《非充气弹性支撑轮技术要求》

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非充气弹性支撑轮技术要求

1范围

本文件界定了非充气弹性支撑轮的术语和定义，规定了其规格标识、基本参数、主要尺寸、要求、

试验方法、检验规则、标志、运输和贮存。

本文件包括：

a)脱辋阻力试验-评估非充气弹性支撑轮脱离轮辋的阻力值；

b)强度性能试验-通过检测非充气弹性支撑轮的破坏能，评价产品结构性能；

c)高速性能试验-按照非充气弹性支撑轮速度符号，评价产品高速行驶性能；

d)耐久性能试验-通过在规定负荷和速度下的行驶时间，评价产品的耐疲劳性能；

e)耐冲击性能试验-通过在规定负荷和速度下的冲击行驶时间，评价产品的耐冲击性能；

f)破坏行驶性能试验-破坏后非充气弹性支撑轮在规定负荷和速度下的行驶里程，评价产品的破

坏失效性能；

本文件适用于轿车装配的新非充气弹性支撑轮。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T4502—2023轮胎性能室内试验方法

GB/T6326轮胎术语及其定义

GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定

3术语和定义

GB/T6326界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1一般术语

非充气弹性支撑轮的结构如图1所示。

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图1非充气弹性支撑轮结构示意图

3.1.1

非充气弹性支撑轮air-lesstyrewithelasticsupport

采用弹性支撑体满足车辆的使用需求，无需气压维持装置，镂空体积占比不低于50%，包含轮毂及

轮辋的总成制品。供汽车、工程机械、农业机械、工业车辆、摩托车、力车及其他车辆行驶等使用。

3.1.2

剪切带shearband

位于胎面内侧，参与非充气弹性支撑轮承载，将载荷分散到非接地区域的结构，由弹性体和加强材

料组成的复合材料的结构。

3.1.3

外缓冲层outerbufferlayer

位于剪切带径向内侧，支撑体径向外侧，便于成型过程中将支撑体固定至外圈组件，并参与部分承

载的结构。

3.1.4

外圈组件outerringcomponent

以胎面、剪切带和外缓冲层为主体部分，沿圆周连续的结构统称。

3.1.5

支撑体supportbody

连接内缓冲层与外圈组件，起到承载和缓冲作用，具有周期性离散或交联分布特征的结构。

3.1.6

支撑体单元supportbodyelement

组成支撑体组件，沿轮系统圆周方向或宽度方向周期性出现的最小重复结构。

3.1.7

内缓冲层innerbufferlayer

位于支撑体径向内侧，便于成型过程中将支撑体固定至轮辋上的结构，为可选结构。

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3.2尺寸

非充气弹性支撑轮的尺寸术语如图2所示。

说明：

D1——外直径；

D2——剪切带外直径；

D3——剪切带内直径；

D4——外缓冲层内直径；

D5——内缓冲层外直径；

D6——内缓冲层内直径；

W1——轮辋宽度；

W2——总宽度。

图2非充气弹性支撑轮尺寸示意图

3.2.1

非充气弹性支撑轮断面高度air-lesstyresectionheight

非充气弹性支撑轮外直径与内缓冲层内直径之差的一半。计算方法见公式（1）。

퐷ℎ=(퐷1−퐷6)⁄2·····································································(1)

式中：

Dh——非充气弹性支撑轮断面高度。

3

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3.2.2

非充气弹性支撑轮轮辋名义内宽air-lesstyresnominalrimwidth

仅供非充气弹性支撑轮尺寸计算参考用的表示轮辋内部的名义宽度尺寸。

3.3性能

3.3.1

脱辋阻力innerbufferlayerunseatingresistance

使非充气弹性支撑轮的内缓冲层或支撑体，从轮辋上脱落需要的力值。

4规格标识、基本参数和主要尺寸

4.1规格标识

非充气弹性支撑轮的规格标识应包括下列内容，如图3所示：

a)非充气弹性支撑轮标识——用“N”表示；

b)非充气弹性支撑轮名义总宽度——用毫米（mm）表示；

c)高宽比；

d)内缓冲层内直径（in）；

e)负荷指数；

注：负荷指数为非充气弹性支撑轮名义载荷对应负荷能力的数字代号,表明在规定的使用条件下,非充气弹性支撑

轮按速度符号表示的最高速度行驶时,所能承受的最大负荷。负荷指数(LI)与非充气弹性支撑轮负荷能力对应

关系符合附录B的规定。

f)速度符号；

注：速度符号为最高行驶速度的特定字母代号,表明在规定的使用条件下,非充气弹性支撑轮承受负荷指数相对应

的负荷能力时所能达到的最高行驶速度。速度符号与最高行驶速度对应关系应符合附录A的规定。

示例：非充气弹性支撑轮总宽度175mm、高宽比70、内缓冲层内直径16in、负荷指数72（355kg）、速度等级

L(120km/h)、破坏行驶性能为C的非充气弹性支撑轮，标志为：175/70N1672L(C)。

图3非充气弹性支撑轮型号标识

4.2基本参数和主要尺寸

4.2.1基本参数和主要尺寸应符合表1的规定。

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表1非充气弹性支撑轮的基本设计参数和主要设计尺寸

基本设计参数主要设计尺寸/mm

规格轮辋尺寸/in

负荷能力/kg名义总宽度断面高度

名义内宽名义直径a

175/70N144.5/5/5.51472175122.5

225/45N177/7.5/81792225101

a轮辋直径即内缓冲层内直径。

4.2.2非充气弹性支撑轮速度符号与最高行驶速度对应关系应符合附录A的规定。

4.2.3非充气弹性支撑轮负荷指数与负荷能力对应关系应符合附录B的规定。

5要求

5.1外观

外观检查不应有明显可见的（胎面、剪切带、外缓冲层、支撑体、内缓冲层、轮辋）脱层、崩花、

龟裂，剪切带裂缝、剥离或接头开裂，支撑体开裂、内外缓冲层裂缝等现象。

5.2性能

5.2.1脱辋阻力

非充气弹性支撑轮的脱辋阻力应符合表2的规定，内缓冲层与轮辋均不发生脱层，且被压支撑体不

发生断裂、变形。

表2非充气弹性支撑轮最小脱辋阻力

总宽度S/mm最小脱圈力/N

S＜1606670

160≤S＜2058890

205≤S11120

5.2.2强度性能

非充气弹性支撑轮的最小破坏能应符合表3的规定，且外观应符合5.1的规定。

表3非充气弹性支撑轮最小破坏能

总宽度/mm钢丝带束/J尼龙或聚酯/J玻纤/J

＜160≥220≥220≥132

≥160≥295≥295≥177

5.2.3高速性能

按6.2.5完成试验后，非充气弹性支撑轮的高速性能应符合下列要求：

a)外观应符合5.1的规定；

b)非充气弹性支撑轮在试验全过程下沉量应不高于初始下沉量的10%；

c)非充气弹性支撑轮在设计载荷下的下沉量应不高于初始下沉量的5%。

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5.2.4耐久性能

5.2.4.1性能要求

按6.2.6条要求完成试验后，应符合下列要求：

a)外观应符合5.1的规定；

b)产品在设计载荷下的下沉量不应高于初始下沉量的5%。

5.2.5耐冲击性能

按6.2.7条要求进行试验后，累计进行80万次冲击后，应符合下列要求：

a)外观应符合5.1的规定；

b)非充气弹性支撑轮在设计载荷下的下沉量应不高于初始下沉量的5%。

5.2.6破坏行驶性能

5.2.6.1性能要求

按6.2.8条要求进行试验后，应符合下列要求：

a)外观应符合5.1的规定；

b)没有连续3个及以上的辐条发生破坏，破坏形式为撕裂、断裂、破口等；

c)断裂支撑体数量不超过总数的5%；

d)胎面剥离深度应小于50mm；

e)胎面豁口扩张率应小于80%。

5.2.6.2产品质量等级

根据破坏行驶性能试验的测试结果，将产品等级由高到低分为A、B和C三个等级，其中产品质量等

级不得低于C级。产品等级划分标准如表4所示。

表4产品破坏行驶性能等级划分

破坏行驶里程/km

试验编号评级要求

＞100＞150＞200

1（Y/N）（Y/N）（Y/N）

2（Y/N）（Y/N）（Y/N）

⚫6个测试均通过破坏后100km的行驶里程，产品评级C级；

3（Y/N）（Y/N）（Y/N）

⚫6个测试均通过破坏后150km的行驶里程，产品评级B级；

4（Y/N）（Y/N）（Y/N）

⚫6个测试均通过破坏后200km的行驶里程，产品评级A级。

5（Y/N）（Y/N）（Y/N）

6（Y/N）（Y/N）（Y/N）

5.3外缘尺寸

5.3.1非充气弹性支撑轮外缘尺寸应符合以下规定：

a)非充气弹性支撑轮最小总宽度≤非充气弹性支撑轮总宽度≤非充气弹性支撑轮最大总宽度；

b)非充气弹性支撑轮最小外直径≤非充气弹性支撑轮外直径≤非充气弹性支撑轮最大外直径。

5.3.2新非充气弹性支撑轮外缘尺寸偏差应符合以下规定：

a)非充气弹性支撑轮最大总宽度=非充气弹性支撑轮名义总宽度×1.04；

b)非充气弹性支撑轮最小总宽度=非充气弹性支撑轮名义总宽度×0.96；

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c)非充气弹性支撑轮最大外直径=2×断面名义高度×1.03+轮辋名义直径；

d)非充气弹性支撑轮最小外直径=2×断面名义高度×0.97+轮辋名义直径。

6试验方法

6.1外观

在自然光线或日光灯照明条件下，以目测和手感的方法进行检验。

6.2性能

6.2.1试验设备

试验内容包括脱辋阻力、强度性能、高速性能、耐久性能、耐冲击性能和破坏行驶性能，涉及设备

分别包括脱辋阻力试验机（脱辋阻力）、强度试验机（强度性能）和高速耐久试验机（高速性能、耐久

性能、耐冲击性能和破坏行驶性能），试验设备参数和精度范围可按GB/T4502—2023第4章要求。

6.2.2试验样品

在同一产品批次随机抽取11条同型号的非充气弹性支撑轮作为试验轮，分别用于脱辋阻力试验（试

验轮数量为1个）和强度试验（试验轮数量为1个）、高速性能试验（试验轮数量为1个）、耐久性能试

验（试验轮数量为1个）、耐冲击性能试验（试验轮数量为1个）和破坏行驶性能试验（试验轮数量为6

个）。

每次试验使用的试验轮应为未进行过测试的非充气弹性支撑轮。

6.2.3脱辋阻力

6.2.3.1试验条件

6.2.3.1.1试验用非充气弹性支撑轮的外观应符合5.1的规定，外缘尺寸应符合5.3的规定。

6.2.3.1.2进行脱辋阻力测试时，将非充气弹性支撑轮和轮辋的组合体在18℃~36℃的环境温度下

停放不少于3h。

6.2.3.1.3在试验支撑轮胎侧上确定不少于4个沿圆周方向大致等间距分布的试验点，逐一做标记、

编序号。

6.2.3.1.4脱胎压块的压配位置应设置在非充气弹性支撑轮的支撑体中部位置，使用压块规格应符合

GB/T4502—2023中4.1.2的规定。

6.2.3.2试验程序

6.2.3.2.1试验前应检查和调整非充气弹性支撑轮情况，保证无任何外观缺陷和破坏。

6.2.3.2.2将停放后的非充气弹性支撑轮固定在脱辋阻力试验机上，逐点进行试验。

6.2.3.2.3脱辋压块置于试验支撑轮侧表面，调整压块的径向位置位于支撑体中部。

6.2.3.2.4脱辋压块应以50mm/min±2.5mm/min的移动速度向胎侧外表面逐渐递增地施加作用力，

至试验轮与轮辋脱层，或被压支撑体发生断裂破化，或达到表2规定的最小脱辋阻力值时为止。

6.2.3.2.5测量并记录脱辋压块在停止移动瞬间对试验支撑轮侧的作用力，同时应在试验报告中注明

各试验点“未脱”或“已脱”，并对于“已脱”试验轮注明破坏形式，包含内缓冲层与轮辋脱层，或被

压支撑体发生断裂破化。

6.2.4强度性能试验

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6.2.4.1试验条件

6.2.4.1.1试验用非充气弹性支撑轮的外观应符合5.1的规定，外缘尺寸应符合5.3的规定。

6.2.4.1.2进行强度性能测试时，将非充气弹性支撑轮和轮辋的组合体在18℃~36℃的环境温度下

停放3h以上。

6.2.4.1.3在试验轮外周长确定5个大致等间距分布的试验点，逐一做标记、编序号。

6.2.4.2试验程序

6.2.4.2.1试验前应检查和调整非充气弹性支撑轮情况，保证无任何外观缺陷和破坏。

6.2.4.2.2将停放后的非充气弹性支撑轮固定在强度试验机上，逐点进行试验。

6.2.4.2.3压头应垂直于胎面,并压在尽可能靠近胎面圆周中心线的花纹块上,同时应避免压入花纹沟

中。

6.2.4.2.4压头以50mm/min±2.5mm/min的移动速度向试验支撑轮胎面逐渐递增地施加作用力(F),

至试验支撑轮胎面被压穿，或剪切带发生断裂，或支撑体发生破坏，或达到表4规定的最小破坏能值时

为止。

6.2.4.2.5测量并记录压头在每个试验点停止移动瞬间的作用力(F)和压入深度(行程p)。

6.2.4.2.6凡因触及轮辋压头无法继续移动而试验轮尚未被刺穿，该试验点应视为通过试验，并应在

试验报告中注明“触及轮辋未穿”。

6.2.4.2.7按公式（2）计算出各试验点(第6.2.4.2.6条所述的点除外)的破坏能W,同时应在试验报

告中注明各试验点“未穿”或“已穿”。

W=(Fp)2000····································································(2)

式中：

W——破坏能，单位为焦（J）；

F——作用力，单位为牛（N）；

p——行程，单位为毫米（mm）；

6.2.4.2.8测试最后进行产品外观检查，对于外观有缺陷的产品应在试验报告中注明失效情况。

6.2.5高速性能

6.2.5.1试验条件

6.2.5.1.1试验用非充气弹性支撑轮的外观应符合5.1的规定，外缘尺寸应符合5.3的规定。

6.2.5.1.2将非充气弹性支撑轮，在38℃±3℃的环境温度下停放不少于3h。

6.2.5.1.3试验负荷应符合表5的规定,各阶段试验速度及试验时间应符合表6的规定。

表5非充气弹性支撑轮高速性能试验用负荷单位为千克

速度符号试验负荷

L,M,N,P,Q,R,S,T,U,H试验轮负荷指数对应的负荷能力（设计载荷）×80%

V试验轮负荷指数对应的负荷能力（设计载荷）×73%

W,Y试验轮负荷指数对应的负荷能力（设计载荷）×68%

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表6非充气弹性支撑轮高速性能试验程序

试验速度/(km/h)试验速度/(km/h)

试验阶段试验时间/min试验时间/min

速度符号为L~W的试验轮速度符号为Y的试验轮

a

10~初始试验速度100~26010

2初始试验速度1026020

3初始试验速度+101027010

4初始试验速度+201028010

5初始试验速度+301029010

6初始试验速度+4010——

a初始试验速度=速度符号对应的速度-40km/h。

6.2.5.1.4试验机转鼓直径应为1700mm±17mm。

6.2.5.1.5在表6中的第1试验阶段，试验转鼓以加速启动达到初始试验速度，其他各试验阶段改变

至规定速度达到稳定,所需时间应在1min以内。

6.2.5.1.6试验全过程中，距离试验轮150mm~1000mm的环境温度应保持38℃±3℃，不应采用

冷却试验轮的装置。

6.2.5.2试验程序

6.2.5.2.1试验前应检查和调整非充气弹性支撑轮情况，保证无任何外观缺陷和破坏。

6.2.5.2.2将非充气弹性支撑轮安装在试验机的轴位上，使其垂直于试验转鼓鼓面并施加表5规定的

负荷。

6.2.5.2.3按表6规定的程序和试验条件进行试验,整个试验过程应不间断进行,应保持试验负荷及各

阶段试验速度的恒定，记录整个试验过程的产品下沉量。

6.2.5.2.4各试验阶段改变速度到稳定速度所需时间应在1min以内，试验结束后让试验轮自然冷却，

然后待完全冷却后测量试验轮设计载荷下的下沉量并检查试验轮外观。

6.2.6耐久性能

6.2.6.1试验条件

6.2.6.1.1试验用非充气弹性支撑轮的外观应符合5.1的规定，外缘尺寸应符合5.3的规定。

6.2.6.1.2将非充气弹性支撑轮在规定的38℃±3℃环境温度下停放不少于3h。

6.2.6.1.3各阶段的试验负荷及试验时间应符合表7规定，且试验的全过程中，应保证各试验阶段载

荷准确。

表7非充气弹性支撑轮耐久性能试验程序

负荷和试验时间

试验阶段试验负荷/kg

试验时间/h负荷率a/%

1485

2690负荷指数对应的负荷能力×负荷率

324100

a负荷率=（实际负荷/设计载荷）×100%。

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6.2.6.1.4试验机转鼓直径应为1700mm±17mm。

6.2.6.1.5试验转鼓速度设定应达到80km/h。

6.2.6.1.6试验转鼓以匀加速启动达到6.2.6.1.5规定速度的时间应在5min以内。

6.2.6.1.7试验全过程中，距离试验轮150mm~1000mm的环境温度应保持38℃±3℃，不应采用冷

却试验轮的装置。

6.2.6.2试验程序

6.2.6.2.1试验前应检查和调整非充气弹性支撑轮情况，保证无任何外观缺陷和破坏。

6.2.6.2.2将非充气弹性支撑轮安装在试验机的轴位上，使其垂直于试验转鼓鼓面并施加表7规定的

负荷。

6.2.6.2.3按表7规定的程序和试验条件进行试验，整个试验过程应不间断进行，不应人为冷却试验

轮，应保持试验速度及各阶段试验负荷的恒定。

6.2.6.2.4试验结束后让试验轮自然冷却，然后待完全冷却后测量试验轮设计载荷下的下沉量并检查

试验轮外观。

6.2.7耐冲击性能

6.2.7.1试验条件

6.2.7.1.1试验用非充气弹性支撑轮的外观应符合5.1的规定，外缘尺寸应符合5.3的规定。

6.2.7.1.2将非充气弹性支撑轮在规定的38℃±3℃环境温度下停放不少于3h。

6.2.7.1.3试验全过程中，距离试验轮150mm~1000mm的环境温度范围38℃±3℃，不应采用冷

却试验轮的装置。

6.2.7.1.4试验机转鼓直径应为1700mm±17mm。

6.2.7.1.5试验转鼓安装矩形条障碍块2块，对称布置，障碍块宽度方向尺寸不应小于胎宽，厚度10

mm±0.25mm，长度25mm，双侧半厚度45°进行倒角，保持相邻障碍块间距不小于500mm,均匀排布

于转毂上。矩形障碍块尺寸及排布按图4规定。

5mm

障碍块对称排（）5mm

10±0.25mm5mm

布，数量2

25mm

障碍块

图4障碍块及其布置示意图

6.2.7.1.6试验过程应不间断进行，应保持试验负荷及试验速度的恒定。

6.2.7.2试验程序

6.2.7.2.1试验前应检查和调整非充气弹性支撑轮情况，保证无任何外观缺陷和破坏。

6.2.7.2.2试验转鼓速度设定应达到80km/h。

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6.2.7.2.3为保证撞击次数，测试实际运行时间应不小于X小时，X的计算公式（3）如下：

푋=400000×3.6×1.7×휋⁄(80×3600)················································(3)

式中：

X——测试运行时间；

π——圆周率，取修约值3.1416。

6.2.7.2.4将非充气弹性支撑轮，以设计载荷为试验负荷并以该负荷将试验轮压在转鼓面上，开动转

鼓并在5min内使其达到试验轮试验速度。

6.2.7.2.5试验轮按6.2.7.1规定的试验条件进行试验后，立即停机并测量胎面和支撑体组件温度、

试验轮外缘尺寸，并卸下试验轮进行外观检查，然后待完全冷却后测量试验轮设计载荷下的下沉量。

6.2.8破坏行驶性能

6.2.8.1试验条件

6.2.8.1.1试验用非充气弹性支撑轮的外观应符合5.1的规定，外缘尺寸应符合5.3的规定。

6.2.8.1.2试验机转鼓直径应为1700mm±17mm。

6.2.8.1.3破坏方式根据常规失效特点分为支撑体破坏（如图5所示）、异质表面粘接破坏（如图6

所示）。

a)支撑体破坏通过锋利的刀片在非充气弹性支撑轮的支撑体中部沿图5中h方向切割出贯穿式

的割口（如图5中W所示），割口数量根据表8进行处理。

b)异质表面粘接坏考虑胎面-支撑体粘接破坏和支撑体-轮毂粘接破坏，破坏数量根据表9进行

处理：

1）胎面-支撑体粘接破坏考虑在胎面两端向胎面中心剥离豁口，豁口尺寸D1×S1(D1为豁口

纵深尺寸，S1为豁口长度尺寸，其中D1=支撑轮总宽度×10%，S2=支撑轮直径×3.14×10%)，

胎面两侧对称排布豁口共计6个，单侧豁口沿120°均匀排布；

2）支撑体-轮毂粘接破坏同样考虑在轮辋两端向轮辋中心剥离豁口，豁口尺寸D2×S2(D2为

豁口纵深尺寸，S2为豁口长度尺寸，其中D2=轮辋名义内宽×10%，S2=轮辋名义直径×3.14

×10%)，支撑体两侧对称排布豁口共计6个，单侧豁口沿120°均匀排布。

说明：

h——支撑体高度；

W——割口方向。

图5支撑体破坏示意图

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说明：

D1——胎面两端向胎面中心剥离豁口纵深尺寸；

D2——轮辋两端向轮辋中心剥离豁口纵深尺寸；

S1——胎面两端向胎面中心剥离豁口长度尺寸；

S2——轮辋两端向轮辋中心剥离豁口长度尺寸。

图6异质表面粘接破坏示意图

表8非充气弹性支撑轮支撑体破坏要求

支撑体单元破坏

试验编号破坏后行驶里程/km破坏方式破坏位置（参考图7）

数量

11＞100单个支撑体单元破坏对任一支撑体单元进行破坏

对a和b，或b和c，或c和d，或d

22＞100连续两个支撑体单元破坏

和e的支撑体单元同时进行破坏

对a和c，或b和d，或c和e的支

32＞100两个连续间隔支撑体单元破坏

撑体单元同时进行破坏

对a、c、e三个支撑体单元同时进行

43＞100三个连续间隔支撑体单元破坏

破坏

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图7支撑体破坏位置分布示意图

表9非充气弹性支撑轮粘接破坏要求

试验编号破坏数量破坏后行驶里程/km破坏方式

56豁口＞100胎面-支撑体粘接破坏

66豁口＞100支撑体-轮辋粘接破坏

6.2.8.1.4将非充气弹性支撑轮，在规定的38℃±3℃环境温度下停放不少于3h。

6.2.8.1.5试验全过程中，距离试验轮150mm~1000mm的环境温度范围38℃±3℃，不应采用冷

却试验轮的装置。

6.2.8.2试验程序

6.2.8.2.1试验载荷为设计载荷。

6.2.8.2.2试验速度应为70km/h。

6.2.8.2.3试验转鼓以匀加速启动达到第6.2.8.2.2条规定速度的时间应在5min以内。

6.2.8.2.4按规定的试验条件进行试验，整个试验过程应不间断进行，应保持试验负荷及试验速度的

恒定。

6.2.8.2.5试验轮按规定的试验条件进行试验后，立即停机并测量胎面和支撑体组件温度、试验轮外

缘尺寸，并卸下试验轮进行外观检查。

6.2.8.2.6按公式（4）分别对表9中试验编号5和6的豁口扩张率V进行计算，同时应在试验报告中

注明豁口扩张率。

66

DjSj6−DjSj6

i=1iii=1ii，（）(4)

Vj=6j=1,2······································

DjSj6

i=1ii

式中：

Dj’i——第i豁口的测试后纵深尺寸，单位为毫米（mm）；

Sj’i——第i豁口的测试后豁口长度尺寸，单位为毫米（mm）；

Dji——第i豁口的测试前纵深尺寸，单位为毫米（mm）；

Sji——第i豁口的测试前豁口长度尺寸，单位为毫米（mm）；

j=1——表示胎面-支撑体粘接处的豁口；

j=2——表示支撑体-轮毂粘接的豁口。

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6.3外缘尺寸

6.3.1测量工具及其精度要求

6.3.1.1钢板尺和金属卷尺：±1mm。

6.3.1.2游标卡尺：±0.1mm。

6.3.1.3花纹深度尺：±0.02mm。

6.3.1.4测厚仪：±0.01mm。

6.3.1.5卡钳。

6.3.2测量条件

6.3.2.1支撑轮测量前，应在38℃±3℃环境温度下停放不少于3h，当支撑轮温度达到规定温度（38℃

±3℃）后，立即对支撑轮尺寸进行测量。

6.3.3测量程序

6.3.3.1支撑轮外周长

用金属卷尺沿胎面中心线或靠近中心线最高处绕支撑轮一周,测量外周长。

测量单位为毫米(mm)，测量修约值按GB/T8170规定修约到整数。

6.3.3.2支撑轮总宽度

选取没有标志、装饰线和防擦线的支撑轮侧面部位，用游标卡尺或卡钳,在支撑轮圆周不少于四等

分处测量四点的总宽度(见图8),测量单位为毫米(mm),测量修约值按GB/T8170规定修约到整数。若不

能避免,测量时包括了标志,装饰线和防擦线等时,应将测量值减去由此增加的宽度。

图8支撑轮尺寸测量示意图

6.3.3.3支撑轮花纹沟深度

用游标卡尺(或花纹深度尺)测量。测量时,应避开支撑轮磨耗标志或其他字符图案标记。游标卡尺

(或花纹深度尺)应保持与花纹沟底部相互垂直(见图9)。测量单位为毫米,测量修约值按GB/T8170规

定修约到小数点后两位。纵向花纹支撑轮,在支撑轮圆周四等分处的四点上测量靠近胎面中心线的花纹

沟深度。横向和越野花纹支撑轮,对有磨耗标志的支撑轮，沿磨耗标志圆周线,测量支撑轮圆周四等分处

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四点上的花纹沟深度；对无磨耗标志的支撑轮,在胎面中心线与胎侧间1/2处测量支撑轮圆周四等分处

四点上的花纹沟深度。

图9测量支撑轮花纹深度示意图

6.3.3.4胎面磨耗标志的高度

在对应四处胎面靡耗标志的部位,测量各点花纹沟深度及相应各点的胎面磨耗标志距胎面高度。用

游标卡尺(或花纹深度尺)测量。测量花纹沟深度时,游标卡尺(或花纹深度尺)应保持与花纹沟底部相互

垂直。测量胎面磨耗标志距胎面的高度时，游标卡尺(或花纹深度尺)应保持与胎面磨耗标志上平面相互

垂直，并对准磨耗标志的中间位置。测量单位为毫米(mm),测量修约值按GB/T8170规定修约到小数点

后两位。

6.3.4数据计算与处理

6.3.4.1支撑轮外直径

支撑轮外直径D按公式(5)计算。计算结果修约到整数。

D=L·············································································(5)

式中：

D——支撑轮外直径，单位为毫米（mm）；

L——支撑轮外周长，单位为毫米（mm）；

π——圆周率，取修约值3.1416。

6.3.4.2支撑轮总宽度、支撑轮花纹沟深度

支撑轮总宽度取各测量点的算术平均值,单位为毫米,修约到整数。

支撑轮花纹沟深度取各测量点的算术平均值,单位为毫米,修约到小数点后一位。

6.3.4.3胎面磨耗标志高度

胎面磨耗标志高度Dmh按式(6)计算。取各测量点的算术平均值，修约到小数点后一位。

Dmh=Dm−Hm······································································(6)

式中：

Dmh——胎面磨耗标志高度，测量单位为毫米(mm)；

Dm——花纹沟深度，测量单位为毫米(mm)；

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Hm——胎面磨耗标志距胎面高度，测量单位为毫米(mm)。

7检验规则

7.1检验分类

产品的检验分出厂检验和型式检验。

7.2出厂检验

7.2.1每批产品须经生产厂商质检部门按出厂检验项目进行检验，检验合格并模刻上检验合格标志后

方能出厂。

7.2.2出厂检验项目包括本文件第5.1条的内容。

7.2.3出厂检验如有一项不合格，则判断该产品为不合格品。

7.3型式检验

7.3.1正常生产时每年进行一次型式检验，有下列情况时也应进行型式检验：

a)新产品及新规格产品定型或老产品转厂生产；

b)产品的结构、工艺及主要材料有较大改变，可能影响产品性能；

c)连续停产一年以上恢复生产；

d)产品正常生产，每年进行一次型式检验；

e)国家市场监管机构提出要求时。

7.3.2型式检验的样品，应在出厂检验合格的批中随机抽取。

7.3.3型式检验项目包括本文件第5章所有内容。

7.3.4型式检验如有一项检验不合格，需再抽取2倍试样对不合格项进行复检，如复检后仍然不合格，

则判断本次型式检验不合格。

8标志、运输和贮存

8.1标志

8.1.1非充气弹性支撑轮应有下列模刻标志：

a)规格；

b)商标、制造厂名和产地；

c)层级，骨架材料；

d)最大负荷；

e)标准轮辋；

f)行驶方向记号（如非充气弹性支撑轮花纹有行驶方向的应标识）；

g)胎面磨耗标志（按第8.1.2条规定进行标记）；

h)生产日期和生产编号；

i)检验标志。

8.1.2磨耗标志

每条非充气弹性支撑轮胎面应沿周向约等距离地设置不少于4个能正常观察到的胎面磨耗标志，其

高度应不小于1.6mm，且轮胎面两侧处应模刻指明胎面磨耗标志位置的标记。

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8.2运输

8.2.1运输非充气弹性支撑轮时应避免日晒雨淋。

8.2.2不应将非充气弹性支撑轮与油类、易燃及化学腐蚀等物品放在一起运输。

8.2.3运输途中应防止非充气弹性支撑轮遭受机械损伤。

8.3贮存

8.3.1不应露天存放非充气弹性支撑轮,避免阳光照射，以及风吹雨淋。库房室温在﹣15℃~35℃，

相对湿度不大于80%。

8.3.2非充气弹性支撑轮堆放,可以平放或垂直堆放,但堆放的高度不应有损产品的质量。每垛非充气

弹性支撑轮上不应堆放其他物品，且每4个月倒垛应不少于一次。

8.3.3不应将非充气弹性支撑轮与油类、易燃及化学腐蚀性等物品存放在一起，并远离热源。

8.3.4非充气弹性支撑轮应存放在离地面200mm以上的垫板上并不应靠墙。

8.3.5非充气弹性支撑轮的发货应按进货日期顺序进行。在遵守本贮存条件下,贮存期自出厂日起不超

过1年。

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A

A

附录A

（规范性）

非充气弹性支撑轮速度符号与最高行驶速度对应表

非充气弹性支撑轮速度符号与最高行驶速度对应关系应符合表A.1。

表A.1非充气弹性支撑轮速度符号与最高行驶速度对应表

速度符号最高行驶速度/（km/h）速度符号最高行驶速度/（km/h）

A20N140

B30P150

C60Q160

D65R170

E70S180

F80T190

G90U200

J100H210

K110V240

L120W270

M130Y300

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B

B

附录B

（规范性）

负荷指数（LI）与非充气弹性支撑轮负荷能力（TLCC）对应表

非充气弹性支撑轮负荷指数（LI）与非充气弹性支撑轮负荷能力（TLCC）对应关系应符合表B.1。

表B.1负荷指数（LI）与非充气弹性支撑轮负荷能力（TLCC）对应表

LITLCC/kgLITLCC/kgLITLCC/kgLITLCC/kgLITLCC/kgLITLCC/kgLITLCC/kg

045291035823687545116125014529001746700

146.2301065924388560117128514630001756900

247.5311096025089580118132014730751767100

348.7321126125790600119136014831501777300

450331156226591615120140014932501787500

551.5341186327292630121145015033501797750

653351216428093650122150015134501808000

754.5361256529094670123155015235501818250

856371286630095690124160015336501828500

958381326730796710125165015437501838750

1060391366831597730126170015538751849000

1161.