蔡司工业质量全域质控指南

蔡司工业质量全域质控指南在“质量强国”战略驱动下，中国工业正经历刻变革。高端化、智能化、绿色化浪潮席卷控体系也随之迎来关键转型——从局部优化迈向全域赋能，从单点突破转向全链协同。这场变革既赋予产业升级新动能，也对质量管控提出更高要求。如何实现全链路贯通与全域性生产革新，成蔡司工业质量依托百年精密技术积淀，以「全流程，凭借「全域质控」赋能行业质量跃升，现重磅发布蔡司更是适配企业需求的“一站式质量保证伙伴”。指南深度融合业，助力中国制造向「质」而行!目录469原材料阶段生产阶段制造克服医用橡塑质量面临的挑战可靠4生产制造全流程的关键质量挑战企业关注生产制造全流程的质量管理，能够系统性降低产品在设计缺陷、原材料波动、生产变异、使用故障及环保合规等环节的潜在风险，动的持续优化和用户需求闭环反馈，企业可显著提升产品一致性、资源利用效率和用户满意度，增强品牌信誉与市场竞争力，并在绿色制造和可持续发展领域形成长期优势，最终实现降本增效与价值创新的双重目标。5生产制造全流程的关键质量挑战 研发/设计原材料生产成品/组装装配使用/维护蔡司拥有四大设备系统构成强大的技术体系，软件数字化生态系统，能够整合和处理所有的测量技术，数据管理方案和服务，自动化解决方案则能够有效提升生产效率和质量控制，实现运营效率和生产效益的提升。自动化解决方案增值服务自动化解决方案增值服务蔡司质量软件6研发/设计客户挑战·如何针对研发特点，对多品类产品进行快速便捷的测量，保证测量需求的多样性。·大批量检测需要高性价比的检测方案，需要适应测量能力的扩展可能。●扫描技术由于在测量时的高密度采点，如何大幅提高测量结果的可靠性和重复性。●旋转测座RDS-CAA减少测针配置及测针校准时间；5°或2.5°步距角可提供更精确的测量角度。●蔡司优异的工业设计，隔温耐磨材料涂层以及玻璃陶瓷光栅尺等配置从硬件角度保证测量数据的稳定性。客户挑战·如何针对高精度小尺寸工件，在测量精度、稳定性，测量效率之间找到合适的平衡点，需要找到一款优异的精度表现，又具备适当的性价比的设备。●针对高精度要求工件的特性如何保证全面的性能，包括长度测量以及形状测量方面均具备极高的测量精度。●动态误差补偿(D-CAA)及动态探针校准技术，提高测量机于高速扫描条件下的精●主动式测头，测量过程中测力的恒定，实现测针微量弯曲的精确补偿及计算，满足广泛的规则几何元素，已知及未知轮廓三维高精度连续扫描。三坐标测量机客户挑战·技术门槛：操作复杂需专业培训，高精度扫描易受噪声干扰，数据处理算法要求高。●成本压力：设备购置及维护费用高昂，高密度材料检测需升级射线源，增加投入。·时间效率：复杂结构扫描重建耗时，逆向工程模型精度与效率难以平衡。●设计优化：无损揭示内部缺陷(气孔、装配间隙),缩短迭代周期，降低试错成本。●逆向创新：精准获取竞品三维数据，加速结构仿制与改进，规避专利风险。●仿真验证：提供真实结构参数校准仿真模型，提升产品可靠性及市场竞争力。X射线系统7●在产品研发阶段，客户面临材料性能、成本及可持续性的多目标平衡挑战，需兼顾工艺效率、良率提升与技术可行性验证，同时应对供应链波动及环保法规制约，实现创新与量产稳定性的协同优化。·光学显微镜可提供高分辨材料微观结构分析，助力精准识别缺陷、优化工艺参数，提升产品良率与稳定性，降低研发成本及废品率，同时支持材料环保合规验证，保障供●客户在电子芯片及动力电池研发中面临微观结构高精度表征、动态反应原位监测、多尺度性能关联分析等挑战，需超高分辨率、表面及内部检测与成本效率，以突破工艺瓶颈并确保材料性能与安全性协同优化。●通过纳米级超高分辨成像与精准刻蚀能力，可逐层剖析材料表面及内部微观结构(如芯片缺陷、电极界面),辅助定位失效根源并优化工艺，显著提升研发效率与产品可靠性。ZEISSAxioscope7●客户在电子芯片及动力电池研发中面临微观结构高精度表征、动态反应原位监测、多尺度性能关联分析等挑战，需兼顾高通量、无损检测与成本效率，以突破工艺瓶颈并确保材料性能与安全性协同优化。·以无损亚微米级分辨率实现材料内部三维成像(如电池电极孔隙、裂纹分布),支持动态过程原位观测与多尺度分析，降低检测成本，加速安全性能验证与工艺迭代。工业显微镜ZEISSVersaXRM730●越来越快速灵活的产品设计需要快速便捷的手段快速获取型面精确数据；·多样化的需求和使用场景，需要面临着频繁移动的需求。光学系统8研发/设计客户挑战·逆向建模精度差，过多依赖人工经验、试错；模具开发周期冗长，成本高，资源利用率低下。·ZEISSREVERSEENGINEERING凭借超高精度品质的表面重构技术，高性能点云及网格处理能力，可实现直接由点云到自由曲面或实体的快速创建过程；通过智能化快速模具修正技术，可实现产品点云偏差反变形、偏差转移至模具CAD模型、模具修正表面重构等整体快速修模流程，缩短修模周期时间50%起，有效优化模具制造流程、大幅节省时间人力成本及加速产品上市时间。9·高密度材料穿透需更强射线源，检测成本激增；微小缺陷(>10μm)识别受限于CT分辨率与信噪比；多相材料(如复合材料)的衰减系数重叠，伪影干扰判断。●异形件(如曲面塑料件、铸件)需三维扫描；供应商材料批次差异导致检测参数频繁调整；快速检测需求与CT扫描速度矛盾(如每40分钟>20件)。●精准定位气孔、夹杂等缺陷，量化统计缺陷分布，为材料选型与工艺优化提供数据●建立数字化验收标准(如孔隙率≤0.1%),实现全检替代抽检，减少不良品流入产线，提升供应链质量一致性。●锁定失效根源(如原料杂质引发裂纹扩展),明确责任归属(供应商/工艺),驱动材料标准升级与采购协议优化。X射线系统●在原材料质量控制中，客户需精准识别微米/纳米级异物、成分分布不均及结构缺陷，面临检测灵敏度不足、复杂样品制备困难及多尺度数据关联效率低等挑战，需兼顾高精度与高效分析。●蔡司光学显微镜在原材料质量控制中，可以对晶粒尺寸、物相含量以及膜层厚度进行测量，还可对石墨颗粒进行评级，为科研与工业中的金相学和材料科学提供了一套完整的解决方案。具有多种成熟的观察模式可以分析您的样品。先进的照明管理可以确保您的样品始终处于优化的照明状态。●在原材料质量控制中，客户需精准识别微米/纳米级异物、成分分布不均及结构缺陷，面临检测灵敏度不足、复杂样品制备困难及多尺度数据关联效率低等挑战，需兼顾高精度与高效分析。·扫描电子显微镜(SEM)通过纳米级高分辨率成像与成分分析(EDS),精准检测微米/纳米级异物、表面形貌及元素分布，快速定位缺陷根源，提升检测灵敏度和分析效率，助力优化工艺参数并确保原材料成分与结构一致性。●材料品种越来越多样化，亟需快速全面进行材料性能分析的手段。光学系统·客户在原材料阶段面临检测精度不足导致性能波动、隐性缺陷难以及时发现、批次一致性差、数据孤岛阻碍质量追溯、工艺参数不合理引发浪费等痛点。流程数据互联，助力优化工艺参数，提升检测效率，降低隐性缺陷风险，减少原料浪费，保障产品源头质量稳定性与成本可控性软件·如何高效精准测量更轻薄的样品并避免微变形。·大批量检测需要高性价比的检测方案。如何保证测量需求的多样性。●扫描技术由于在测量时的高密度采点，如何大幅提高测量结果的可靠性和重复性。●蔡司优异的工业设计，隔温耐磨材料涂层以及玻璃陶瓷光栅尺等配置从硬件角度保证三坐标测量机·加工制作行业面对越来越高的质量要求，如何在测量精度、稳定性，测量效率之间找到合适的平衡点，需要找到一款相比入门级三坐标具备更优异的精度表现，又具备适当的性价比的设备。●通用三坐标如何面对未来的不确定性，满足更多工件类型的测量需求。的加持具备出色的精度性能表现，同时搭配了性能模块如Navigator技术，具有优异的测量效率。·CONTURA搭载蔡司多测头技术MASS功能，可以适配多种不同的测头，满足高精度扫描测量以及非接触光学测量的需求，为客户提供面向未来需求的多种可能性。三坐标测量机·加工制作行业各种高精度要求的零部件，例如齿轮、转子、蜗轮蜗杆等传动部件以及具有高精度要求的模具等产品，如何使用先进的测量设备保障测量的准确性，提高检测效率，降低检测成本。●通用三坐标测量结果与专用设备测量结果的对标一直是客户关注的痛点。·PRISMO搭载动态CAA补偿技术，作为检测行业的标杆产品，针对高精●搭配高精度气浮轴承转台进行四轴联动测量，使复杂回转体工件测量变得简单高效。三坐标测量机·工艺参数调试和开班点检(如压铸、注塑、3D打印层厚)需大量数据和经验验证，实时调整后尽可能快速得到现场反馈；或者复杂内部缺陷(如熔池未熔合)与参数关联性建模困难；高成本扫描限制迭代频率。●生产现场整合检测数据难度高，批次对比需统一标准；计量和缺陷溯源依赖不同检测设备，自动化判定算法开发成本大。●基于CT量化缺陷分布(如孔隙率)快速发现生产时的报错因素，提升良率并减少试错●构建全流程数字孪生，快速锁定问题工序(如热处理变形),驱动工艺闭环优化，满●破坏性测量，不仅造成材料损耗，还需额外大量的准备时间。·人工判定，劳动强度大且工作时间长，对于操作人员有较高的要求。●检测结果的可追溯性，统一数据保存格式方便后续处理。●无需破坏性测试，洞悉工件内部缺陷，生产的早期阶段识别并修复问题，减少返工和材料浪费，保留高价值部件完整性。●全自动在线检测，并自动链接检测标准，判定良品，无需人工干预。●检测结果自动写入数据库，上传MES系统，为产品建立全生命周期质量档案。●快速的产品迭代，严苛的质量控制要求，越来越快的生产节拍。·产品问题的不确定性，任何不易发现的部位都可能产生偏差。●提供全域三维数据，进行快速产品质量分析，适应高生产节拍要求。·全面的质量数据不遗漏隐藏问题，反应完整的产品质量信息。光学系统生产·需实验室光学显微镜实现微米级划痕、凹坑等表面缺陷的高精度二维/三维形貌分析，兼容复杂曲面与反光材质，支持自动化批量检测与数据量化，确保检测结果可重复性，并快速关联工艺参数优化缺陷管控标准。●蔡司数码显微镜以高分辨率表面三维成像精准捕捉微米级表面缺陷，结合智能软件实现复杂曲面/反光材质高效检测，支持自动化数据量化与工艺溯源，显著提升检测效率●客户需在机械加工表面检测中实现亚微米级划痕、毛刺的精准识别，应对复杂形状工件适配性差、非导电样品拍摄、检测效率与高分辨率矛盾等难题，同时需低成本维持检测稳定性与数据可重复性。●提供无需镀膜的非导电样品直接检测能力，快速抽真空及大样品室适配复杂工件，结合高性价比能谱分析(EDS)精准定位缺陷成分，操作简易且维护成本低，兼顾检测效率与纳米级分辨率需求。·电子芯片部件生产需检测纳米级表面缺陷(如微短路、颗粒污染),但面临非导电材料荷电效应干扰、复杂多层结构成像困难、检测效率与超高分辨率(1nm以下)难以兼顾，且需确保高精度能谱分析(EDS)的数据稳定性和可重复性。·凭借纳米级分辨率与低电压高清成像，规避非导电样品荷电效应，无需镀膜直接检测；集成高灵敏EDS精准定位缺陷元素，支持自动化快速成像，兼顾效率与精度，助力纳米级缺陷溯源与工艺优化。生产●精密部件检测效率提升、内部缺陷难追溯、数据孤岛阻碍协同、自动化不足致成本高等。·利用基于PMI的离线编程软件提升检测效率，通过ZEISSPiWeb对质量数据进行收集、管理、分析评估可视乎报告展示。用户可随时、随地、轻松迅速地获得测量和加工数据结合在一起的各种报告，帮助用户实时发现偏差，让生产加工中的缺陷一目了然，并快速做出反应，同时提供管理层做出决策调整的数据依据。客户挑战·如何高效精准测量更轻薄的样品并避免微变形。·大批量检测需要高性价比的检测方案。如何保证测量需求的多样性。●扫描技术由于在测量时的高密度采点，如何大幅提高测量结果的可靠性和重复性。量角度。●蔡司优异的工业设计，隔温耐磨材料涂层以及玻璃陶瓷光栅尺等配置从硬件角度保证三坐标测量机客户挑战·加工制作行业面对越来越高的质量要求，如何在测量精度、稳定性，测量效率之间找到合适的平衡点，需要找到一款相比入门级三坐标具备更优异的精度表现，又具备适当的性价比的设备。●通用三坐标如何面对未来的不确定性，满足更多工件类型的测量需求。·CONTURA得益于独具匠心的工业设计，得益于DLC涂层材料以及玻璃陶瓷光栅尺的加持具备出色的精度性能表现，同时搭配了性能模块如Navigator技术，具有优异的测量效率。·CONTURA搭载蔡司多测头技术MASS功能，可以适配多种不同的测头，满足高精度扫描测量以及非接触光学测量的需求，为客户提供面向未来需求的多种可能性。三坐标测量机客户挑战·加工制作行业各种高精度要求的零部件，例如齿轮、转子、蜗轮蜗杆等传动部件以及具有高精度要求的模具等产品，如何使用先进的测量设备保障测量的准确性，提高检测效率，降低检测成本。●通用三坐标测量结果与专用设备测量结果的对标一直是客户关注的痛点。·PRISMO搭载动态CAA补偿技术，作为检测行业的标杆产品，针对高精●搭配高精度气浮轴承转台进行四轴联动测量，使复杂回转体工件测量变得简单高效。三坐标测量机客户挑战·复杂装配体(如多部件嵌套结构、多材料)伪影干扰内部间隙测量。·失效模式多样(密封泄漏/接触不良)需定制分析流程。·高分辨率全检速度慢，抽检方案设计需平衡风险。●设备投入大，投资回报周期测算困难。●操作人员技能要求高，培训成本显著。●非破坏性验证关键功能(如管路通断),避免拆解损耗。客户挑战·装配工艺复杂，生产链长，迭代速度慢，在实际使用问题分析中需要协调众多部门并且需要很长时间进行分析判断。●传统测量手段很难反馈完整装配信息。●对装配状态进行预判，无需多部门参与提前分析问题并进行改进。客户挑战·需实验室光学显微镜实现微米级划痕、凹坑等表面缺陷的高精度二维/三维形貌分析，兼容复杂曲面与反光材质，支持自动化批量检测与数据量化，确保检测结果可重复性，并快速关联工艺参数优化缺陷管控标准。●蔡司数码显微镜以高分辨率表面三维成像精准捕捉微米级表面缺陷，结合智能软件实现复杂曲面/反光材质高效检测，支持自动化数据量化与工艺溯源，工业显微镜客户挑战·需精准定位组装失效根源(如焊接虚接、微裂纹、异物夹杂),但面临破坏性检测效率低、复杂内部缺陷三维定位困难、非导电样品荷电效应干扰，以及传统显微手段分辨率不足与检测成本高的矛盾。●提供非导电样品无需镀膜的快速检测，高分辨率成像精准捕捉表面/近表面缺陷(如微裂纹、焊点形貌),结合能谱(EDS)分析异物成分，适配大尺寸工件，操作简便且维护成本低，显著提升失效分析效率。客户挑战·需精准定位组装失效根源(如焊接虚接、微裂纹、异物夹杂),但面临破坏性检测效率低、复杂内部缺陷三维定位困难、非导电样品荷电效应干扰，以及传统显微手段分辨率不足与检测成本高的矛盾。●通过无损亚微米级三维成像，直接观测内部结构缺陷(如虚焊、气孔、装配错位),无需切片即可实现多尺度关联分析，支持动态追踪缺陷演变，快速锁定失效机制并优客户挑战·组装误差难溯源、公差配合不良、内部缺陷漏检率高、过程数据断层阻碍协同、人工复检成本攀升等痛点，影响成品良率与交付效率。·利用ZEISSPiWeb数据管理系统，通过实时装配参数收集、监控以及数字孪生模拟，强化组装过程的质量控制，助力装配效率提升与工艺迭代加速。客户挑战●射线管内钨丝实际寿命和更换费用。·高压发生器稳定性要求苛刻，环境温湿度波动易导致性能衰减。·专业维护需厂家认证工程师，现场服务响应周期影响生产计划。●温度漂移需动态补偿，环境控制系统投入大。·多轴联动系统需定期进行几何误差补偿。●真空系统密封件老化导致抽速下降，影响扫描稳定性。●预防性保养可延长射线源30%使用寿命，降低年均维护成本。X射线系统客户挑战●客户需无损精准定位产品内部失效根源(如微裂纹、虚焊、结构变形),面临传统切片破坏样品、二维成像无法还原三维缺陷分布、检测效率低与高分辨率需求矛盾，且需动态追踪缺陷演变以验证失效机制。●通过无损亚微米级三维成像，直观呈现内部缺陷空间分布与形貌细节，支持多尺度关联分析与动态过程追踪(如疲劳裂纹扩展),无需破坏样品即可快速锁定失效原因，提升分析效率并指导工艺优化，保障产品可靠性。工业显微镜客户挑战·需要快速在生产使用现场获取产品模型和数据，使用条件复杂同时又要能完成多样化任务。光学系统客户挑战·产品性能波动、维护成本高、使用数据反馈断层等痛点，导致用户体验下降及维修成本攀升。准排障与运维策略优化，同时基于大数据回溯帮助客户改进产品设计和生产制造。产品技术锚定研产全链缺陷或结构检测√√√√√√√√√√√√√√√√√产品技术锚定研产全链，铸就品质闭环在工业领域CMM广泛应用于研发和设计，例如，原型检测需要快速测量首件样品的几何精度(包括长度、宽度、高度、孔径等。曲面轮廓、孔位偏差),三坐标测量仪可以快速、准确地测量各种复杂零件的尺寸，通过精确的测量，可确保产品的尺寸精度符合设计要求，验原型产品验证与优化：通过3D扫描分析原型内部结构，快速发现设计缺陷(如应壁厚不均，深空尺寸和残留)利用三维扫描数据进行产品外观轮廓的快速迭代优化，对设计状态进行验证分析，辅助正向或逆向设计优化；无论是原型产品或是试验试制产品都可以快速获取真实三维模型，预判生产过程中可能出现的问题，提前对生产产品进行预判，确定合适的工艺参数；辅助设计阶段的产品试验，对产品试验结果进行测量和分析，还可以通过多维度软件技术融合与智能化解决方案，为设计研发提供全流程数字化支持，通过诸如逆向工程与快速成型支持，虚拟仿真与设计验证，设计质量数据闭环管理，多技术协同创新等推动研发效率提升与质量风险前置控制X射线系统料的分层、纤维分布不均失效分析溯源：追溯原材料缺陷导致的早期故障(如电池隔膜微裂纹引发短路)在材料开发和选型阶段都需要对材料的性能进行分析和测试，例如材料的拉伸性能，断裂性能等，利用三维扫描技术结合材料测试机，可以更加直观的用三维的方式测量材料在受力时的应变特性，获得更加直观地以三维彩图获取应力应变测试结果，确定材料的抗拉强度，屈服强度，断裂伸长率等特性产品技术锚定研产全链，铸就品质闭环蔡司显微镜聚焦于材料微观结构与性能关联分析，助力金属、复合材料、陶瓷及高分子材料的研发与质量控制。通过高分辨率成像和三维形貌分析，精准表征晶粒尺寸、孔隙分布、界面结合等关键参数，识别杂质或裂纹缺陷；结合EDS元素分析功能，可验证材料成分均匀性，优化配比设计软件基于原材料缺陷无损检测，微观组织与成分分析，工艺优化与数据闭环，实时在线监测等构建了原材料过程中通过多维检测与数据分析技术中的全流程质量管控体系，助力企业实现原材料利用率提升与生产成本优化产品技术锚定研产全链，铸就品质闭环生产在生产阶段，针对产品涉及三维尺寸和形位公差全流首批产品符合图纸要求，避免批量缺陷。过程监控实时统计关键尺寸(如轴径、平面度),预防制程漂移。生产线上每小时抽检数据自动上传MES系统，实现闭环控制另外CMM可以提供数据监测刀具磨损信息以及提供补偿依据。其他方面还包括检测工装夹具X射线系统工艺参数优化：快速完成FAI或者模具验证，调整生成设备工艺参数；或者模具验证阶段对于修模提供指导意义质量追溯体系：建立从原材料到成品的全流程CT数据焊接/连接质量评估：检测电子束焊接的熔深一致性，钎焊工艺的填料分布完整性在产品的批量生产阶段，产品的一致性和稳定性至关重要，需要持续监控生产件状态和模具状态，确保生产过程的稳定，通过三维扫描技术可以快速获取部件外形轮廓，用于首末件检验和批量抽检，用于监控工艺参数稳定性和生产过程的连续可靠，快速的型面轮廓获取可以确保产品变形和生产过程的模具磨损都可以被快速识别和监控，保证产品质量过程受控在生产中主要用于质量控制与失效分析，其多模态成像技术(比如把光学、电子、X射线显微镜以及能谱联用)可深入解析内外部缺陷的微观形貌、异物成分、缺陷类型等，精准定位失效根源，有效降低生产风险与维护成本深度融合智能检测与数据驱动技术，贯穿生产制造全流程；精心构想的软件架构，帮助客户高效、快速的获取质量结果。通过关联生产数据与检测结果，实现缺陷智能溯源与工艺动态调优，显著提升良品率与生产效率，降低全链条成本产品技术锚定研产全链，铸就品质闭环成品组装中需要CMM来监测零部件的匹配性，为功能实现保驾护航。零部件配合检测比如验证孔轴配合间隙(如过盈配合±0.005mm)、安装孔位置度以及轮廓面贴合度等信息。这些数据将为装配提供优化的依据。通过有效利用CMM,企业能够确保产品的高用于高精度检测焊点质量、元器件对位及线路完整性。其光学与电子成像技术可清晰识别微米级虚桥接或偏移缺陷，配合三维形貌分析量化焊锡高度与与生产良率装配验证或功能失效验证：检查多部件系统(如电子产品手机、耳机或者汽车控制单元)的装配间隙是否符合设计要求降本增效：减少破坏性抽检损失，降低售后故障率利用虚拟仿真与高精度检测技术保障成品及组装环节的质量把控；通过系统整合工艺参数与检测数据，实现缺陷智能溯源与工艺动态优化，自动化算法提升检测效率并推动汽车、电子等行业实现零缺陷装配闭环与全生命周期质量管控产品装配工艺往往复杂且繁琐，牵涉部门众多，耗时长且影响因素众多。三维扫描获取的全域三维数模可以用于产品的虚拟匹配分析，通过产品装配关系预判装配结果，在早期阶段识别可能的问题和缺陷，提前进行必须的调整和准备。通过追踪技术还可以进一步对部件的装配状态进行实配分析，分析装配结果，通过三维扫描和实际装配状态结合更好的反应部件状态产品技术锚定研产全链，铸就品质闭环使用/维护阶段的应用包括设备零件的磨损分析，定期检测关键部件(如齿轮齿面、轴承座)的尺寸衰减趋势。另外可涉及故障诊断，通过形变数据定位设备异常(如机床导轨磨损导致直线度超差),为射线源管理：定期检查X射线管或加速器性能，监控散热系统，延长射线源寿命探测器校准：清洁探测器表面，校正像素响应偏差(如暗电流补偿、增益调整)机械系统保养：润滑旋转台导轨，检查伺服电机精度，防止机械磨损导致扫描误差在工装设备的使用过程中同样需要持续监控，工装的变形往往会造成生产过程的浪费和损失，定期对工装设备状态进行监控和识别是及早发现问题的必要手段，需要定期对产品的外形尺寸进行检测，扫描快速获取部件轮廓尺寸可以大大加快监控检测过程。设备维护中的另一个重要内容就是替换件的获取问题，通过扫描原有部件配合辅助的逆向设计可以轻松获取部件理论状态，完成部件的定制化设计和生产，辅助设备维护在电子产品或机械产品的使用维护中，显微镜主用于精准诊断材料老化、磨损及故障根源。针对电子设备，可检测电路板焊点微裂纹、元件氧化或接触失效，通过高分辨率成像定位短路、虚焊等隐患；在机械维护中，分析齿轮、轴承等表面的疲劳剥落、断裂分析或腐蚀痕迹，结合形貌与能谱分析判断磨损断裂机制通过三维扫描建模与CAD逆向工程，精准比对设备磨损形变，指导零部件修复或替换；系统整合运行参数与历史数据，驱动预测性维护决策，远程诊断设备异常并优化维保周期。显著延长产品服役寿命并帮助客户降低运维成本，助力产品使用及维护中构建全生命周期质量闭环管理对齐供应链质量基准及数据管理质量标准的统一性正成为产业协同的底层操作系统助推上游标准与下游需求的语义对齐当行业经验成为全产业链的智慧资产当中小零和博弈转向价值共生测量标准化操作管理流程M测量标准化SO操作流程P多方面的影响，包括软件算法、编程方式及化应力分布导致测量结果不同；多方协作节引发不同制造商之间的结果不一致，没有数多方交付节点异步引发的进度管控失准，引蔡司MSOP蔡司正在改变品牌商或者跨国企业确保产品质量的方式，一个典型的例子是帮助供应商建立一套统一、标准的测量体系，并确保这个体系在各个地方都能得到有效的推广和应用。这样，客户就能享受到更高效、更精准我们真正的目标是帮助客户在不同的生产厂家和工厂间建立统一的标准。我们会帮助客户在不同的地方安装和推广这套标准，确保测量数据的一致性和准确性。保客户在各个生产环节都能使用蔡司质量软件生态体系市场研究与规划产品设计与开发生产制造供应链售后市场与服务运行管理资源管理流程管理质量数据资源管理流程管理系统集成与互联蔡司数字化系统工业生产、测量系统蔡司质量软件生态体系全体系质量数字化高效管理，实现数据驱动决策数据挖掘质量数据流程管理资源管理面临的挑战面临的挑战解决方案产品支撑企业从数据化起步到数智化转型阶段，逐步构建全面质量管理平台人工收集，效率低下人工收集，效率低下面质量分析和展示提供多种自动数据采集方案基于需求自定义质量报告并自动生成报告；更加高效，直观的展示全局质量情况化算法，图文并茂的展示数据价值的有效管理量任务执行，实现质量流程标准、数字化管理式分析，有效寻找问题根源，实现数质量协同质量协同·对齐供应链质量基准及数据管理智慧质量生态平台：从检测到数据专为质量用户打造的质量数字生态系统显微镜数据显微镜数据计量与检测软件数据交互数据管理尺寸判量通用型软件判量及分析软件计量与检测软件数据交互数据管理尺寸判量通用型软件判量及分析软件表面重构和模具修正@QQ运动数据评估自由曲面专用齿轮评估有效分析体积数据三维检判和评估人工智能(AI)辅组的工业思微镜图像分析质量运营和监控系统质量数据管理系统质量数据管理系统解码行业革新电池新能源汽车的“心脏”电机通过精度提供动力变速器紧凑型动力室电力电子器件为车辆供电在汽车/新能源汽车行业，蔡司测量技术贯穿于新车的整个开发过程。测量数据为产品开发提供了有关材料的信息。这些结果对仿真和设计产生了影响。在自动化程度越来越高的质量控制中，几何图形采集为模具、工具、铸件、塑料、钣金部件、组件以及整车车身的检测提供了数据基础。汽车行业应用案例电驱动的先锋格劳博是电动汽车领域的先驱：三分之二以上的电动汽车供应商都采用了这家巴伐利亚家族企业的制造技术和工艺专长。格劳博凭借其勇气和远见，以及高质量标准赢得了市场领导地位。蔡司凭借其全面的质量解决方案组合，帮助客户维持高质量标准，显著提高生产率。电气化是经济和生态成功的关键因素在交通领域更是如此。人们常说，在电动汽车领域，德国在国际上一直处于落后地位。但制造和自动化系统供应商格劳博对这种说法只是一笑置之。这家公司坐落于德国明德尔海姆，历史悠久，而MartinNegele是这家公司的质量保证主管。他表示：“格劳博几年前就意识到，未来属于电力驱动”。“这个话题在当时还备受争议，但我们决定放手一搏”。功夫不负有心人，MartinNegele解释道：“如今我们仅凭借定子生产这一项技术就占据了67%的市场份额。如果你看到一辆电力驱动列车，它背后使用的很可能就是我们的生产技术。”格劳博之所以能在行业中处于领先地位，主要归功于其对质量精益求精的态度。为了确保实现这一点，格劳博与蔡司建立了密切的合作关系。蔡司凭借其出色的工业质量解决方案部门，成为目前格劳博唯——家能够提供一整套先进质量解决方案的供应商：以达到最佳效果”,MartinNegele说道。这意味着，即使是生产定子这样要求严苛的部件，借助蔡司工业质量解决方案也能完全满足生产要求，并获得极大的确定性和极高的生产率。定子：制造和质量保证方面的挑战抛开众多其他优点，电动汽车驱动技术的出彩之处还在于其基础简单的设计：在电机内，旋转电磁铁(即转子)在固定不动的永磁体(即定子)的磁场中持续转动。然而，这些部件的生产并不简单，尤其是定子，即使粗略来讲，定子仅仅层是否位于发卡和钣金封装之间，焊缝是否吻合?”由金属板外壳、层压铁芯和镀铜感应线圈组成。但就算是如此“简单”的组件，如今也有很高的性能要求。因此，汽车制造商也越来越多地使用发卡式技术，即插入式线圈，来取代绕线式定子线圈。发卡式线圈具有很多优势，包括电机性能更高、重量更轻。此外，发卡更容易实现更高效的批量生产，在当下电动汽车如今，这位经验丰富的焊接工程师正在负责监督格劳博的焊接工艺，并管理车间测试实验室。“这就是为什么我们必须不断检查从进货到组装成品的整个过程：线材的弯曲性能如何，几何形状是否吻合，绝缘纸层是否位于发卡和钣金封装之间，焊缝是否吻合?”因为未检测到的缺陷可能会导致性能下降或无法运行，最严重的情况下甚至会对整个驱动系统造成致为整个制造过程提供质量解决方案MartinNegele表示：“我们的宗旨是为客户提供一流的制造过程，我们的首要任务是保证质量。因此，我们在生产过程中也非常重视质量保证解决方案，为每一个步骤提供有意义的保障。这样一来，我们就能始终如一地为客户提供高质量首先进行拉伸试验，然后借助金相研磨样品在显微镜下分析金属丝的横截面。图像法检测可提供有关表面均匀性和异常情况的信息，尤其是绝缘涂层的状况，如涂层的厚度和尺寸、尺寸精度以及与CAD模型的偏差。”其反向弯曲的表现，这一点至关重要，”证始终如一的良好效果。”下一步是将金属丝弯成发卡，并在复合式三坐标测量机上对结果进行接触式和光学检测，以确保即使在准备装配时也能保证尺寸精度和均匀性。在板材堆中接合发卡后，将对其进行进一步的检查步测量步骤03:使用全电动ZEISSAxioImager对焊缝进行显微测量。骤：使用计算机断层扫描仪检查发卡的焊接端。Georg确保焊接工作干净利落当然尤为重要。""我们必须能够检测到超过一定尺寸或数量的孔隙，这样我们才能相应地调整我们的工艺。”采用蔡司标准使生产率提高了30%进入测量室-室内空间很大-一眼就能看到质量保证技术方面明显的品牌偏好：一台蔡司机器紧挨着另一台。格劳博所使用的坐标测量机是ZEISSPRISMO,这是同类产品中精度最高的一种。ZEISSScanBox具有自动光学3D测量机的功能，可同时实现高工艺可靠性和高吞吐量。此外，格劳博还采用了蔡司成熟的显微镜技术，即用于自动化材料研究的开放式显微镜系统-ZEISSAxioImager。MartinNegele解释：“除了极少数例外情况，在其他情况下，我们一直采用蔡司的解决方案。”“这有几个原因：首先，几乎没有其他供应商能为工业客户提供如此高水平的服务和应用理解。这让我们在购买阶段一次又一次地信服。而且：没有任何其他供应商能提供如此全面的产品组合，让我们能够覆盖定子生产整个流程。”MartinNegele强调说，测量室中几乎所有的设备都来自蔡司，这并不是刻意为之，而是蔡司的产品具有实实在在的优势：正是因为有这些优势，我们的生产率提高了30%。GeorgKnoll补充说道：“当我们的客户看到我们使用的是蔡司的设备时，根本不会讨论质量要求或测量值。他们知道我们采用的是最先进的解决方案；毕竟，他们当中大多数人自己就在用蔡司的设备。”量规划更加灵活高效。”技术领导者携手共创电驱动技术的未来由于长期保持合作关系，格劳博和蔡司之间已经建立了超越单纯供应商和客户关系的信任。在蔡司的新质量技术正式投放市场之前，格劳博也是这些技术的试点客户，并为这些技术的开发提供了反馈。MartinN仅让我们有机会了解当前最新水平的质量保证解决方案，还能参与到这些解决方案当中。”“我们的客户已经达到了极高的水平，而我们希望在质量方面比客户领先一步，因此这与我们的主张不谋而合。这一点对于电机或电池等新兴技术尤为重要一先行者从中将获益良多，但前提是必须保证质量。有蔡司作为我们的合作伙伴，我们就有把握始终保持领先地位。”车身制造的自动化测量解决方案跨工厂的质量保证和实时分析汽车供应商BENTELER(本特勒)生产用于底盘、车身、发动机和排气系统的部件和模块，以及新能源汽车解决方案，这些产品每天都要接受严格的安全检测。“在发生碰撞时，B柱必须坚如磐石。因此，我们从不在质量上做出妥协。”持续改进负责人EduardReuswich解释道。为了保证质量，本特勒采用了蔡司光学三维测量技ScanBox光学测量机对部件进行数字化处理，然后为了确保生产过程的顺利进行，汽车供应商依赖于自动化流程。自1975年引入首台机器人以来，他们的机器人数量如今已增至450台，与此同时，有800名员工负责操作成型机。人机的智能互联是长为了在早期就确保质量，总部使用了三套ZEISS使用光学测量机进行部件检测，可以快速识别偏差并采取相关纠正措施。高精度传感器可在数分钟内测量完整表面，包括孔型和修剪。随后使用ZEISSINSPECT软件对结果进行评估，比较实际数据与CAD模型之间的全场偏差。作，即可在其他工厂使用，例如南非卡里加的生产基地。该工厂最近收到了一台用于检测结所有编程，然后把系统和组件一起运到那里。的标准化报告为公司带来了另一大优势。该软件可将其他工厂的测量结果直接与帕德博恩工厂的决策效跟踪全球范围内的生产质量。其他生产基地的员可以帮助他们监控产品质量，及时采取行动，并随时充分了解情况。”近年来，本特勒不断加大对光学三维测量技术的关而如今，该汽车供应商也开始使用光学测量机测量现在测量的频率更高了，通过扫描获得的信息也更化，将大力支持技术发展和我们公司的发展多站点的质量保障是本特勒的一个显著特征：在帕德博恩创建原型、工装夹具以及相关程序，然后在当地培训员工使用光学测量系统及其相关部件，这极大地推动了其他工厂对相关举措的落实。即插即用型系统无需大量的设置安装工“我们先在这里完成所有编程，然后把系统和组件一起运到那里。所有项目经理和质量保证员工都很满意。”汽车行业应用案例为什么电池需要全面的过程质量控制键因素。从研发到质量控制和生产，从原材料的加正确完成生产过程中的所有步骤电池研发电池生产>材料研发>原材料加工电芯生产>模组装配>结构设计>电极生产质量检验关口1材料研发阴极、阳极和隔膜材料研发电镜下的粘结剂结构用电镜对三元材料进行颗粒分析质量检验关口2质量检验关口2证电池结构的质量，需要采取安全高效的电池样品制备和分析解决方案。此外，需要在不拆解电池的蔡司工业显微镜系列可对电池结构进行安全、高效■带惰性气体保护手套箱和穿梭传输装置的安全样品制备解决方案利用飞砂激光切割、氩等离子截面抛光和机械抛感的电池材料进行高分辨率和高对比度分析利用ZEISSXradiaVersa创建的高分辨率无损图像对原材料的微观结构、阴极颗粒的化学元素比例和阳蔡司的解决方案包括完整的样品制备工作流程，能够快速、无缝地生阴极材料质量控制混浆分析隔膜材料检验辊压质量控制质量检验关口4质量检验关口4电极生产挑战严格控制粒径超过5μm的异物。蔡司的解决方案蔡司清洁度解决方案可识别污染的根本原■蔡司光学显微镜和蔡司清洁度分析软件险的化学成分，因此精确定位污染的根本■利用蔡司关联颗粒分析建立先进的工作采用“一次扫描”技术，效率高电极生产挑战质量和成本，确定更换刀片的正确时机至蔡司的解决方案Smartzoom5,为不同应用提供从研发到用光学显微镜进行产线上的毛刺检测自动毛刺检测，提高效率计算机断层扫描汽车电池制造的每个阶段。”应用工程师-CT专家，蔡司工业质量解决方案电芯生产对齐度测量金属夹杂物识别化。ZEISSINSPECTX-Ray是一款功能强大的分析软件。关键。极片缺陷，如缝隙和裂缝极耳焊接检验质量检验关口6位，以及模块的尺寸要求高性能系统。ZEISSVoluMax9titan是一种结构紧凑、坚固耐用的INSPECTX-Ray软件对数据进行评估。模组的对齐度检测模组的涂胶检测软件识别出电池缺陷汽车行业应用案例汽车电子半导体质量保证新能源汽车的驾驶体验由集成到电子控制系统中的日益紧凑的单元来控制。处理能力和效率的优化使车辆能够管理外部传感器输入、电机反馈和远程遥测：这些功能增强了驾驶员的操控，确保其安全、高效和愉快的驾驶体验。半导体的质量保证必须跟上快速发展和不断扩大的要求。电机控制和栅极驱动器质量挑战■半导体集成电路的设计、制造和质量控制需要许多基于显微镜的工作流程■需要详细的故障识别以及高衬度、高分辨率成像蔡司解决方案分辨率和光束稳定性的独特组合■使用蔡司X射线显微镜识别半导体封装中的制造缺陷■对电触点中的分层和裂纹等故障模式进行无损识别汽车电控单元质量挑战■大功率开关器件是从电池向电机输送受控功率的核心技术■须绘制其特性图，以优化设计和分析蔡司解决方案■利用蔡司分析电子显微镜以亚微米空间分辨率绘制电气和材料特性图■优化设计并改进相关开关设备的故障分析■3D测试技术可通过将3D变形数据与热成质量控制和失效分析鉴于电子元件的数量不断增加、集成度越来越高，以及存在温度和振动等恶劣环境因素，对电子元件进行质量控制和失效分析至关重要。电子设备与安全密切相关，对新能源汽车和自动驾驶汽车而言尤其如此。质量挑战■检查关键尺寸、表面粗糙度和形貌以及■通过自动检测提高部件产量，同时满足蔡司解决方案■X射线和/或光学技术支持无损印制电路板(PCB)检测和失效分析■揭示质量问题，并指导失效分析工作流程以寻找根本原因■蔡司的高分辨率2D和3D成像、分析和壳体和连接器质量保证铸造、成型和连接汽车电子单元组件的壳体对整个电池组的安全性和可靠性至关重要。其需要保护电池电子元件免受外部影响，如振动、湿度和温度变化，这些因素都会对故障保护产生较大影响。与电池模组相连的连接器和插头也必须能够抵御这些外部影响，以确保每次使用车辆时都能安全、轻松地连接。质量挑战■铝压铸壁薄、耐用、重量轻，可节省材■密封表面要求在平面度和粗糙度方面有严格的公差■连接器插头的定位对确保电触点的长期质量挑战■注塑成型是制造连接器常用的技术，可在连接器壳体中混合塑料■车辆中有大量的连接器，因此这是一个■必须检查每个引脚的位置，以确保每个蔡司解决方案■利用蔡司三坐标测量机实现几何形状和粗糙度要求■它们涵盖了所有需要严格控制公差的特性■例如，密封表面的平面度和粗糙度，以及连接器插头的位置蔡司解决方案■利用蔡司X射线解决方案对大量连接器进实现接触式或光学测量■检测注塑成型区域内的缺陷电子行业质量解决方案蔡司工业质量解决方案电子部能够提供涵盖电子行业从研发设计到批量生产的全套质量解决方案，包括工业显微镜、三维扫描系统、三坐标测量机和工业CT计量系统，其适用于电子产品生产产品质量，并减少产品返工和客户投诉。这些解决方案覆盖了从消费电子到通信电子行业的产品，贯穿了从产品开发到设计验证测试再到量产质量检测的全过程，包括尺寸测量、装配检测、模块无损分析、缺陷分析、失效分析等手段，实现了高效的质量控制。最后，通过完整的互联质量组合，蔡司深知为客户找出问题根源、提高产品产量、优化生产效率和降低总体成本的价值和重要性。行业应用：电子行业质量解决方案AI服务器管控生产过程中日益复杂问题的工具人工智能和机器学习与数据中心的整合速度正以闪电之速推进。下一场技术革命已然开始，服务器制造商必须立即行动紧跟趋势。在结构上，Al数据中心与传统托管设施有着根本性的不同：核心交换机确保了高速交换，而光模块则负责处理交换机与设备之间的数据传输。通过高速背板连接器实现设备间的快速数据传输。多相电源为Al服务器的高功率需求提供了支持，其中叠层片状铁氧体磁珠可作为理想的电感器。为提高效率，高密度库位架提升了功率密度，同时冷板将吸收的废热传递至液冷系统。深度学习、模拟与诊断、loT、虚拟助手、增强现实这些仅仅是AI应用的几个例子，而这个列表还在不断扩展。随着对数字基础设施需求的激增，建设数据中心的复杂性也在增加，尤其是在确保质量方面为了跟上步伐，企业需要合适的工具和策略来有效应对这些挑战。主要挑战AI数据中心质量保障的主要挑战在于确保无缝、高速的数据通信，避免任何中断，这对于依赖实时处理的云服务而言至关重要。任何延迟或中断都可能显著影响系统性能与可靠性。因此，必须采用高性能硬件组件，例如：先进的网络设备、精密制造的处理器与GPU、可靠的电源及冷却系统。制造商也需要引入新的检测流程，其中部分检测手段依赖于全新的测量设备，以应对日益精密的零件要求不仅如此，AI系统的复杂性提升也带来了更高的组件质量标准。部件必须满足严苛的技术规范，以确保最佳性能并防止系统故障。换句话说，制造公差越来越小，检测流程却日趋复杂，对过程记录和文档完整性的要求也随之提高。台湾的领先电子制造商广达电脑专注于笔记本电脑和服务器的生产。在其36年的历史中，公司经历了信息技术领域的重大转型，从1998年的移动计算发展到2023年的生成式AI计算。为了保持最高标准的质量保证，广达高级驾驶辅助系统(ADAS)是车辆中的高性能电子系统，通过传感器提升行车安全与驾驶舒适性，能够在潜在危险发生前向驾驶员发出警报。ADAS配备有专系统运行时保持可靠性和最佳性能。该ADAS冷板为铝压铸件，经过CNC加工，需对多个关键质量特征进行高精度检测，公差要求极小，达到0.01mm。广达价值链上的企业采用ZEISSCONTURACMM执行测量任务。该系统结合了光学与接触式测量技术。广达甚至将这一质量标准延伸至其二级供应商：并建议供应链厂商对标并使相同测量系统。从而全面、高效的提冷板上的孔隙和空洞测量广达电脑对冷板的另一个关键关注点是其腔体内的液态冷却剂。任何表面孔隙或内部空洞都可能导致泄漏从而影响整个系统的完整性。为此，必须评估不同条件下各种产品的状况，具体来说，就是要确定这些空洞是否相互连接、紧密排列或孤立存在。为确保质量广达价值链上的企业使在对由30到45层以上组成的高密度印刷电路板(PCB)进行质量检测时，广达电脑超越了标准流程，使用进行检测。这一额外步骤至关重要，因为主板上安装有芯片和其他关键电子组件，即使是微小的缺陷也可新一代电子部件测量技术ZollnerElektronikAG,坐落于德国灿特，作为电子制造服务业内的领先供应商，专注于电子装配件、设备及系统的全流程合同制造，涵盖了从研发、PCB装配到测试方案概念设计等各个阶段。Zollner采用了蔡司技术实现质量保证，并已成为ZEISSO-INSPECTduo的首批试点客户之一。Zollner业务包括汽车与医疗技术等七大行业，必须始终遵循有关产品可靠性与安全性的严格法律法规及相关标准。而除此之外，其多样化的产品范围也催生出检测方面的独特挑战。“我们的产品既包括微米级的极小组件，也包括需检测形位公差(GD&T)的复杂系统”,Zollner检测设备监控与测量技术部高级经理MichaelZeller表示。为应对此类挑战，Zollner针对不同类型组件采用了差异化的检测技术：对稳定工件采用三坐标测量机进行检测，触而变形的部件采用ZEISSO-DE量。所有测量数据均安全存储在中央服务器上，用户可通过ZEISS学和接触式测量将显微成像和测量相结合，并集成于一台设备中，使测量与检测任务更为高效。在电路板微小特性的检测方面，该系统表现得尤为出色。两款软件产品支持呈现微小细节。对Zollner而言，该系统的一大关键优势在于其具备较大的测量范围，无需切割体积较大的组件样品即可进行检测，在保障电子组件检测准确度与CMM检测金标准测量机与显微镜合二为一并通过光学和接触式测量为显微成像和测量提供了解决方案。该系统为大型工件或众多小型部件提供了无损检测解决方案，甚至可以捕捉到最微小的细节。通过在同一台设备上执行测量和检测任务，您可以缩短准备时间，节省设备空显微成像的ZEISSZENcore,这两个专业软件解决方案的结合带来了独特的优势，有助于实现工作流程自动化。电子行业质量解决方案前沿技术概览当前趋势帮助快速灵活的验证产品设计确保高效、精准投放市场新趋势-自由曲面手持设备消费电子产品主要通过手动或输入设备进行操作。人体工程学设计是降低长期使用设备引发手腕疼痛的关键。像VR手柄这类手持设备由其自由曲面提供了舒适■高分辨率、低噪音、重复性<0.03mm、扫描速度■减少生产线上的浪费、降低成本并提高效率■出色的精度，重复性优于0.03mm,扫描时间约为8min尺寸和缺陷检测当前趋势和更复杂的微型化的需求■应对复杂测量及严苛公差要求新趋势-潜望式镜头距得以在智能手机中实现超薄设计。需要使用光学防抖(OIS)来抵消影像模糊。额外的镜头改良可进一步提高进光量，从而提高整体图像质量。■蔡司专业技术为镜筒的各方面提供质量保证■确保产品高效生产把控过程质量并提高产品品质当前趋势从基板材料到成品电路板，PCB板的质量是不断增长的电子产品市场的核心要求。新趋势-类载板(HDI)板，采用类载板(SLP)可将手机厚度减少30%,手机尺寸大小减少50%。更强的功能、更大的数据量、更快的传输速度当前趋势从建模到最终装配，生产速度和生产率必须与精度和可重复性相结合。■检查外壳微小特征、注塑件和CAD数据■失效分析、缺陷检测和CAD对比新趋势-性能提升■高频传导失效分析，以满足严格的(镀金)要求医疗行业高监管要求，以及大量直接影响人们生活质量的产品，依赖可靠的质量保证系统。蔡司理解法规、要求、制造商及其质量部门面临的挑战。我们的智能互联质量解决方案组合提供满足行业标准的定制化硬件及软件解决方案，实现软硬件融合协作，为制造商高质量生产保驾护航。行业应用：医用橡塑高质量精密注塑成型医用橡塑高质量精密注塑成型植入物生产的精度与效率质量解决方案面向各类型植入物植入物置入人体的时间通常达数年或数十年之久，因此植入物的力学和生物学性能不可发生任何差错。更高的质量要求赋予制造企业更多的责任。例如，确保生物相容性至关重要-植入物不可引起任何免疫排斥反应。植入物的力学性能也很重例如，确保生物相容性至关重要-植入物不可引起任何免疫排斥反应。植入物的力学性能也很重要，必须承受应力及持久耐用。因此，植入物必须满足行业更高的监管标准，如FDA类或Ⅲ类和FDA《联邦法规》第21篇第820部分要求。如今，用于植入物的材料多种多样。从塑料(聚乙烯、聚醚醚酮、超高分子量聚乙烯等)到各种金属合金(不锈钢、钛合金等)。每个制造工艺皆面临着质量挑战，需要借助特定的设备和工艺。蔡司为各种不同类型的植入物及其生产过程中的关键质量髋关节植入物肠节植入物医疗行业应用案例工业显微镜：蔡司AI辅助解决方案自动检测植入物涂层蔡司AI辅助解决方案自动检测植入物涂层Smith+Nephew(施乐辉)是一家专注于骨骼和组织重建、伤口愈合和关节置换领域的医疗技术集团。该公司所销售的涂层髋关节假体在瑞士Aarau生产基地生产，且多年来一直使用蔡司光学显微镜监测真空室中应用的钛涂层和羟基磷灰石涂层是否符合严格的公差要求。自2022年夏季以来，与ZEISSAxioImagerZ2m相结合的Al辅助软件解决方案也已投入使用。在Aarau生产基地的应用取得显著成效。施乐辉Aarau生产基地负责质量的StéphaneMonod谈到ZEISSAxiolmage光学显微镜时兴奋地表示：“一切尽在其A特性，他将嵌入丙烯酸的测试板切片的抛光样品放在光学显微镜的检查台上。经过短暂的校准后，该显微镜启动ZEISSZENcor软件，开始自动测量。这位高级制造质量工程师解释：“无论我或同事对此样品进行多少次分析，测量结果始终一致。”根据Monod的说法，医疗技术公司的产品必须符合更严格的质量规范，因此该解决方案对医疗技术公司“大有裨益”。稳定结合的植入物涂层Aarau生产基地每年生产400,000套髋关节和膝关节假体。其中大部分涂层在五间最先进的真空室中进行，室内温度高达20,000摄氏度。涂层物质为纯钛或钛和羟基磷灰石。后者是一种骨替代物质，可改善或刺激骨骼向内生长至多孔假体表面中。以髋关节假体为例，羟基磷灰石涂层假体柄可与周围的骨组织形成稳定而富有弹性的结合。该类型检测每个样品各采集超过一毫米的五张图像(场景)。为了计算涂层厚度，员工必须在高度放大的图像中手动绘制总共50条垂直线。然后必须将确定的数值插入Excel文件，由操作员进行分析。》如果手动操作，一个样品的完整测量和分析过程需要45至60分钟。自2022年夏季开始投入使用的AI辅助解决方案将这一速度大幅提升，仅需5到7分钟即可提供8mm样品长度上的涂层厚度和孔隙率值。这对年轻患者来说是一个特别的优势。许多骨科医生认为，如果日后需进行髋关节假体翻修，植入髋关节假体比骨水泥型髋关节假体更具手术优势。可重复且准确的结果用于髋关节重建的POLARSTEM股骨柄的钛和羟基磷灰石涂层的厚度要求在155μm-305um之间。这家总部位于伦敦的集团从一开始便使用ZEISSAxioImag光学显微镜进行质量设备设置了343条垂直线，操作员无需进行任何操作，因此确定的数值不仅可重复性更高，而且更加精确。自动图像分割使测量过程显著加速。如果不借助Al,则需要一双训练有素的眼睛和大量人工干预，才能将图像分割到特在本例中，操作员必须在图像中的预定义点处绘制一条从涂层的起点到顶点的垂直线。而人工智能可独立识别应用的涂层，并将相应的垂直线铺设至顶点，无需人工干预。但是，如要实现该目标，必须事先对其进行训练。施乐辉向蔡司提供了其产品相应涂层的相应暗场和明场图像。简而言之，这些涂层着色专用于训练。经过训练，AI不仅学习了该领域的特征，并创建了自己的分类算法。随后，该算法在训练过程中被应用于其他图像数据，据Monod称，取得了“令人信服着眼未来质量经理对配置了ZEISSZENcore软件的ZEISSAxioImagerZ2m充满热情。除以上原因，该设备还“可以满足未来的标这是一个重要的质量特征，因为只有空腔充足，骨骼才能良好生长到植入物中。Aarau生产基地此前无法确定孔隙率，或付出极大代价才能确定，而新型显微镜可轻松解决这一难题。ZEISSZENcore软件在图像中设置水平线，并自动计算MVIL(平均孔隙截距),以便快速、轻松确定孔隙尺寸或孔隙率，并根据医学植入物的医疗行业标准ASTMF1854对孔隙率进行评价。实现可靠生产由于真空等离子喷涂(VPS)涂层的应用非常复杂，生产过程受到严密监控。为避免破坏植入物，施乐辉对每份订单进行板涂层测试。经燃烧器首次点火后，需对涂层板材每天进行常规显微检查。如果在生产过程中使用千分尺进行手动测试，发现涂层厚度异常，则也应将这些测试板切开，将其镶嵌在丙烯酸中，并在显微镜下进行检查。据施乐辉Aarau生产基地的生产工程师JoelDude称，此方法结果获取比以前提升10倍，有助于他“更快追踪潜在错误来此外，由于测量自动进行，排除了人为错误，因此“如果出现五个真空系统进行可靠性调试，因此，蔡司全新解决方案对他启用深度学习施乐辉不仅以产品质量享誉全球，还以创新实力著称。因此Dude认为，这家业务遍布全球约100个国家的集团向市场推出新型涂层只是时间问题。凭借这台新型光学显微户使用，也将加快认证过程。”被问及是否会向其他公司推荐蔡司的解决方案，他回答道：“当然，但竞争对手不必要。”医用橡塑零部件面临的挑战给药系统大多是包括各类零部件的组装产品。主要零部件是环绕着弹簧、金属嵌件、执行器及电子元件组装的塑料部件，以实现特定功能。质量挑战：工艺缺陷：包覆成型金属嵌件质量挑战：设计及功能检测、复杂几何尺寸与公差、装配分析、成品检测。工艺缺陷：划痕高精度塑料部件质量挑战：需要针对注塑成型的解决方案。工艺缺陷：披锋缩痕/翘曲/收缩黑点具有机械功能的塑料部件质量挑战：特别关注针对功能及设计的自由曲面分析，以及几何尺寸与公差、装配分析。例如，待检螺纹的功能、复杂几何尺寸与公差、装配分析。标记刻度的塑料部件潜在的工艺缺陷：焦烧、毛刺或飞边缺陷及夹杂体积与刻度的匹配医疗行业应用案例客户成功案例格雷斯海姆集团克服医用橡塑质量面临的挑战件，测量实验室需驾驭源源不断的检测任务。鉴于需要确保完全安心无忧，医用橡塑行业的有挑战性。高产量导致测量时间有限，因此蔡司针对软件功能忠诚的合作伙伴确保更优的性能为了进一步提升光学和接触式测量系统的性能，确保更高效的测量程序，并将测量时间缩短约50%,药品包装制造商格雷斯海姆大有裨益。同时也推动了众多创新，例如新硬及ZEISSCALYPSO的软件优化。蔡司解决方案将格雷斯海姆测量时间量时间缩短约50%,同时通过提升柔性确保可测量性。伙伴关系：互惠互利，释放新潜力当格雷斯海姆高强度生产流程耗尽了标准方案的潜力，蔡司直面挑战，积极努力满足这一细分行业的特殊需求。蔡司董事会成员努力推动双方建立广泛合作，格雷斯海姆承诺仅使用蔡司坐标测量机，以此作为重要的互信声明。对于格雷斯海姆全球运营采购人力资源和质量MDS执行副总裁(EVP)进步带来创新的伙伴关系。”此密切互动使蔡司可直接落实客户反馈-尤其在开发自身产品时-并保持对客户收益的高度关注。格雷斯海姆享有的优势包括：直接的客户支持、德国境内的现场员工培训以及深度咨询等。还可以密切参与软硬件功能的开发以及根据其特定需求量身定制的组件。此建设性的氛围助力双方探索新潜力，格雷斯海姆在蔡司项目启动后的两年内实现了其预期目标一测量时间节省50%。解决方案：针对医用橡塑生产需求量身定制的集成式创新双方首先探索了当前测量策略和当前ZEISSCALYPSO检测计检测计划和夹具进行联合重新设计，立即将格雷斯海姆的测量时间缩短一半：新开发且更简单的夹具概念使这些零件无需任何调整即可从相同位置执行所有测量。而且，这种合作的范围也扩展到了全新创新的开发。由于格雷斯海姆需要更灵活的探针更换库位架，这也是该行业的常见需求，双方共同设计了一个双层且高度可调的解决方案。该探针更换库位架能够实现更大的容量，并支持确保所有设备的可测量性这一目标，它在格雷斯海姆进行了全球首次亮相，并将被添加到蔡司标准产品目录中-展示出所有蔡司客户均能从伙伴关系中受益。软件平台确保可追溯质量报告软件支持一直是合作的关键，蔡司提供了额外的现场培训和快速热线协助，以满足格雷斯海姆高强度工作流程的要求。该公司已成功实施ZEISSCALYPSO的新功能，用于优化时间效率和动态规划。专业的培训帮助员工快速掌握高度直观的单件测量-58%托盘测量-51%作为格雷斯海姆的质量项目专家，ThomasKiener指出，这种伙伴关系对于在公司内部“各个层面”建立标准化至关重要。由于始终使用蔡司产品，格雷斯海姆现在享有更高的性能，扩展了软件功能，大大简化了产品组合，当然测量时间也缩减对于这些合作伙伴而言，未来充满希望，他们已经发现了将合作扩展到CT、显微镜以及清洁度等领域的更多潜力。对于格雷斯海姆而言，其根本目标是为其全球运营建立一个统一的基准一在蔡司的支持下，它正在朝着这个目标迈进。格雷斯海姆如何通过蔡司解决方案取得成功：■广泛的产品组合和支持实现了以蔡司产品为中心的标准化■通过CALYPSO新功能和专业用户培训，用户可以更好地进行编程，测量时间缩短了约50%■全球范围内率先安装全新探针更换库位架一现在作为标准产品面向大众提供快速单点检测蔡司理解伴随生产力不断提高，始终存在更高测量效率需求。因此，我们结合ZEISSCALYPSO软件开发快速单点测量新功能。■ZVP功能缩减了测量的时间■速度提升高达25%(取决于测量策略)■检测计划轻松分配，无需复杂编程■ZEISSCALYPSO托盘优化功能软件选项可减少托盘测量中传感器和测针系统的更换次数。可以节省20%-30%的时间。■ZEISSCALYPSO动态规划软件选项可根据检测优先级动态规划测量任务。因此可优化生产质量控制。ZEISSCALYPSO动态规划可以生成待检零件的顺序，并根据软件的规则调整测量范围。■光学测量时间优化高达270%■ZEISSCALYPSO的光学畸变校正功能提高了光学系统的精度。精度的大幅提高在外围区域尤为明显。因此可以使用较小的放大倍率来增加“视野”。这意味着可以同时在图像中捕获更多的几何元素。根据测量任务和所需的公差，这可以减少测量图像所需的数量，同时节省测量时间。技术更新确保更强大功能随着最新ZEISSCALYPSO软件的发布，蔡司再次为质量控制性能带来了巨大的提升。这不仅在组件检测和分析方面节省了额外的时间和成本，自动化优化也在该新软件版本中发挥了重要作用。作为全球能源转型的一部分，电力与能源行业在实现成功的去碳化战略方面发挥着至关重要的作用。它使燃料转向零排放能源和所需的储存解决方案，如氢。必须在能源生产、储存和基础设施领域开发新技要建立新的质量流程，以满足制造商的特定需求，应对风能、光伏系统、燃气和蒸汽轮机、电解槽和能源战。蔡司广泛的产品组合提供集成的硬件和软件解决方案，确保能源生产、存储和基础设施的质量始终如一。风能氢基能源生产燃气和蒸汽轮机光伏风电护航风电让风机运转更可靠风机安装后，如因质量问题需要更换零部件，至少需要几十万的费用，这还仅仅是陆上风场，要是海上风电，甚至需要几百万元人民币以上。所以对于风电行业来说，虽然其给人类提供清洁、可再生电源的效益十分诱人，但是对于生产企业而言，要是其产品在后期运转过程中出现问题，其损失同样不容小觑。“如果是批量产品事成立于2015年底的烟台天成机械有限公司(以下简称烟台天成)在风电制造为其提供变桨和偏航类回转支承产品。而且由于其出色的表现其订单在该公但毕竟我们成立时间不久，产能也是慧能源科技公司并跻身优秀供应商之列?“虽然烟台天成从注册成立到现在才不过两年多的时间，但是其母公司烟台务已经有20多年的丰富经验，在刚刚过去的2017年，还被国内工程机械领域龙头企业中联重科评为优秀供应商有目共睹的，有着雄厚技术能力的浩能力尤其是其“想打破国外技术垄断，发展壮大中国制造”的决心最终打动了客户，并在前期试样的过程中表现出回转支承中国制造的使命感，但是风“普通回转支承类产品的检测可以用量我们只能采用首件送外检测的方式。”为了减少费用尤其是时间成本的巨大浪费，同时向业界证明烟台天成的加工能力，公司高层当即决定一定要弥补检测环节的短板，购置与产品匹配的三坐标测量机。经过多方考察与比较，最终烟台天成选择了德国蔡司集60/60/12,其6米宽度的测量范围是目前蔡司在亚洲最大宽度的三坐标测量熟度、样机测试表现，尤其是蔡司工印象，也是烟台天成最终选择蔡司的客户还对软件的报告功能印象深刻，蔡司工业测量联合检测中心”。于是蔡司中国的工程师团队又紧锣密鼓地路、空调等所有细节均包含在内，在的使用还是在初期，遇到问题在所难蔡司技术服务工程师，有时赶上夜班都晚上11、12点了，但不管什么时候蔡司的技术服务工程师都会在第一时间帮我们解决问题，从而也保证了生产，没有因此而停工。”说起同蔡司的合作，周部长表示："与蔡司接触多。"烟台天成的回转支承产品个个都是大用武之地，设备几乎是24小时不停机。考虑到风机产品质量零缺陷的要求，烟台天成对其产品实行全检制度，而键要素为70个左右，齿轮精度和滚道差错而导致“企业破产”。烟台天成购件，还是自己生产，其加工环节都是100%全检。“而所有这一切最终是否被认可，还得量机。”周部长一语中的。“因为它的检测报告才是具有权威性的，才能向业界证明烟台天成的产品是可信赖的。”在初期的培训中，蔡司的技术人员与起开发了专用检测程序，而且后期还会不断优化。该检测系统还配备了自动更换测针系统，测量机可以根据程序自动更换探针，“与传统的人工用几十种不同量具的方式相比，不管是测量精度还是效率，二者都有着天壤之别。”周部长如是说，"根据检测根据检测数据修改加工参数，从而确保后续生产的准确及连贯性。”大型回转支承类产品的测量在中国尚题需要逐步攻克。不过相信有蔡司这不绝口。携手烟台天成专门举办一场齿轮测量研讨会，地点就选在双方合作成立的联合检测中心，届时蔡司还将邀请其“我们也非常感谢烟台天成给蔡司提供说‘客户的成功才是我们的成功’,蔡司愿与客户一起创造辉煌。”更高效的风力发电机随着各国逐渐摒弃化石燃料，风能成为了可再生能源的焦丹麦技术大学(DTU)风能系统研究所致力于提高风力发电机的效率。这项研究的一个关键方面在于转子叶片的设计、制造与测试，核心聚焦于探究其负载及损伤特性，这对确定转子叶片的使用寿命至关重要。该研究所利用大量测试设施对转子叶片进行分析，重点研究叶片在极端负载下的性能表现，并找出造成损坏的因素。研究结果不仅对优化设计与生产流程至关重要，而且有助于深入理解随时间推移而发生的结构过摄影测量捕捉转子叶片的几何形状。该系统由手持数码相机和标定物组成。