分类体系4.1设备类型4.1.1破碎设备用于将大块矿石破碎成较小颗粒，常见类型包括：a)颚式破碎机：通过动颚与定颚的挤压作用破碎物料，适用于粗碎；b)圆锥破碎机：利用圆锥体的旋转挤压破碎物料，常用于中碎和细碎；c)反击式破碎机：通过高速旋转的板锤撞击物料使其破碎，适用于脆性物料的中细碎；d)锤式破碎机：利用锤头的冲击和研磨作用破碎物料，适合破碎中等硬度的矿石；e)辊式破碎机：通过两个辊子的挤压和剪切作用破碎物料，用于细碎或超细碎。4.1.2筛分设备用于将破碎后的物料按粒度大小进行分级，常见类型包括：a)振动筛：通过振动电机或偏心块产生振动，使物料在筛面上分层筛分；b)圆振动筛：振动轨迹为圆形，适用于矿山物料的分级；c)直线振动筛：振动轨迹为直线，适合精细筛分或脱水作业；d)固定筛：筛面固定不动，靠物料自重下落筛分，常用于粗筛或简易筛分；e)滚筒筛：圆柱形筛筒旋转使物料筛分，适合处理粘性或含泥物料。4.2设备退役部件类型4.2.1金属结构件金属结构件，常见类型包括：a)机架/机壳：设备的支撑框架，因长期受力或腐蚀导致变形、开裂；b)动颚板/定颚板（颚式破碎机）：直接参与破碎的耐磨部件，磨损后破碎效率下降；T/CIEPXXXX—20252c)圆锥破碎壁/轧臼壁（圆锥破碎机）：挤压破碎的关键部件，磨损至一定程度需要更换；d)反击板/衬板（反击式破碎机）：承受物料冲击，磨损或断裂后影响破碎效果；e)筛箱（振动筛）：支撑筛网的框架，因振动疲劳导致焊缝开裂或结构变形。4.2.2传动部件传动部件，常见类型包括：a)主轴/偏心轴：传递动力的核心部件，磨损、弯曲或断裂后导致设备停机；b)轴承/轴承座：支撑旋转部件，因润滑不足或磨损产生异响、发热甚至卡死；c)齿轮/联轴器：传动齿轮磨损、断齿或联轴器螺栓松动、弹性元件老化；d)皮带轮/传动皮带：皮带磨损打滑或皮带轮轴孔磨损超限；e)液压油缸/密封件（液压驱动设备）：油缸漏油、密封件老化导致压力不足。4.2.3筛分元件筛分元件，常见类型包括：a)筛网/筛板：直接接触物料的筛分部件，因磨损、破洞或筛孔变形导致筛分精度下降；b)振动电机/激振器（振动筛）：电机故障、激振器轴承损坏或偏心块磨损导致振动异常；c)弹簧/减振器：支撑筛箱的弹性元件，老化后失去减振效果，导致设备振动加剧。4.2.4电气与控制部件电气与控制部件，常见类型包括：a)电机：定子绕组损坏、转子偏心或绝缘老化导致电机无法正常运转；b)传感器/控制器：温度、振动传感器失效或控制系统元件老化，造成设备监控失灵；c)电缆/接线端子：电缆绝缘破损、接线端子氧化松动，引发短路或接触不良。4.2.5其他其他易损件，常见类型包括：a)耐磨衬板：破碎腔或输送通道内的耐磨保护板，磨损后失去防护作用；b)密封件：轴承密封、壳体密封等老化失效，导致润滑油泄漏或粉尘进入；c)螺栓/紧固件：长期振动导致螺栓松动、滑扣或断裂，影响设备稳定性。5回收原则5.1环境友好回收过程应控制污染物排放，采用清洁生产工艺，减少对环境的影响。5.2资源高效最大限度地回收退役部件中的有用材料和零部件，提高资源利用率。5.3安全可控确保回收过程中人员安全和设备安全，防止危险废物泄漏和事故发生。5.4全程追溯建立完整的回收记录体系，实现设备退役部件从回收、处理到再利用的全过程可追溯。6回收前准备6.1设备退役判定6.1.1符合以下条件之一时判定为设备退役部件：a)使用年限超标：实际使用年限超过设计寿命的50%（如设计寿命10年的设备部件，使用满5年应评估退役）；T/CIEPXXXX—20253b)性能衰减超限：关键性能指标（如破碎效率、筛分精度等）下降至额定值的70%以下，且经专业维护后仍无法恢复。6.1.2判定流程与文件：a)技术评估：由具备机械工程或矿山设备专业资质的技术人员，通过设备运行记录审查、现场性能测试（如振动检测、负载试验）等方式，确认部件是否符合退役条件；b)报告出具：判定为退役的部件，由技术人员填写《退役部件判定报告》（见附录A），内容包括：1)部件名称、型号及安装位置；2)判定依据（如使用年限计算过程、性能测试数据）；3)判定结论及建议处理方式（再制造、材料回收或危废处置）；4)技术人员签名及日期。c)档案留存：报告应存档不低于5年，作为回收流程追溯的依据。6.1.3判定为退役的部件，应检查是否存在残留压力、电荷或危险物质（如液压系统余压、电容器储能），由专业人员完成泄压、放电等预处理，确保拆解安全。6.2有害物质识别检测重金属（铅、镉、汞）、油液残留、有害添加剂，按GB18597标记危险等级。6.3部件分类标准根据材料类型（金属/非金属）、尺寸规格及潜在再利用价值，将设备退役部件进行分类，退役部件分类见表1。表1退役部件分类表7回收操作流程7.1拆解操作7.1.1拆解原则7.1.1.1非破坏性优先：a)优先使用液压钳、专用扳手、气动螺丝刀等非破坏性工具，避免采用火焰切割、强酸腐蚀等可能损伤可再利用部件的方法；b)对精密传动部件（如轴承、齿轮箱使用专用拆卸工装（如拉马、轴承加热器确保拆解过程中零部件几何尺寸和表面精度不受损。7.1.1.2特殊部件处理：a)含储能元件的部件（如高压电容器、弹簧装置），先进行放电、压力释放等安全处理，方可拆解；b)粘连严重的部件（如锈蚀螺栓），可采用超声波清洗或渗透润滑剂（非易燃易爆型）辅助拆解，不应强行敲击。7.1.2分类存放7.1.2.1材质与类别双维度分类：a)按材质：分为金属类（铁基、铝基、不锈钢等）、非金属类（橡胶、塑料、陶瓷等）；b)按类别：分为结构件（机架、动颚板）、传动件（轴承、联轴器）、筛分元件（筛网、衬板）、电气部件（电机、传感器）等。7.1.2.2误差控制与标识：T/CIEPXXXX—20254a)分类误差率应低于2%，即每100件部件中，错误分类的不超过2件；b)分类后应在存放容器外侧粘贴标签，标注“材质-类别-危险等级”（如“金属-结构件-无危废”“非金属-传动件-含油”），标签尺寸不小于100mm×50mm，字体清晰可辨。7.1.2.3分区管理：a)可再制造部件（A类）、可拆解再生部件（B类）、无回收价值部件（C类）应分区存放，间距不小于2m，避免混料；b)危险废物（如含汞传感器、废油滤芯）应单独存放于防泄漏容器中，按GB18597设置明显警示标志。7.1.3预处理清洗拆解前使用高压空气吹扫部件表面浮尘，对油污严重部位进行预擦洗，减少拆解过程中的污染扩散。7.2无害化处理7.2.1油污清洗7.2.1.1清洗剂选择：a)优先使用生物降解型水基清洗剂（pH值6～8），不应使用四氯化碳、三氯乙烯等有毒溶剂；b)清洗剂温度控制在40℃~60℃,提高油污溶解效率。7.2.1.2清洗流程：a)预清洗：采用高压水枪（压力≥10MPa）冲去表面浮尘、泥砂；b)主清洗：将部件浸入超声波清洗槽（频率20kHz～40kHz清洗时间15min～30min，直至表面油污残留量≤0.5g/m²;c)漂洗：用去离子水冲洗部件，去除清洗剂残留。7.2.1.3废水处理：a)清洗废水经“隔油池+气浮池+活性炭吸附”三级处理，检测CODcr≤100mg/L、氨氮≤15mg/L后方可排放，按GB8978进行检测；b)废水中回收的油污应集中收集，委托有资质单位处理。7.2.2危险废物处置7.2.2.1含油废料处理：a)废滤芯、密封件、液压油等含油废料，应使用防泄漏容器收集，粘贴“危险废物”标签，注明含油种类，如“矿物油”“液压油”等；b)每批次危废应填写《危险废物转移联单》（见附录B），交由具有HW08（废矿物油）处理资质的单位处置，转移记录存档至少3年。7.2.2.2重金属部件处理：a)含铅、镉、汞的旧电池、涂层剥落的衬板等部件，应单独存放于防腐蚀容器，按GB5085.3进行浸出毒性检测，若超标则按危险废物处置；b)无浸出毒性的重金属部件，可进入金属回收流程，但应在熔炼前进行脱漆、去镀层处理。7.2.2.3再制造部件预处理：对判定为可再制造的A类部件（如轴承、电机），应进行超声波探伤等无损检测和尺寸精度测量，记录损伤数据，作为修复方案的依据。8环保要求8.1有害物质控制8.1.1油污残留8.1.1.1清洗工艺优化：a)采用“超声波清洗+喷淋漂洗”组合工艺，清洗剂循环使用次数≥5次，单次清洗液更换应记录于《清洗剂使用台账》（见附录C）。b)超声波频率：20kHz～40kHz，功率密度≥0.5W/cm²;T/CIEPXXXX—20255c)喷淋压力：≥8MPa，漂洗时间≥5min。8.1.1.2每批次随机抽取5件部件检测油污残留，合格率应达100%，检测报告存档至少2年。8.1.2重金属管理8.1.2.1分类管理含重金属部件（如电镀衬板、汞传感器）应在拆解后24h内转移至专用防腐蚀存储柜，柜内设置重金属吸附材料（如活性炭），更换周期≤7天。8.1.2.2最终处置经检测确认无法再生的重金属废物，应委托具备HW21（含铬废物）、HW29（含汞废物）处理资质的单位处置，转移过程应全程GPS追踪。8.1.3碳足迹管理8.1.3.1核算边界涵盖从退役部件运输至回收厂区到再生材料出库的全流程，包括设备能耗、清洗剂生产运输、危废处置等间接排放。8.1.3.2减排措施优先使用光伏电能或电网绿电，可再生能源占比≥30%；金属熔炼工序采用中频感应炉，能耗较传统电弧炉降低20%以上。8.2污染防控体系8.2.1废气处理8.2.1.1多级处理工艺拆解、清洗、熔炼工序产生的废气应经“布袋除尘+活性炭吸附”处理，其中：a)布袋除尘器过滤效率≥99%，滤袋更换周期≤3个月；b)活性炭吸附装置穿透率≤5%，再生周期≤6个月。8.2.1.2在线监测颗粒物、非甲烷总烃等指标应接入当地生态环境部门监控平台，实时数据留存≥1年。8.2.2废水循环8.2.2.1处理流程处理流程如下：a)清洗废水；b)隔油池（停留时间≥2h）；c)气浮池（溶气压力0.3MPa～0.5MPa）；d)生化池（污泥浓度2000mg/L～3000mg/L）；e)膜处理（RO膜孔径0.0001μm）；f)回用水池。8.2.2.2回用要求处理后废水回用率≥70%，主要用于设备冷却、场地冲洗，回用水水质应符合GB/T18920的要求。8.2.3噪声控制8.2.3.1声源控制高噪声设备（如破碎机、风机）应安装隔音罩，罩体隔音量≥25dB（A振动设备基座应配置橡胶隔振垫（固有频率≤5Hz）。T/CIEPXXXX—202568.2.3.2监测计划每季度进行一次厂界噪声监测，夜间监测频次≥1次/月，监测结果应符合GB12348中Ⅱ类标准，超标时应24h内启动降噪整改。9危险废物管理9.1分类与标识9.1.1三重标识体系：a)颜色标识：红色标签表示高风险部件（如含汞、高压电容），黄色标签表示中等风险（如含油轴承）；b)文字标识：标注“禁止明火”“小心电击”等警示语，字体高度≥50mm；c)电子标识：植入RFID芯片，记录部件危险属性、处理历史，可通过手持终端实时读取。9.1.2高风险部件应存放于独立防爆间（防爆等级ExdIIBT4），防爆间应配置气体泄漏报警器和自动灭火系统，监控视频留存≥90天。9.2处置流程9.2.1对电容器等高压部件应通过专用放电设备（放电电压≤50V）彻底放电，放电后用万用表检测剩余电压≤0.1V，确认安全后拆解。9.2.2对弹簧装置应采用液压夹具缓慢释放弹簧势能，释放过程中应在部件周围设置防护栏（高度≥1.5m），人员距离释放点≥3m。9.3转移记录每批次危废转移应填写《危险废物转移联单》（见附录B），记录重量、去向，存档≥5年。10安全要求10.1拆解作业10.1.1人员防护10.1.1.1个体防护装备（PPE）：a)拆解含粉尘部件应佩戴N95口罩和护目镜；b)接触油污或化学清洗剂应穿戴丁腈手套和防化围裙。10.1.1.2新员工应通过40学时安全培训并考核合格，每年复训时长≥8学时，培训内容包括：a)危险部件识别（如高压部件、弹簧储能装置）；b)应急救援程序（如化学品泄漏、机械伤害处置）。10.1.2设备安全10.1.2.1拆解设备应配置急停按钮、过载保护装置，传动部位应设置防护罩（防护等级IP54），防护罩开启时设备自动停机。10.1.2.2拆解车间照明电压≤36V，潮湿环境使用≤24V安全电压，电气设备接地电阻≤4Ω,每半年进行一次绝缘测试。10.2危险部件管控高风险部件实行“双人双锁”管理，拆解过程录像留存≥30天。10.3应急预案10.3.1制定《危险事件应急预案》，按风险等级分为三级响应：a)一级响应（如危废泄漏、火灾）：10min内启动应急小组，30min内上报生态环境和应急管理部门；b)二级响应（如设备故障导致安全防护失效）：2h内完成故障排除，恢复正常作业；T/CIEPXXXX—20257c)三级响应（如轻微油污溢出）：现场人员立即清理，记录于《安全隐患台账》（见附录D）。10.3.2每年至少开展2次综合应急演练（含危废泄漏、火灾扑救每季度开展1次专项演练（如触电急救），演练记录应包含现场照片、问题整改报告。T/CIEPXXXX—20258（资料性）退役部件判定报告退役部件判定报告见表A.1。表A.1退役部件判定报告T/CIEPXXXX—20259（资料性）危险废物转移联单危险废物转移联单见表B.1。表B.1危险废物转移联单T/CIEPXXXX—2025表B.1危险废物转移联单（续）[交通工具类型，与牌照相关类型相[实际接收危险废物的日期，年/月/其他（注明具体方式）]1、联单编号和二维