2025年公司质量月质量知识竞赛题库及答案(共60题)

2025年公司质量月质量知识竞赛题库及答案(共60题)1.单选题（20题）1.1质量管理的核心是：A.质量检验B.预防缺陷C.客户投诉处理D.成本控制答案：B1.2ISO9001:2015标准中“过程方法”的核心是：A.识别并管理相互关联的过程B.强调检验环节C.仅关注生产过程D.忽略支持过程答案：A1.3以下哪项不属于“5S”管理的内容？A.整理（Seiri）B.节约（Saving）C.清扫（Seiso）D.素养（Shitsuke）答案：B1.4六西格玛管理中，“σ”代表的是：A.标准差B.合格率C.缺陷率D.过程能力答案：A1.5根据《产品质量法》，因产品存在缺陷造成人身损害的，受害人要求赔偿的诉讼时效为：A.1年B.2年C.3年D.5年答案：B1.6以下哪种质量工具用于分析过程稳定性？A.因果图（鱼骨图）B.控制图C.排列图（帕累托图）D.检查表答案：B1.7质量成本中，“预防成本”不包括：A.质量培训费用B.过程能力分析费用C.原材料检验费用D.质量体系审核费用答案：C（注：原材料检验属于鉴定成本）1.8以下哪项是“首件检验”的主要目的？A.降低检验员工作量B.确认生产过程初始状态正确性C.替代巡检D.减少不合格品数量答案：B1.9国家标准（GB）中，“推荐性标准”的代号是：A.GBB.GB/TC.GB/ZD.GB/J答案：B1.10过程能力指数CPK≥1.33时，通常认为过程能力：A.不足B.正常C.充足D.过剩答案：C1.11以下哪项不属于质量管理八项原则？A.以顾客为关注焦点B.过程方法C.员工个体发展D.持续改进答案：C1.12计量器具的“校准”与“检定”最主要的区别是：A.校准有强制性，检定无B.校准仅确定量值，检定需判定是否符合法定要求C.校准由企业自行完成，检定需第三方D.校准无需记录，检定需记录答案：B1.13客户反馈产品功能不符合要求，属于哪类质量问题？A.外观质量B.性能质量C.可靠性质量D.安全性质量答案：B1.14以下哪种抽样方法属于“分层抽样”？A.从生产线每小时抽取1件B.将产品按批次分组后从每组抽5件C.随机抽取100件D.按生产顺序抽取前50件答案：B1.15《标准化法》规定，企业标准的技术要求应：A.低于国家标准B.等同于行业标准C.不低于推荐性国家标准D.任意制定答案：C1.16质量改进的PDCA循环中，“C”代表：A.计划（Plan）B.执行（Do）C.检查（Check）D.处理（Act）答案：C1.17以下哪项是“质量目标”的特征？A.模糊且长期B.可测量且与质量方针一致C.仅由管理层制定D.无需分解到部门答案：B1.18因设计错误导致的批量返工，属于质量成本中的：A.内部损失成本B.外部损失成本C.鉴定成本D.预防成本答案：A1.19以下哪种工具用于确定关键少数问题？A.直方图B.控制图C.排列图D.散布图答案：C1.20质量管理体系（QMS）的核心输出是：A.质量手册B.合格的产品和服务C.审核报告D.管理评审记录答案：B2.多选题（10题）2.1质量管理的“三不原则”包括：A.不接受不合格品B.不制造不合格品C.不流出不合格品D.不报告不合格品答案：ABC2.2ISO9001:2015标准要求的“过程”包括：A.产品实现过程B.支持过程C.管理过程D.外包过程答案：ABCD2.3以下属于质量工具“新七大手法”的有：A.关联图B.系统图C.因果图D.矩阵图答案：ABD（注：因果图属于老七大手法）2.4《产品质量法》规定，生产者的产品质量责任包括：A.不存在危及人身安全的不合理危险B.具备产品应当具备的使用性能C.标识符合规定D.可任意修改产品标准答案：ABC2.5质量成本的构成包括：A.预防成本B.鉴定成本C.内部损失成本D.外部损失成本答案：ABCD2.6以下哪些情况需要进行首件检验？A.设备大修后B.更换操作人员C.材料批次变更D.正常生产中每2小时答案：ABC2.7过程能力分析的前提条件包括：A.过程处于统计控制状态B.数据为连续型C.样本量足够（通常n≥30）D.过程存在异常波动答案：ABC2.8以下属于“顾客满意”测量方法的有：A.问卷调查B.投诉处理率C.客户回访D.员工满意度调查答案：ABC2.9以下哪些是“5S”中“整顿（Seiton）”的要求？A.明确标识B.定品、定位、定量C.清除无用物品D.每日检查答案：AB2.10六西格玛DMAIC模型的阶段包括：A.定义（Define）B.测量（Measure）C.分析（Analyze）D.控制（Control）答案：ABCD3.判断题（10题）3.1质量是指产品的“符合性”，与客户需求无关。（×）答案：×（质量是满足客户需求的程度）3.2检验是质量管理的核心，因此应增加检验人员数量。（×）答案：×（预防缺陷是核心）3.3ISO9001认证证书永久有效，无需监督审核。（×）答案：×（需定期监督审核，证书有效期3年）3.4不合格品必须报废，不能让步接收。（×）答案：×（特殊情况下可经批准让步接收）3.5质量目标只需由公司高层制定，无需分解到部门。（×）答案：×（需分解到相关部门和岗位）3.6计量器具校准后必须加贴合格标识。（√）答案：√（校准结果需明确标识）3.7排列图的作用是识别关键少数问题，通常80%的问题由20%的原因导致。（√）答案：√3.8过程能力指数CP=1.0时，过程处于“临界状态”，需加强控制。（√）答案：√3.9客户投诉属于外部损失成本，因此应尽量隐瞒投诉信息。（×）答案：×（需公开并分析改进）3.10“5S”中的“素养”是指员工养成良好习惯，自觉遵守规则。（√）答案：√4.简答题（10题）4.1简述质量管理八项原则的具体内容。答案：以顾客为关注焦点、领导作用、全员积极参与、过程方法、改进、循证决策、关系管理、持续改进。4.2什么是“质量检验的三检制”？各自的职责是什么？答案：自检（操作者对自己加工的产品自行检验）、互检（下道工序对上道工序产品检验）、专检（专职检验员检验）。自检是基础，互检是监督，专检是把关。4.3简述PDCA循环的四个阶段及主要任务。答案：Plan（计划）：设定目标和行动计划；Do（执行）：实施计划；Check（检查）：验证结果与目标的符合性；Act（处理）：总结成功经验标准化，未解决问题转入下一轮循环。4.4什么是“过程能力指数CP与CPK”？两者的区别是什么？答案：CP为过程潜在能力指数，反映过程固有波动（无偏移时）；CPK为过程实际能力指数，考虑均值与规格中心的偏移。CPK=CP×(1-K)，K为偏移系数。4.5列举5种常用的质量改进工具，并说明其适用场景。答案：①因果图（分析问题根本原因）；②排列图（识别关键问题）；③控制图（监控过程稳定性）；④直方图（分析数据分布）；⑤检查表（数据收集）。4.6《产品质量法》中规定的“产品缺陷”包括哪些类型？答案：设计缺陷（设计不合理）、制造缺陷（生产过程中产生）、指示缺陷（未提供必要使用说明或警示）。4.7简述质量成本管理的目的及降低质量成本的途径。答案：目的是平衡预防/鉴定成本与损失成本，追求总质量成本最低。途径：加强预防（如培训、过程优化）、提高检验效率、减少内部/外部损失（如改进工艺、加强供应商管理）。4.8什么是“追溯性”？在质量管理中如何实现？答案：追溯性是通过记录识别产品或活动的历史、应用情况或所处位置的能力。实现方式：建立唯一标识（如批次号、序列号）、完善检验/生产记录、使用信息化系统（如MES、ERP）。4.9简述“六西格玛”与“精益生产”的区别与联系。答案：区别：六西格玛关注减少变异（质量），精益生产关注消除浪费（效率）；联系：均以客户为中心，目标都是提升价值，常结合使用（精益六西格玛）。4.10如何通过“5S”管理提升产品质量？举例说明。答案：通过整理（清除无用物品，减少混料风险）、整顿（定置定位，避免错拿物料）、清扫（保持设备清洁，减少杂质污染）、清洁（标准化维持）、素养（员工养成规范操作习惯）。例如：整顿后物料标识清晰，可避免因拿错原料导致的批量不良。5.案例分析题（10题）5.1某公司生产的电子元件，客户投诉最近3批产品出现焊接不良，不良率从1%上升至8%。已知该批次更换了新供应商的焊锡丝，生产设备未调整，操作人员未变动。问题：（1）可能的根本原因有哪些？（2）应采取哪些临时措施和长期措施？（3）可使用哪些质量工具分析？答案：（1）可能原因：新供应商焊锡丝成分不符合要求（如锡铅比例、助焊剂含量）；焊锡丝存储环境潮湿导致氧化；焊接工艺参数（温度、时间）未根据新物料调整。（2）临时措施：暂停使用新供应商焊锡丝，切换回原供应商；对已发货产品紧急召回或筛选；长期措施：对新供应商进行质量审核，验证焊锡丝性能；重新验证焊接工艺参数，更新作业指导书。（3）工具：因果图（分析原因）、排列图（确认主要不良类型）、供应商绩效分析表（评估新供应商）。5.2某车间生产的塑料件，最近一周连续出现飞边（毛边）不良，不良率5%。检验员发现不良集中在夜班生产的产品，且同一台注塑机（设备A）的不良率高达12%。问题：（1）可能的原因有哪些？（2）如何验证假设？（3）需更新哪些文件？答案：（1）可能原因：夜班操作员工未按规定调整模具锁模力（设备A模具磨损导致锁模力不足）；夜班原料干燥时间不足（塑料含水率高）；设备A的温度控制模块故障（夜班环境温度低影响设备稳定性）。（2）验证：检查设备A的模具磨损记录，测量锁模力；检查夜班原料干燥记录（温度、时间）；对比白班/夜班设备A的温度曲线（使用控制图）。（3）文件更新：设备A的维护计划（增加模具检查频率）、原料干燥作业指导书（明确夜班干燥参数）、注塑工艺卡（调整锁模力标准）。5.3某公司开展内部审核时，发现装配车间未按《过程检验规程》对关键工序（螺丝拧紧）进行100%力矩检测，仅做了50%抽样。审核员询问员工，员工回答“最近订单量大，时间不够，班长说可以少检”。问题：（1）不符合ISO9001:2015的哪些条款？（2）根本原因是什么？（3）纠正措施应包括哪些内容？答案：（1）不符合条款：8.5.1生产和服务提供的控制（未按规定实施过程控制）；5.1.1领导作用（管理层未确保员工遵守规定）；7.1.5监视和测量资源（未有效实施检验）。（2）根本原因：管理层对质量要求执行监督不足；员工质量意识薄弱（以产量优先）；缺乏对违反规程的考核机制。（3）纠正措施：立即恢复100%力矩检测，对已生产产品追溯补检；对班长和员工进行质量意识培训（强调“三不原则”）；修订《过程检验规程》，明确紧急情况下的例外处理流程（需经质量部门批准）；将检验执行情况纳入班组绩效考核。5.4客户反馈某批次电池续航时间比标称值短20%，经检测电池容量符合企业标准（≥2000mAh），但客户要求的实际使用场景（高频放电）下容量仅1600mAh。问题：（1）质量问题的本质是什么？（2）企业标准存在什么缺陷？（3）如何改进？答案：（1）本质：产品设计未充分考虑客户实际使用场景（高频放电需求），导致“实际质量”与“宣称质量”不符。（2）企业标准缺陷：仅规定额定容量（静态测试），未涵盖动态使用场景下的容量保持率（如1C放电容量）。（3）改进：与客户沟通明确使用场景，修订企业标准（增加动态放电测试要求）；在产品说明书中明确适用场景和性能参数；设计阶段增加模拟实际使用的测试（如循环放电测试）。5.5某公司采购的钢材，检验员按GB/T1591-2018标准抽检拉伸强度，结果合格，但生产时发现钢材易断裂。进一步检测发现钢材的冲击韧性（低温环境）不符合客户隐含需求。问题：（1）质量检验存在什么漏洞？（2）如何避免类似问题？（3）涉及哪些质量管理原则？答案：（1）漏洞：检验项目未覆盖客户隐含需求（低温环境下的冲击韧性），仅依据国家标准，未考虑实际使用环境。（2）避免措施：合同签订时与客户明确质量要求（包括隐含需求）；编制检验规范时增加“使用环境分析”（如低温、高应力场景）；对关键材料增加全性能检验（而非仅国标必检项）。（3）原则：以顾客为关注焦点（识别隐含需求）、过程方法（采购检验过程需全面）、循证决策（基于使用场景制定检验项目）。5.6某生产线因传感器故障导致连续3小时生产的产品尺寸超差，最终报废500件。经查，传感器上次校准时间是6个月前（校准周期规定为3个月），且操作员工未发现报警（报警灯被遮挡）。问题：（1）属于哪类质量成本？（2）根本原因有哪些？（3）预防措施包括什么？答案：（1）内部损失成本（报废损失）。（2）根本原因：计量器具校准周期未严格执行（超期未校准导致传感器失准）；设备维护不到位（报警灯被遮挡未及时排查）；员工培训不足（未识别异常报警）。（3）预防措施：重新校准传感器并缩短校准周期至2个月（根据使用频率调整）；每日设备点检增加“报警功能测试”项目；对操作员工进行设备异常识别培训（包括报警信号确认）；在传感器旁张贴“禁止遮挡”警示标识。5.7某公司推行六西格玛项目，目标是将产品合格率从95%提升至99%。项目团队通过测量发现，主要缺陷是“表面划痕”，占比70%。进一步分析，划痕由包装过程中与硬质材料摩擦导致。问题：（1）应选择DMAIC的哪个阶段分析原因？（2）可使用哪些工具确定关键原因？（3）改进措施可能有哪些？答案：（1）分析（Analyze）阶段。（2）工具：因果图（分析划痕可能原因：包装材料、操作手法、运输振动等）；散布图（验证包装材料硬度与划痕数量的相关性）；5Why分析法（追问“为什么包装时会摩擦？→包装内缓冲层太薄→供应商未按要求生产缓冲层”）。（3）改进措施：更换软质包装材料（如EPE泡沫）；增加包装内缓冲层厚度（从5mm增至10mm）；修订包装作业指导书（明确“轻拿轻放”步骤）；对供应商进行质量审核（确保缓冲层符合要求）。5.8某公司季度质量分析会显示，客户投诉率同比上升30%，主要问题是“交货延迟”和“文件缺失”（如合格证、检测报告未随货发出）。问题：（1）“交货延迟”属于哪类质量问题？（2）“文件缺失”反映了什么管理漏洞？（3）如何制定改进计划？答案：（1）属于“服务质量”问题（交付及时性）。（2）管理漏洞：文件发放流程未有效控制（如未建立“随货文件清单”）；跨部门协作不足（生产与物流部门未核对文件）；员工责任心缺失（未执行文件核对步骤）。（3）改进计划：①针对交货延迟：优化生产排程（使用APS系统），增加关键工序产能（如外包或设备升级）；②针对文件缺失：设计“随货文件核对表”（生产、物流双签），在包装环节增加“文件检查”工序（使用防错装置，如扫码核对）；③培训：对物流和生产