加工工艺流程与要求详解

生产工艺主讲人：吴书法

生产加工工艺流程及加工工艺规定

工艺流程表

制造工艺流程表

序

工序名称作业内容管理项目记录操作人员

号

材料、零部件入

1材料、零部件先入先出原材料入库表一系统入库

库

根据文献给出成

2材料进厂检查进厂检查检查汇报仓库检杳、保管员

果

3材料入库材料仓库归位分规格保管技术文献-采购清单

4材料领用按制作单先入先出原材料出库表

5材料产品生产流程单按工艺流程生产流程单

激光机、剪板

车间技工

6机、钻床、冲下料、落料尺寸生产作业指导书

床

7检查技术文献按品质保证书检查汇报车间检查员

折弯机折弯、

8尺寸、角度按工艺流程生产流程单乍间技工

冲床折弯

9检杳尺寸、角度按品质保证书检查汇报车间检查员

10焊接按图加工尺寸生产作业指导书乍间技工

11整形校正尺寸生产作业指导书车间技工

除焊渣、毛刺处

12清洁处理消洁处理生产作业指导书车间技工

理

13检查表面清洁度按品质保证书检查汇报车间检查员

14外协喷漆表面着色应无色差生产作业指导书外协管理员

15检查表面着色应无色差检查汇报检查员

16装配产品装配产品的结合性生产流程单车间技工

17产品调试产品检查产品性能生产流程单车间技工

成品、专用件

18最终检查按品质保证书检查汇报检查员

检查

打制铭牌、贴标

19铭牌、标签品质保证书生产流程单检查员

签

20包装作业包装作业包装状态生产流程单包装操作工

21入库入库包装成品入箱成品入库表一系统入库表仓库检查、保管员

22拍照上传按产品发货单品质保证书生产作业指导书装箱班

注：从原材料入库到成品入库，根据产品原则书日勺原则规定规定，全程记录及管理。

二，下料工艺

我们企业下料分别使用：①数控激光机下料②的板机下料③数控转塔冲下料

©一般冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料

今天重点日勺讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM

2操作环节

2.1开机打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机待数控系统开机

完毕，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作打开激光器电源开关，（夏天等待30分

钟）打开水冷机，待水温在“低温21C,高温31C”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，

等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完毕。

2.2常规操作环节在［J0G］状态下，按下【REF.POINT】,再按回零键，执行回零操作在2.1

生效的状况下，按下“标定”很，执行割嘴清洁和标定程序。根据对应的板材，调整焦距位置、

选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。打开导向纥光，用手轮或控制面板，将切割头移动到

板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。切割结束将7.轴抬高再互换工作台，取出工

件摆放整洁，做好标识。

注意:标定期将进给倍率旋转到100%,标定过程中“标定”键上方LED灯保持闪烁，

直至其常亮。假如失败重新标定。

注意：切割时将手放在“CYCLESTOP”键上万，以防意外可随时按卜切割停止键。

4.1.2确定材料、尺寸和零件排样。4.1.3使用激光切割：圆角工艺（获得锐角倒钝）或回路

工艺（获得锐角）：自动载入母体类型、切割速度，并设置退料

4.1.4加工次序优化，生成数控加工程序，传播程序。

4.2切割穿孔技术先用冲孔功能冲出一小孔然后再用激光从小孔处开始切割。

4.3切割气体和气体压力的选用和设定（参照氧气、氮气的消耗附图）4.3.1碳钢：切割碳

钢使用纯氧气作为辅助气体，根据板材的厚度选择合用的割嘴。2mm如下

板材：压力V2bar、2~5mm板材，压力为1.5bar、6~12mlli板材，压力为1.3bar。4.3.2不锈

钢：切割不锈钢使用高压氮气（N2）作为辅助气体。压力为lObar。

注意：A;当转换气体时，应排除气袋内不一样的气体。B;切割过程中，假如出现飞溅应停止切割。或

出现程序丢失也应当停止切割，有酒精清洗镜片，用擦镜纸清洁镜片，并执行“标定”程序清洗割嘴。

板材厚焦跑焦点位切割功切割速02压喷嘴直喷嘴高

度["1置率[w]度m/min力[bar]径（复度mm

合）

150800600021.21.0

25+0.51000400021.21.0

35+1120030001.51.51.3

47.5+1150020231.51.51.3

57.5+1160018001.51.51.3

67.5+1180015001.31.51.3

87.5+1.5180012001.31.51

rr

剪板机工艺

1,按工艺卡片日勺规定，用钢板尺量出刀口与挡料板两端的距离，反复测量多次，然后试剪一小

块料查对尺寸对的与否，如尺寸公差在规定的范围内，即可进行入料剪切，如公差不符合规定，应重

新调整定位距离，直到符合规定规定为止。然后进行纵挡料板调整，使纵与横板刀口成90°,并紧

生固。

2,开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片日勺规定后，方可进行生产，否

则应重新调整纵横挡料板。

3,辅助人员应当配合好，在加工过程中要随时检杳尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联络。

4,剪裁好的半成品或成品按不一样规格整洁堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。

5,为减少刀片磨损，钢板板面及工作台台面要保持清洁，剪板机床面上严禁放置工具及其他材料。

6,剪切板材依J宽度不得不不小于201111110

7,根据生产量采用合理U勺裁剪措施，先下大料，后下小料，尽量提高材料的运用率。

8,零件弯曲、有条纹规定的J,应按其料纹、弯曲方向进行裁剪。

钢板剪切截断面的毛刺应符合表一的规定；

表一单位亳米

料厚毛剌高料厚毛刺高

0.Co.7W0.051.9、2.5CO.18

0.8~1.2W0.083~4W0.25

1.3~1.8二0.125近0.3

表二单位毫米

材料厚度（t）单面间隙（z）

0.250.05

0.400.07

0.500.07

1.00.07

1.50.12

2.50.15

3.00.20

4.00.35

6.50.42

Z=6~7%*t式中：z-间隙t-材料厚度

9,每次剪板时系统根据输入的不一样材料、板厚自动计算出对应的刀口间隙及剪切角，同步你可以

按照图纸规定和需要作合适H勺修改。

折弯机工艺

材料厚度与弯边圆角半径和模具日勺配合关系见表lo

表1板料厚度与弯边圆角和模具的配合

材忸方度t.nn

模具

>1~>3〜>5〜

<1>2〜3>4-5>6〜7>7〜8>8-9

246

被大折弯明角R・

2-33.5~44-54.5-59-511~711~712-813-5

rm

凹模深度h.m68121518222528)2-36

凹模优度b,an

*8■KI6<24*32«4D<48*56■K72

不一样的材料厚度，其最大容许折弯长度见表2。

表2最大容许折弯长度

板料厚度