锅炉维护检修规程

锅炉维护检修规程

1范围

本标准规定了锅炉及涡炉设备的维护检修、常见故障处理方法。

本标准适用于XX工程有限公司机修车间对锅炉及锅炉设备的维护及检修。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本

适用于本文件。凡是不注FI期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB150.1-2011压力容器第1部分：通用要求

GB150.2-2011压力容器第2部分:材料

GB150.3-2011压力容器第3部分：设计

GB150.4-2011压力容器第4部分：制造、检验和验收

GB50017-2003钢结构设计规范

DL612T996电力工业强炉压力容器检验规程

JB/T1609-1993锅炉锅筒制造技术条件

JB/T16107993锅炉集箱制造技术条件

JB/T1611-1993锅炉管子制造技术条件

JB/T1613-1993锅炉受压元件焊接技术条件

JB/T1616T993管式空气预热器技术条件

JB/T1620T993锅炉钢结构制造技术条件

JB/T4730.广6-2005承压设备无损检测

JB/T9626T999锅炉锻件技术条件

TSGG0001-2012锅炉安全技术监察规程

TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程

《钢制压力容器焊接工艺评定》

3汽包

3.1汽包的检修

3.1.1清扫与检查汽包壁面。

3.1.2清扫汽包内部装置。

3.1.3检查清理各管孔，检查或疏通加药管、排污管等管孔。

3.1.4全面检查修理或拆装汽水分离装置或蒸汽清洗装置。

3.1.5汽包内部除锈。

3.1.6更换人孔门垫子。

3.1.7检查汽包吊架。

3.1.8根据水压或超压试验。

3.1.9测量弯曲度：把组铁丝穿过汽包内部并拉紧，然后在汽包两端筒身封头焊缝处量出

相等尺寸，固定好铁丝位置，在汽包中部所量尺寸之差即为汽包的弯曲度。

3.1.10测最倾斜度：

——在条件许可的情况下，进行水压试验，先向炉内进水，当水位还没到人孔门时停止

进水，分别由两人孔门处用尺子测量水深，其深度差即为汽包倾斜度；

一一用乳胶管两端接玻璃连通器，根据汽包中心可测定汽包倾斜度。

3.1.11测量椭圆度:在汽包的中部和两端各选一个截面，用专用量具分别测出每个截面的

汽包内径(在每个截面上至少要测出三个内径值)，在同一截面上的最大内径与最小内径之

差即为汽包的椭圆度。

3.2汽包检修质量标准

3.2.1人孔门检修质量标准：

一一结合面应平整光滑，不应有径向贯穿性伤痕，局部伤痕WO.5mm。接触面应大于结

合面宽度的三分之二，接触面上每平方厘米应不少于三点接触；

一垫片厚度以3nmi为宜，最厚不超过4m叱垫片两侧平面应涂抹黑铅粉；

——封门时，门芯与门座四周的间隙应均匀一致；

一一人孔压码圆盖板应无扭曲，安放位置正确，上下间隙也应均匀一致；

紧固螺拴无滑牙和拉毛、裂纹现象；在拧紧螺丝时应无明显地拉长；螺柱紧固后，

丝牙露头长度应不小于3牙。

一一水压试验检查严密不漏。

3.2.2汽包内部装置检修质量标准：

一一汽包内壁及各部件应清扫干净，不得有铁锈、污垢等沉积物及杂物；

——旋风分离器安装位置正确、稳定牢固，各塞销应齐全卡紧，连接螺栓应拧紧，各石

棉垫结合面应平整，所加石棉垫应压紧无缝隙；

一一给水清洗平孔板的板面平直，安放位置应保持水平；

——清洗盘上的小孔要通畅；不应有堵塞或短路现象；

一一上部均汽多孔板的无孔区域应与饱和蒸汽引出管孔相对应，汽孔畅通；

——汇流连通箱本身的密封焊缝应严密不漏，不应有漏焊、砂眼、未焊透、裂纹、开焊

等缺陷；

——给水管、各连通管、加药管、排污管及蒸汽加热管等应畅通无阻，固定牢固；

一一汽包弯曲度不应超过汽包全长的0.3%,汽包全长倾斜度不应超过5mm；

——汽包椭圆度标准为JB/609-83W0.7%%l)n。汽包椭圆度值不大于11.2mm.

3.2.3汽包外部检查质量标准：

一一汽包与吊架接触良好，9()。内圆弧应吻合，接触间隙不大于2mm,吊挂装置牢固，

受力均匀；

一一膨胀指示器安装位置合理、牢固，冷态时应指示零位；

——汽包保温层和外罩铁皮完好无损；

----检修技术记录齐全、准确。

4水冷壁

4.1水冷壁检修

4.1.1清除炉膛、旋风分离器、回料器、回料腿内床料和积灰。

4.1.2检查炉腹水冷壁、旋风分离器、回料器、回料腿蠕胀变形或磨损情况，并作书面记

录。

4.1.3检查管子的腐蚀情况或局部割管、换管。

4.1.4配合化学监督人员进行割管检查和根据上级要求割联箱手孔封头，进行联箱内部检

查。

4.1.5检查、焊补磨损穿孔或开裂的鳍片和密封件，以及其它密封物件，消除泄漏点。

4.1.6检查耐火保温材料和销钉是否脱落。

4.1.7水冷壁膨胀、密封系统的检查。

4.1.8锅炉水压试验：

一一水压前，水质符合要求，环境温度在5℃以上，上水水温20C—70℃,方可用给水

泵上水；

——开启参加水压试验系统所有的空气门，关闭所有排污疏放水门，关闭加药、取样、

减温水、热工仪表，控制一、二次门；

——上水过程中，根据各排空气管道出水先后，依次关闭各空气门，直至锅炉内部充满

水，停止上水，上水过程应注意汽包壁温变化，并作好记录，上下壁温差不应大于

50℃；

一一升压：锅炉升压由上满后给水小旁路顶压，无特殊要求锅炉每次检修完只做工作压

力试验，试验压力为汽包压力设计压力压力；

——水压试验的压力以汽包上的就地压力表读数为准；

-在试验范围内进行一次全面检查，确认水压试验所应的条件确已具备，开启所有空

气门、压力表一次门，关闭本体管路范围内的其他阀门，待锅炉最高点空气门溢水

后，关闭所有空气门及压力表一次门，停止进水，当压力达到0.5MPa时，停止升

压对系统进行初步检查；如一切情况正常则继续升压至IMPa,停止升压对系统进

行第二次检查，直至确认无任何泄露后，可继续升压至汽包压力4MPa,进行全面

检查；

——水压试验检查质量标准：

•进水、放水及水压时炉本体各受热面的膨胀应自如无阻；

•水压后用肉J艮观察各组件应无残余变形：

•承压件的所有焊口或焊缝应无渗漏现象；

•人孔门、阀门、法兰处也应无渗漏。

4.2水冷壁检修质量标准

4.2.1炉膛、旋风分离器、回料器和回料腿的积灰应清除干净。

4.2.2水冷壁管的局部磨损，其面积小于1()mm2,磨损厚度小于管壁厚度的10%者，可以

进行堆焊补强，堆焊后进行退火处理；如果有普遍磨损或者磨损严重时，则应进行防磨层喷

涂或更换合格的新管。有局部裂纹，可用顶锥角为90°,直径为15mm的钻头在裂纹的两端

钻孔，其钻孔深度应超过裂纹深度2-3mni,然后沿裂纹打出“U”或"V”型坡口，再行补

焊。

4.2.3水冷壁管胀粗值超过原有外径的3.5%或外表有纵向氧化微裂纹时，应更换新管；

对于局部胀粗的管子，虽未超过以上标准，但已能明显地看出金属有过热现象时，也应更换

新管。

4.2.4管子外部不允许有鼓泡或凹坑，否则应予换新管。

4.2.5水冷壁管排应平整，个别因运行变形的或更换的新管子突出原有位置不大于管径的

40%,间距应均匀。

4.2.6水冷壁管的切口至焊缝或弯管起伏点的距离应不小于200mmo

4.2.7水冷壁管的坡口和对口焊接的技术要求如下：

一一端面与管子的中心线垂直，在距离面2001nm处，中心线最大偏差不超过1mm；

——坡口角度30°〜35°,钝边1mm〜2mm；

一一管端内外壁至少有10〜15mm的长度段打磨至金属光泽；

——对口间隙1mm〜2mm,错口不超过管子壁厚的10%。

4.2.8焊接应保证在无应力的情况下进行，焊工应由取得相应管材焊接证并考试合格的焊

接人员担任。焊缝检验合格才能投入运行。焊缝有几点以下要求：

——焊缝高度不应低于用材表面：焊缝与用材应圆滑过渡；

一一焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未融合、夹渣、弧坑和气孔：

——焊缝咬边深度不应大于（）.5mm；两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%,且不应

大于40mm（,

4.2.9焊接所用的管材、焊条应合格，若采用代用材料，应经由机动管理部批准.

4.2.10检修技术记录齐全、准确。

4.2.11刚性梁能保证水冷壁的自由膨胀，各装置之间的膨胀正常，无变形、卡涩现象。

4.2.12水冷壁大小修项目见表1。

表1大小修项目

项目大修小修

受热面消灰受热面清灰

水冷壁检修：炉底处水冷壁检查及焊补有损伤

①清理管子外壁结焦、枳灰的管子

②搭炉膛架子

水冷壁测厚检查：水冷型测厚检查：

检修内容①喷燃器周围①喷燃器周围

②混合风室处②混合风室处

③四周水冷壁测厚③四周水冷壁测厚

根据化学要求割开下联箱手孔，检查更换腐蚀片

根据化学要求割监视段

4.3过热汽和减温器的检修

4.3.1过热器及集箱的检修

4.3.1.1清扫管子外壁积灰。

4.3.1.2检查屏式过热器、高温过热器、低温过热器、悬吊管的磨损、蠕胀和变形，并作

书面记录。

4.3.1.3高温过热器割管检查。

4.3.1.4检查修理管排固定用各种管卡。

4.3,1.5检查测量集箱蠕胀并作书面记录。

4.3.1.6根据上级要求切割集箱手孔封头检查联箱内部情况。

4.3,1.7检查集箱支吊架及膨胀装置。

4.3.1.8用卡规或游标卡尺测量屏式过热器、高温过热器、悬吊管、低温过热器的蠕胀程

度和磨损情况；检查超过标准者应更换新管。

4.3.1.9检查高温过热渊、低温过热器、屏式过热器管排固定用各种管卡，损坏或者变形

严重的应换新管卡或进行修理。

4.3.1.10用目测或用直尺测软或拉钢丝的方法检查管子的弯曲程度，超过标准者应进行校

直或更换。

4.3.1.11按照材质化学成分或金属监督的要求进行割管取样检查。一般应根据化学人员要

求的部位，选择便于切割和焊接的具体位置，根据技术要求或检验要求可将管卡割开，管子

割开后，若不能立即焊接恢复，应加封头堵严管孔，防止异物掉入管内。

4.3.1.12对过热器的联箱上的焊缝若由于砂眼或长度小于圆周30%的裂纹而发生泄漏时，

在有焊接专责技术人员、总工程师审批的技术措施情况下，并遵守集团公司有关规定，经主

管生产设备的总经理批准，可采用下列方法进行挖补：

——用小型砂轮机或签子将缺陷部分彻底挖出；

一一由合格焊工进行焊补；

一一焊后按要求进行热处理；

——若裂纹长度大于圆周30%,应将焊缝全部挖除，重新焊接。

4.3.1.13若过热器的蛇形管发生泄漏，由于位置关系不便进行局部更换时，允许将其泄漏

管进出口在炉体外集箱与管子接头处培掉。但堵管数量不能超过3排。

4.3.2喷水减温器检修

4.3.2.1检杳减温器进水管。

4.3.2.2检查管座焊缝，紧定螺钉，固定螺钉的封堵焊缝。

4.3.2.3根据需要检查喷水多孔管。

4.3.2.4检查支吊架是否牢固，膨胀良好。

4.3,2.5仔细检查各定位俏及限位销的焊缝是否有裂纹等缺陷。

4.4过热器和减温器的检修质量标准

4.4.1过热器检修质量标准

4.4.1.1过热器的管间积灰应清除干净。

4.4.1.2局部磨损的管子，其管壁磨损不大于壁厚的1。斩局部磨损面积不大于lOmd,可

采用堆焊方法补强。超过标准者应更换新管。

4.4.1.3若管子硬伤面积不大于10mm2,其深度不超过管壁厚度的30%者，可采用堆焊方法

补强。

4.4.1.4局部胀粗的管子，若达到下列标准者，应更换合格的新管：

——碳素钢管胀粗值达到原有管子外径的3.5%,或者管壁明显减薄或严重石墨化现象;

一一合金钢管胀粗值达到原有管子外径的2.5%,或者管壁有明显减薄或严重石墨化时；

——对于未超过上述标准,但已明显过热者，也应予更换。

4.4,1.5切割管子时，切口应距弯头起弧点150mm以上、至相邻焊缝的最短距离也应大于

150mm。

4.4.1.6过热器管的坡口和对口要求与水冷壁的要求相同。

4.4.1.7过热器管固定用的管卡应齐全完善、稳定牢固。

4.4.1.8焊接所用的管材应与原设备钢材的牌号、标准号一致，其中更换者为合金钢管，

应做光谱检验，所用的焊条应符合设计要求。若改换其他代用材料，应遵守集团公司有关规

定，并经机动科技术部门批准。

4.4,1.9对于合金钢管及厚壁碳素钢钢管的焊接，焊前应进行预热，焊后应进行热处理（焊

按、预热和热处理温度、时间与要求按照焊接规程及焊接工艺卡片的要求执行）。

4.4.1.10焊接材料的质量应符合国家标准、行业标准或有关专业标准。焊条、焊丝应有制

造厂的质量合格证书，并经验收合格方能使用。

4.4,1.11焊工应由经培训并取得与所焊管材相对应的焊接证并考试合格的焊接人员担任,

焊缝质量应按焊接规程要求抽样检验。焊缝检验合格才能投入运行。

4.4.2减温器检修质量标准

4.4.2.1进水管系统应畅通。

4.4.2.2进水多孔管固定牢固，减温汽流喷射方向与蒸汽流向一致。

4.4.2.3进水管座焊缝及固定螺钉、紧固螺钉封堵焊缰不应有裂纹。

4.4.2.4混合套筒无变形、裂纹、固定牢固，与筒身内壁间隙均匀。

4.4.2.54筒身壁及两端焊缝无裂纹。

5省煤器

5.1省煤器检修

5.1.1清除管间积灰。

5.1.2检查蛇形管的磨损、变形及腐蚀情况。

5.1.3更换部分磨损超标的直管和弯管。

5.1.4配合化学监督进行割管检查。

5.1.5检查处理或更换防磨护罩。

5.1.6检查支吊架及管卡。

5.1.7检查省煤器集箱。

5.1.8压试验检查（随炉进行）。

5.2省煤器检修质量标准

5.2.1蛇形管间的积灰和异物应清除干净。

5.2.2蛇形管排排列整齐，保证烟气流通截面均匀流通。

5.2.3省煤器管的支吊架、管卡和防磨装置齐全完善、稳定牢固，防磨盖板厚度不小于

1.2mmo

5.2.4省煤器管有局部磨损，其面积不超过10nun2,其深度不超过管壁厚度的30%者，可进

行堆焊补强，如果磨损超过30%或者有普遍的严重磨损时，则应更换新管。

5.2.5切割管子时，切口距联箱外表面的距离应大于70mm,切口距弯头起弧点或距离相邻

焊缝的距离应大于150mm。

5.2.6管端坡口和对管要求与水冷壁的坡口、对管质量标准相同。

527配制的钢管材质、材质标准与原管材质、材质标准应一致，选用的焊条应符合要求，

若需使用代用材料时，应经机动部门批准。

5.2.8更换整排蛇形管时，蛇形管应单独经过水压试验和通球试验合格。

6空气预热器

6.1空气预热器检修

6.1.1受热面及风、烟道清灰。

6.1.2受热面及风、烟道水冲洗。

6.1.3漏风检查。

6.1.4受热面的腐蚀、磨损检查及处理磨损检查处理

6.1.5风道、烟道、伸缩节清理及磨损检查处理。

6.1.6管箱更换。

6.1.7防震梁检查。

6.1.8清理现场（包括清除空气预热器出口积灰）。更换各人孔门密封填料。

6.2空气预热器检修质量标准

6.2.1管间积灰消除干净。

6.2.2管子与管板的连接处应焊牢，严密无漏。

6.2.3导管与管子应紧密无间隙，与管板焊接应牢固。

6.2.4风道中的隔板、导向板和支撑架齐全完善，稳定牢固，无跌落、破损或短路现象。

7旋风分离器和回料器

7.1旋风分离器和回料器检修

7.1.1清除旋风分离器、返料装置内床料和积灰。

7.1.2检查旋风分离器、返料装置蠕胀变形及磨损情况，并作书面记录。

7.1.3检查旋风分离器、回料器内保温耐火材料是否有损坏、脱落现象。

7.1.4重点检查旋风分离器中心筒变形情况及膨胀缝，确认是否有膨胀受阻现象，并作书

面记录。

7.1.5检查返料装置底部风帽是否有堵塞现象。

7.1.6检查非金属膨胀节是否有损坏现象。

7.1.7检查各部焊口是否有开裂现象。

7.1.8漏风试验。

8一、二次风机、引风机

8.1一、二次风机、引风机检修

8.1.1检修或更换风机滚动轴承。

8.1.2检修或更换叶轮。

8.1.3检修或更换轴。

8.1.4检修或更换进出口风门。

8.1.5检修或更换轴承冷却水管路。

8.1.6检修或更换集流器和机壳。

8.2风机的检查

8.2.1检查转子各部分，叶轮叶片根部有无开焊或疲劳裂纹，决定修补或更换叶轮方案。

8.2.2检查机壳有无漏风及疲劳裂纹。

8.2.3测量集流器与叶轮入口处的轴向及径向间隙。

8.2.4检查叶轮轮盘有无裂纹，钾钉或螺栓、螺帽有无松动等异常情况。

8.2.5检查进风调节挡板装置是否开关灵活及连接是否可靠。

8.2.6检查基础、地脚螺栓、轴承箱、出口挡板等主要部位有无不正常情况。

8.3联轴器的检查

测量两对轮的轴向间隙、圆周及张口的偏差，并作好书面记录。

8.4轴承的检修

8.4.1拆卸轴承前，拆开止动垫后，再打下圆螺母。

8.4.2拆卸轴承时，应用螺旋或油压拆卸器，轴承应用100C至110℃的矿物油加热，加热

时应用长咀油壶将热油浇在轴承内套上，为防止热油落到轴颈上，可用胶皮或石棉带将轴颈

裹严。在加热轴承前，应使拆卸器有预紧拉力，当轴承内套受热膨胀时，及时将轴承拆（顶）

下。

8.4.3更换的轴承应先进行全面详细的检查，并作好书面记录。

8.4.4用细铿清理轴颈处的飞边毛刺，用零号砂布将轴颈处打磨光洁，将轴颈及轴承用干

净煤油清洗并用白布擦试干净。

8.4.5用塞尺或压铅丝法测量轴承游隙，将轴承立放，内套摆正，让铅丝通过轴承滚道，

每列应多测几点，以最小值为该轴承的游隙。

8.4.6用千分表测量轴承轴向游隙，先用专用箱体固定好轴承外套，不让它有轴向位移现

象，然后固定好表架并装好表计，让表的触头顶在轴承内套端面上，在另一端面上沿轴向施

加•定的力，表计双向摆动的数值之和即为轴承的轴向游隙。

8.4.7测量轴颈与轴承内套孔尺寸的公差范围，确定配合紧力，配合紧力符合质量标准方

可使用，为测量准确，配合处沿轴向分成三段测量，每段不少于两点。

8.4.8若因轴颈尺寸太小，配合紧力不能达到质量标准时，可根据具体情况采用轴颈喷镀、

涂镀等方法进行处理。

8.4.9轴承应采用油加热法装配，加热时，轴承应用铁丝悬吊在加热油中，不允许轴承与

加热器外壳接触，或用轴承加热器加热。

8.4.10轴承加热时，应随时测量温度，油温不超过12。℃,加热到合适温度后，迅速将轴

承套装在轴上，用铜棒及木锤打紧到位，并装上止动垫圈，打紧圆螺母。待轴承降至室温后，

再次将圆螺母打紧并用止动垫圈舌片锁住，以防止冷却后发生摆动。

8.4.11用干净煤油冲洗轴承，进行装配后的检查，是否有破损及胀裂现象，转动是否灵活，

并在轴承及轴颈冷却到室温后测量轴承游隙，记录热装后的间隙缩小值。

8.5叶轮的检修

8.5.1认真检查叶轮轮盘、各焊缝、叶片金属及螺栓是否有疲劳裂纹，有裂纹的地方应由

机动、总工程师批准后，开坡口进行焊接，坡口深度要俣证工件被焊透为准，焊后金属监督

部门作无损探伤检查，检查合格后才能交付运行使用。

8.5.2检杳轴盘与叶轮连接的紧固件是否有松动、磨损等现象，松动或严重磨损的应进行

更换,更换的紧固件长短应适宜、材料及热处理与原来的零件相同。

8.5.3轮盘上的轴孔、键槽因拆卸拉伤的毛刺用油光镂修平，无法保证质量的应更换合格

的零件。

8.5.4叶轮如局部磨损，可进行补焊，然后作转子动平衡：

一一对于小于30%面积的局部磨损的叶片可进行补焊、非工作面贴补或挖补，其下料钢

板应整齐，表面线形与原部位的线型一致，并且材料相同、焊条适当；

一一补焊、贴补或挖补叶片时，应采用分段对称焊接，尽量减少变形、应力。

8.5.5转子叶片磨损严重时，应更换新叶轮，对新叶轮的各部位尺寸应作详细核对，装配

尺寸应符合标准（设计要求）。

8.6机壳、集流器、挡板及调节装置的检修

8.6.1机壳应全面检查，对疲劳裂纹、烟气磨穿的孔洞，焊口开裂等应进行焊补处理。如

加装防磨片磨损严重时应更换。

8.6.2拆卸的螺栓应修理灵活，更换的螺栓应长短适宜，并涂铅粉。

8.6.3集流器发现椭圆变形时，应校正找圆，不能够满足使用要求应更换处理。

8.6.4检查挡板轴与支承孔眼的磨损情况，轴不能有弯曲现象，转动部件应灵活。

8.6.5检查挡板开关情况，弯曲变形的挡板叶片应进行平整校正或更换。磨损的挡板叉头、

叉把应进行检修或更换。

8.6.6检查出、入口挡板连接部件的牢固性与可靠性，防止紧固件松动或脱焊。

8.6.7检修工作结束，人孔门封前应配合热工调试挡板的实际开关位置与指示相符，并检

查能否关得严开得足，不能满足要求则进行维修处理或更换。

8.7轴承箱的检修

8.7.1轴承箱需要移位时，应作好复装就位标记，并测量记录水平垫片总厚度及位置。

8.7.2轴承箱用燥油先里后外清洗、擦试、检查，最后用抹布擦试干净。

8.7.3对口平面平整光洁，不许在其上面敲打。作垫片时，应印上痕迹，用剪刀裁剪。

8.7.4检查或更换密封垫和填料。

8.7.5有裂纹的轴承箱应进行更换°

8.7.6冷却水套进行清洗，破损和泄漏的阀门、水管要修理或更换。

8.7.7检查轴承箱与轴承外套接触角度，不符合质量标准的要进行刮研或修磨。

8.7.8用压铅丝法测量轴承箱与轴承外圈的配合情况，采取增减瓦口平面垫片调整配合间

隙，如果瓦口平面不平则可对瓦I」平面进行刮研。轴承内圈与轴颈的配合应符合技术要求,

不允许采用在轴颈上打样冲眼或加垫片的方法与轴承内圈装配。

8.7.9用压铅丝法测量轴承箱体两端盖的推力和膨胀间隙，并加减端盖垫片调整其间隙至

装配要求范围。

8.7.10检查油位计的严密性和油位线的正确性。

8.7.11检查通气孔是否畅通。

8.8大轴的检修

8.8.1用抹布浸上煤油将大轴擦试干净。

8.8.2对大轴进行全面检查，键槽有无剪切、挤压变形，轴肩处有无疲劳裂纹，轴承装配

处是否有磨损、拉伤现象,丝牙是否完好，对无法识别或怀疑缺陷进行探伤检查鉴定与处理。

8.8.3用油光挫或油石修正轴上的伤痕，用零号砂布轻磨锈痕，川什锦三角铿修整变形丝

牙使其螺母灵活旋入。

R84测量装配轴颈处的尺寸公差，如不符合标准,可视具体情况,选用轴颈喷镀或涂镀

等方法处理。

8.8.5大轴需要补焊时，应写出必要的补焊措施经有关技术部门及总工程师审批。

8.8.6大轴弯曲度超过质量标准时，应进行直轴或更换。

8.8.7待装配的大轴，用方木支撑在非装配的轴颈处。装配轴颈及丝牙处应用布包好，以

免碰伤。

8.9一、二次风机、引风机检修质量标准

8.9.1联轴器质量标准

8.9,1.1对轮及弹性橡胶圈应完好，无裂纹、变形等现象。

8.9.1.2键槽与键为过渡配合，不许有松动感。键的顶部应有0.2mni-0.5mm的间隙。

8.9,1.3对轮与轴的装配应符合图纸要求。

8.9.2轴承质量标准

8.9.2.1轴承的内、外围、保持架、滚动体无裂纹、麻坑、重皮、锈痕、变色等缺陷，非

滚动道表面上的麻坑、锈痕面积不大于1mm2时可以使用。

8.9.2.2保持架磨损不超过原厚度的四分之一。

8.9.2.3铀承外圈与轴承箱径向游隙一般为0.02mm~0.10mm。顶部间隙0.03mm~0.06mm。

8.9.2.4轴承内圈不允许与轴颈产生滑动，与轴配合允许最大过盈量0.06mm,最小过盈量

0.02mmo

8.9,2.5轴承热装时，加热温度不超过120℃。

8.9.2.6轴承滚子直径误差不大于0.01mm。

8.9.3轴承箱体质量标准

8.9.3.1油室内外清洁干净，无砂眼裂纹。

8.9.3.2油位计畅通清晰、严密、且有明显准确的高低油位线，最高油位线淹没轴承最下

方一个滚子为宜，但不应满油，最低油位线不低于轴承下方一个滚子的二分之一高度。

8.9,3.3冷却水畅通，调节门完好，开关灵活无泄漏。

8.9.3.4轴承箱冷却水压力试验为0.5MPa。

8.9.3.5轴承箱与轴承外圈接触角度为90°至120°,接触点每cm2不少于二点，并形成

逐渐消失的过渡痕迹，每侧用0.1mm塞尺能塞入深度15^^20.1111),即轴承两侧不允许夹绑。

8.9.3.6定位轴承外圈端面与端盖的轴向间隙为0〜0.15mm。

8.9.3.7膨胀轴承外套随轴的伸缩而移动，膨胀量为5mm〜10mm。

8.9.3.8所有螺栓、定位销完好齐备，安装正确，紧力均匀。

8.9.3.9轴承安装牢固、正确，与周围非转动部分有足够的安全间隙。

8.9.3.10密封完善，填料松紧合适，严密不漏，密封压盖与大轴的径向游隙为0.25mm至

0.35mm。各结合而不漏油，

8.9.4叶轮检修质量标准

8.9,4.1叶轮叶片磨损超过30%面积，厚度磨损3mm时应更换叶轮。叶轮叶片与前、后墙

板的焊缝及其周围金属磨损超过30%、磨损深度达3mm时也应更换叶轮。

8.9.4.2叶轮叶片磨损小于30%的局部磨损，并且叶片磨损厚度小于3nlm时，可进行挖补

或贴补，补料应整齐，与原叶轮线型一致，对称重量误差不超过3g,并且须找动平衡，

8.9.4.3所有焊缝质量良好，平整光滑，无砂眼、裂纹和凹陷，焊缝磨损小于3nlm深时应

进行补焊。

8.9.4.4对磨损叶片如采取堆焊补强时，堆焊层高度不低于3mm，焊道不应与叶片和后盘

的连接焊缝搭接。

8.9.4.5施焊工作应在避风条件下进行。

8.9,4.6叶轮与轮盘装配其连接的螺栓不允许有裂纹、松动及头部磨损严重的现象，应紧

固可靠。

8.9,4,7轮盘键槽应齐正光滑，与键配合为过渡配合，最大间隙不大于0.05mm。

8.9,4.8轮盘发现裂纹应进行更换。

8.9.4.9轮盘与轴配合处尺寸应符合图纸要求的数据尺寸。

8.9.5主轴质量标准

8.9.5.1主轴所有装配轴颈应保持光洁，不许有碰撞摩擦的伤痕，螺纹要完好，配合螺母

灵活无卡涩，并且螺纹连接可靠。

8.9.5.2主轴弯曲度不超过0.05nun,安装不水平度不超过0.10mm。

8.9.5.3所有装配轴颈的不I员I度、圆锥度均不超过0.02mm。

8.9.5.4轴上键槽与键配合紧密，不许有松动现象。不允许用加热等方法来增加键侧面的

紧力，键的顶部应留有0.2mm至0.5mm的间隙。

8.9.6挡板质量标准

8.9.6.1挡板应开关灵活，能够从0°至90°（全开、关）调整，且与操作装置开关同步，

方向一致。

8.9.6.2挡板部件要完好，其安装应牢固可靠，风箱齿的连接螺栓要点焊止动。

8.9.6.3挡板四周间隙在31nm之间。引风机入口挡板金属磨损后的剩余厚度不应小;

1.5mm,否则应更换，挡板焊缝应完好、无裂纹。

8.9,6.4挡板开启方向应使气流顺叶轮转向而进入集流器。

8.9.6.5转动部件及轨道轮不应有卡住或脱落离位等现象。

8.9.6.6转动摩擦部位应按规定加入足量的润滑脂，即用钙钠基润滑油。

8.9.6.7挡板实际开关角度应与仪表指示和就地开度指示标志一致。

8.9.7机壳、集流器质量标准

8.9.7.1机壳及烟道焊缝不应有裂纹、磨损严重现象，磨损超过原厚度的1/2应挖补，新

焊补的钢板应与原钢板线型一致。

8.9.7.2所有法兰的结合面应采用石棉绳进行密封，并保证严密不漏。

8.9.7.3机壳轴封压盖与大轴的径向间隙在1mm左右。

8.9.7.4集流器喉径的不圆度误差不超过±5mm,线型与样板间隙不超过3mm。

8.9.7.5进出口烟道畅通，人孔部件齐全严密。

8.9.7.6集流器安装牢固，不抖、晃。集流器与叶轮径向间隙6nm1,,轴向深度为：5mma

8.9.8联轴器找正质量标准

8.9.8.1两半联轴器轴向间隙为6nlm~8mm。

8.9.8.2风机和电机轴应在同一轴线上，不同心度允差0.1mm。

8.9.8.3轴承箱地脚垫片数不超过三块，垫片面积不小于轴承箱地脚支承面。

8.9.8.4联轴器安全罩完善、牢固。

8.9,8.5地脚螺栓齐全、完好，受力均匀。

9皮带称重给煤机

9.1大、小检修

9.1.1小修项目

9.1.1.1检查润滑油质或换油。

9.1.1.2检修皮带、托短、滚子链轮及链条。

9.1.1.3检修刮板链条及主动链轮。

9.1.1.4检查轴承及链条拉紧装置。

9.1.1.5焊补外壳和防爆门。

9.1.1.6消除漏风、漏煤、漏油缺陷。

9.1.2大修项目

9.1.2.1解体检修减速器，换油。

9.1.2.2检修或更换皮带、托辑、刮板链条及前后链轮、轴、轴承。

9.1.2.3检修皮带、链条拉紧装置。

9.1.2.4焊补外壳。

9.1.2.5检修或更换皮带、托馄、滚子链轮及滚子链条。

9.1.2.6检修插板门、气动插板门。

9.1.2.7消除漏风、漏煤、漏油等缺陷。

9.2给煤机本体检修

9.2.1将插板门、气动括板门全部关闭，清除本体内的积煤和杂物。

9.2.2松开皮带拉紧装置；拆下前，后箱端盖，将皮带断开后全部拉出。

9.2.3拆卸主、从动轴承。

9.2.4将主、从动轮从壳体内取出，放至合适地点。

9.2.5拆卸轴承箱外套。

9.2.6检查皮带轮、链轮在轴上的装配正常与否，磨损程度是否达到更换标准。

9.2.7检查滚动轴承，轴承在轴上的装配应正常，内外滚道及滚动元件无麻点和裂纹，保

持架完好，轴承的锁紧装置正常，测量轴承游隙并作好记录。

9.2.8如需更换新轴承，其步骤如下：

a）新轴承需经全面检查，符合质量标准方可使用；

b）使用专用工具，用热拆法将旧轴承拆下；

c）将轴颈部及轴承内套清洗干净，并准确测量其尺寸以确定配合紧力；

d）如配合紧力达不到标准，可采用镀格、涂镀或喷镀等方法处理；

e）将新轴承用油加热到90至100C装至规定位置；

f）涂好润滑油，装好轴承座。

9.2.9检查外壳、进出煤口、压板有无过度磨损、锈蚀或穿孔以及漏煤、漏风处，如有上

述情况，应进行焊补或更换。

9.2.10检查机壳纵横向水平，超过标准应予调正。

9.3给煤机驱动装置检修

9.3.1检查皮带视磨损情况决定是否更换.

9.3.2检查滚子皮带磨损情况及链条有无跑偏现象来决定是否更换或调整。

9.3.3检查皮带张紧程度是否正常，并按要求调整。

9.3.4检查减速机外壳有无裂纹和异常现象。

9.3.5测量轴承各部间隙，并作好记录。

9.3.6利用专用油盒放净减速机内的润滑油。

9.3.7转动齿轮，检查接触情况和有无裂纹、断齿等缺陷。

9.3.8用塞尺或压铅丝的方法测量检查轮齿的啮合及磨损情况。

9.3.9吊出齿轮放于木架上。

9.3.10检查滚动轴承的滚动体、保持架和内外套有无麻点、裂纹和起皮等现象。

9.3.11检查轴承内套与轴的装配是否松动、移位。

9.3.12检查轴承外套表面有无相对滑动的痕迹。

9.3.13如零部件磨损严重，达到更换的标准，应进行更新，更换过程中应注意以下几点：

一一用专用工具进行拆卸，也可采用加热的方法；

——进行装配的部件应符合质量标准要求且无缺陷方可组装；

一一装配时轴承可采用油加热到90至100℃,待其自然冷却；

一一齿轮装配应采用专用工具压到位。

9.3.14修理轴承端盖密封填料。

9.3.15用压铅丝的方法检查并调整好轴承和齿轮的间隙，对齿轮的啮合应涂色检查。

9.3.16用压铅丝法测量瑞盖与轴承外套的铀向间隙。

9.3.17垫好垫片，涂上密封胶，复装端盖。

9.4给煤机检修质量标准

9.4.1给煤机本体检修质量标准

9.4.1.1检查清扫板是否用旧或损坏。清扫板磨损量不应大于5mm。清扫板应与输送皮

带的外表面平稳接触，不应倾斜。清扫板磨损量大于5mm时，更换清扫板。清扫板应与输

送皮带的外表面接触不稳定时，应调整清扫板的安装和固定。

9.4.1.2清洁驱动滚筒外表面，检查外表橡胶是否损坏。需仔细检查滚筒出轴是否损伤。

驱动滚筒外表面的包胶不应有严重损伤。驱动滚筒出轴不产生任何缺陷。

9.4.1.3清洁托辑外表面的煤块。确认托根转动灵活平稳。清洁托提外表面干净。托根转

动灵活平稳。根据需要和可能，更换托辑。

9.4.1.4确认输送胶带和两侧裙边是否损伤或破旧。如果皮带被严重划伤并且帆布层暴露

在外，或皮带破旧严重，请更换皮带。

9.4.1.5清洁从动滚筒外表面，检查外表橡胶是否损坏。需仔细检查滚筒出轴是否损伤。

9.4.1.6对耐压壳体内皆进行清扫或油漆。

9.4.1.7打扫输送机要确认刮板是否擦伤或变形。确认链条是否变形或损坏。确认侧向防

跑偏托辑是否损坏。刮板的磨损量不应大于5mmo输送链条不应破损或变形。侧向防跑偏

托辑磨损量不应大于5mirio

9.4.1.8轴承完好无损，且无裂纹和麻点，轴承内套与轴装配牢固，游隙最大不超过0.35mnu

9.4.1,9后轴承座在滑道内能顺利滑动，拉紧螺杆应清洁，螺帽与螺杆转动灵活。

9.4.1.10给煤机外壳及各种孔盖应严密不漏。

9.4.1.11经检修后的外壳应整齐美观。

9.4.1.12给煤机驱动装置检修质量标准

9.4.1.13工作面接触良好，不应偏向一侧。

9.4,1.14轴承的滚动体及内外滚道无麻点、裂纹，保持架完好，游隙最大不超过0.30mm。

94115轴承外套与机壳的间隙为0~0.50mm.

9.4.2整体试运行质量标准

9.4.2.1皮带、运行平稔，松紧适度，无跳动跑偏等现象，且运行方向正确。

9.4.2.2电流平稳，且在额定电流值内。

9.5给煤机维护

9.5.1检查托辑运转情况，如有磨损或转动不灵活修理或更换，.主滚筒，轴承也要仔细检

杳如有问题应修理或更换。

9.5.2经常检查减速机油位是否正常，有无异常声响，如缺油应及时补充同型号润滑油，

异音应立即停车检查，严禁设备带病运行。

9.5.3底部清扫系统应经常检查，刮板磨损情况、有无大块异物卡住。

9.5.4各转动部位应保证良好的润滑，定期添加或更换润滑油。

9.5.5每台给煤机应做好维修记录。

10给水泵

10.1给水泵检修

10.1.1给水泵中心复查，检查修复联轴器零件。

10.1.2检查更换填料，消除漏水漏油。

10.1.3检查更换给水泵轴承，更换润滑油。

10.1.4检查轴瓦和轴颈部位有无损坏和磨损现象，并检查挡油圈是否磨损或损坏，对超标

件进行更换。

10.1.5检查各部跳动，转子按图纸要求进行检测，并符合要求。（若检测值超差，转子应

解体并检查各相关接触面跳动值，直到转子各部位的跳动值均符合要求，再作动平衡。动平

衡后应作好标记、记录并解体。）

10.2给水泵检修质量标准

10.2.1泵壳及叶轮检查：外观无铸砂、气孔、裂纹及油漆，各油孔、水孔畅通。

10.2.2泵体水平中分面检查：外观光洁、无毛刺，无辐向沟槽，水封槽清洁畅通。

10.2,3轴、叶轮与键配合，紧度适中、不松动。

10.2.4该泵使用四油楔圆柱型径向滑动轴瓦，不允许刮研。

10.2.5轴瓦预紧力为0.01mm〜0.05mm；顶间隙为轴颈的2%。，侧间隙为轴颈的12%。,

10.2.6轴瓦与轴承盖、轴承座接触面应大于75%。

10.2.7实抬为空抬的0.45~0.5倍。

10.2.8泵组的同轴度、端面平面度允差不大于0.05mm。

10.2.9径向晃度:泵轴架在V型铁上百分表测量:泵轴处WO.05mm；轴颈处WO.03mm；轴

套外圆WO.06nlm；叶轮密对环处WO.07mmo

10.2.10叶轮和密封环单侧径向间隙：（）.20〜0.26mm；最大为0.35〜0.4mm。

10.2.11叶轮轮毂与导口衬套径向间隙0.20〜0.26mm；最大为0.35mm。

10.2.12平衡盘与平衡套轴向磨损量最大为21n%

10.2.13滑动轴承的径向间隙为0.04~0.05mm。

10.2.14泵组装后盘动转子，手感无卡涩，内部无磨擦声。

10215联轴器间间隙：6〜8m

10.2.16联轴器外罩安装牢固，维修方便。

10.3给水泵常见故障故障及处理方法

给水泵常见故障故障及处理方法见表2.

表2给水泵常见故障故障及处理方法

现象原因处理方法

1.注入液体不够1.重新注满液体

泵输不出液体

2.泵或吸入管内存气或漏气2.排除空气及消除漏气处，重新灌泵

3.进水压力低于规定温度下汽化压力3.检查并采取措施提高进水压力

4.管路阻力太大4.清扫管路或修改

5.泵或管路内有杂物堵塞5.检查清理

表2（续）

现象原因处理方法

1.吸入阀或管路堵塞1.检查清扫吸入阀及管路

2.叶轮堵塞或严重磨损腐蚀