2025年机修钳工(技师)技能鉴定精练考试题库及答案

2025年机修钳工(技师)技能鉴定精练考试题库及答案一、理论知识部分（一）单项选择题（每题2分，共30题）1.某设备主轴与轴承采用过盈配合，当轴径为φ80mm时，合理的装配方法应优先选择（）。A.温差装配法B.压入法C.锤击法D.焊接固定法答案：A（过盈量较大时，温差法可避免零件变形，适用于高精度配合）2.液压系统中，液压缸出现爬行现象的主要原因是（）。A.油液黏度太低B.系统压力过高C.空气混入油液D.液压缸密封过紧答案：C（空气进入油液会导致压力波动，引起活塞运动不平稳）3.普通车床主轴轴向窜动超差，会直接影响（）。A.工件外圆的圆度B.工件端面的平面度C.工件内孔的圆柱度D.螺纹的螺距精度答案：B（轴向窜动会使车削端面时产生端面跳动，影响平面度）4.滚动轴承的游隙分为径向游隙和轴向游隙，调整角接触球轴承的游隙时，通常采用（）。A.加减垫片法B.调整螺母法C.修磨内圈法D.更换保持架法答案：A（角接触球轴承多通过轴承端盖与箱体间的垫片厚度调整游隙）5.形位公差中，“同轴度”的公差带形状是（）。A.两同心圆之间的区域B.圆柱面内的区域C.两平行平面之间的区域D.圆环形区域答案：B（同轴度要求被测轴线与基准轴线共线，公差带为以基准轴线为中心的圆柱面）6.齿轮传动中，齿面出现点蚀的主要原因是（）。A.齿面接触应力超过疲劳极限B.齿面滑动速度过大C.润滑油黏度太高D.齿轮材料硬度不足答案：A（点蚀是齿面疲劳破坏的典型形式，由循环接触应力引起）7.数控机床伺服系统中，步进电机的步距角越小，其（）。A.控制精度越低B.控制精度越高C.输出扭矩越大D.响应速度越慢答案：B（步距角越小，每脉冲对应的位移量越小，定位精度越高）8.刮削滑动轴承时，接触点的分布要求是（）。A.均匀分布，每25mm×25mm面积内接触点不少于12点（高精度）B.集中分布在轴承中部C.边缘接触点多于中心D.接触点数量无具体要求答案：A（高精度滑动轴承要求接触点均匀，数量符合技术标准）9.设备振动故障中，若振动频率为转子转速的2倍，可能的原因是（）。A.转子动不平衡B.轴承间隙过大C.联轴器不对中D.齿轮齿距误差答案：C（不对中会引发2倍频振动，而不平衡多为1倍频）10.液压系统中，溢流阀的主要作用是（）。A.调节流量B.稳定系统压力C.防止油液倒流D.控制执行元件速度答案：B（溢流阀通过溢流保持系统压力恒定）11.机械装配中，完全互换法的特点是（）。A.装配精度高但成本低B.零件加工精度要求高C.需修配或调整D.适用于单件小批生产答案：B（完全互换法要求零件公差严格，装配时无需修配）12.测量机床导轨直线度时，常用的工具是（）。A.游标卡尺B.千分尺C.水平仪D.塞尺答案：C（水平仪可通过分段测量导轨各点高度差，计算直线度误差）13.普通螺纹连接中，预紧力的主要作用是（）。A.增加连接的刚性B.防止螺纹副松动C.提高螺纹强度D.减少螺纹磨损答案：B（预紧力使螺纹副产生摩擦力，防止松动）14.刀具磨损的主要形式中，（）多发生在高速切削塑性材料时。A.前刀面磨损B.后刀面磨损C.边界磨损D.崩刃答案：A（高速切削塑性材料时，切屑与前刀面摩擦剧烈，易形成月牙洼磨损）15.设备二级保养的主要内容是（）。A.清洁、润滑、紧固B.部分解体检查，调整精度C.全面解体，更换所有零件D.日常运行监控答案：B（二级保养需对设备部分解体，检查关键部件并调整精度）16.滚动轴承代号“6208”中，“08”表示（）。A.轴承类型B.尺寸系列C.内径尺寸D.精度等级答案：C（内径=08×5=40mm）17.液压油的黏度随温度升高而（）。A.升高B.降低C.不变D.先升后降答案：B（温度升高，油液分子间作用力减弱，黏度下降）18.平键连接中，键的顶面与轮毂键槽之间应（）。A.紧密配合B.留有间隙C.过盈配合D.过渡配合答案：B（平键仅靠两侧面传递扭矩，顶面与轮毂槽需留间隙）19.车床导轨在垂直平面内的直线度误差对加工精度的影响（）水平平面内的误差。A.大于B.小于C.等于D.无影响答案：B（垂直面内的导轨误差引起的工件半径误差较小，水平面内的误差直接影响工件直径）20.精密量仪（如千分尺）使用后应（）。A.涂油防锈，放入专用盒B.随意放置C.与工具混放D.长期压缩测头答案：A（防止锈蚀和变形，延长使用寿命）21.齿轮副侧隙的作用是（）。A.补偿热膨胀B.提高传动效率C.增加接触面积D.减少振动答案：A（齿轮工作时温度升高会膨胀，侧隙可避免卡死）22.设备电气系统中，热继电器的主要作用是（）。A.短路保护B.过载保护C.欠压保护D.过压保护答案：B（热继电器通过双金属片受热变形切断电路，防止电机过载）23.刮削平面时，粗刮阶段的接触点要求是（）。A.每25mm×25mm内2~3点B.5~8点C.8~12点D.12~16点答案：A（粗刮以去除大误差为主，接触点稀疏）24.螺纹连接防松装置中，属于机械防松的是（）。A.双螺母B.弹簧垫圈C.止动垫圈D.胶黏剂答案：C（止动垫圈通过机械结构限制螺母转动）25.液压系统中，过滤器的安装位置应优先选择（）。A.泵的吸油口B.泵的出油口C.回油管路D.伺服阀前答案：B（泵出口压力高，过滤器可保护系统关键元件）26.普通V带传动中，带轮的最小直径主要取决于（）。A.带的型号B.传动比C.中心距D.带的长度答案：A（不同型号V带的弯曲强度不同，需匹配最小带轮直径）27.设备基础的二次灌浆应在（）进行。A.设备安装前B.设备粗平后C.设备精平后D.设备运行后答案：C（精平后灌浆可固定设备位置，保证安装精度）28.测量表面粗糙度时，常用的仪器是（）。A.三坐标测量机B.表面粗糙度仪C.投影仪D.圆度仪答案：B（表面粗糙度仪直接测量Ra、Rz等参数）29.滚动轴承的寿命与（）的3次方成正比。A.转速B.负荷C.游隙D.润滑脂量答案：B（轴承寿命公式L10=(C/P)³，C为额定动载荷，P为实际载荷）30.数控机床坐标系中，Z轴的正方向是（）。A.刀具远离工件的方向B.刀具靠近工件的方向C.工作台移动方向D.主轴旋转方向答案：A（Z轴平行于主轴，正方向为刀具远离工件）（二）判断题（每题1分，共20题）1.过盈配合的零件拆卸时，可直接用锤子敲击配合面。（×）（应使用拉拔器或温差法，避免损伤零件）2.液压系统中，油箱的主要作用是储存油液，无需考虑散热。（×）（油箱需具备散热、沉淀杂质等功能）3.齿轮传动的效率高于带传动和链传动。（√）（齿轮啮合无滑动，效率可达98%以上）4.设备安装时，垫铁的数量越多，支撑越稳定。（×）（垫铁应尽量少而精，一般每组不超过3块）5.滑动轴承的油膜形成条件包括足够的转速、合适的间隙和润滑油黏度。（√）（符合流体动压润滑理论）6.形位公差中，“平行度”公差带可以是两平行平面或圆柱面。（√）（根据被测要素类型不同，公差带形状不同）7.普通车床的主运动是刀具的直线移动。（×）（主运动是工件的旋转运动）8.螺纹连接中，预紧力越大越好。（×）（预紧力过大会导致螺纹断裂或零件变形）9.数控机床的伺服系统分为开环、半闭环和闭环三种。（√）（按检测反馈装置的位置分类）10.刮削后的表面能形成微浅凹坑，有利于储存润滑油。（√）（刮削刀痕形成储油结构，提高润滑性能）11.滚动轴承的游隙越大，运转精度越高。（×）（游隙过大会导致振动和噪声，精度下降）12.液压泵的额定压力是指泵在连续运转时允许的最高压力。（√）（额定压力由泵的结构强度和密封性能决定）13.设备振动的振幅越大，故障越严重。（√）（振幅反映振动能量，是判断故障程度的重要指标）14.平键连接中，键的长度应略短于轮毂键槽的长度。（√）（避免键与轮毂槽两端挤压，导致应力集中）15.设备一级保养以操作工人为主，维修工人为辅。（√）（一级保养属于日常维护范畴）16.测量温度时，热电阻传感器比热电偶传感器的测量范围更广。（×）（热电偶适用于高温测量，范围更广）17.齿轮齿面硬度越高，抗点蚀能力越强。（√）（硬度高可提高接触疲劳强度）18.液压系统中，节流阀可以调节执行元件的速度。（√）（通过改变通流面积控制流量，进而调节速度）19.设备基础的强度不足会导致设备振动加剧。（√）（基础刚性差会放大设备振动）20.精密量块使用时，应用干净的软布擦拭，避免手直接接触。（√）（防止汗液腐蚀量块表面）（三）简答题（每题5分，共10题）1.简述滚动轴承的装配要求。答案：①装配前清洗轴承和相关零件，检查尺寸精度；②过盈配合时采用温差法或压入法，避免直接敲击滚动体；③调整游隙至设计要求（如角接触轴承通过垫片调整）；④保证轴承与轴、孔的同轴度；⑤润滑脂填充量为轴承空间的1/3~1/2，避免过多发热。2.分析机床导轨磨损的主要原因及修复方法。答案：原因：①长期载荷作用下的摩擦磨损；②润滑不良导致金属直接接触；③切屑、灰尘等杂质进入导轨面；④导轨材料硬度不足。修复方法：①刮削修复（小面积磨损）；②磨削或精刨后配刮；③表面淬火提高硬度；④粘贴聚四氟乙烯软带（降低摩擦系数）；⑤镶装导轨板（严重磨损时）。3.液压系统压力不足的可能原因有哪些？答案：①液压泵磨损（内泄漏增大，输出流量减少）；②溢流阀故障（弹簧断裂、阀心卡滞，无法建立压力）；③液压缸或液压马达密封损坏（内部泄漏）；④油液黏度过低（泄漏增加）；⑤吸油管路漏气（泵吸入空气，输出流量不稳定）；⑥换向阀未完全闭合（压力油直接回油箱）。4.简述精密齿轮副的装配要点。答案：①检查齿轮齿面精度（齿距误差、齿形误差）；②调整中心距至设计值（保证侧隙和接触斑点）；③采用着色法检查接触斑点（应分布在齿面中部，接触面积≥60%）；④调整轴向窜动（通过轴承端盖垫片控制）；⑤润滑充分（使用高黏度齿轮油或润滑脂）；⑥空载跑合（消除局部高点，改善接触状态）。5.设备安装时，如何进行水平调整？答案：①选择基准面（如机床导轨、主轴箱结合面）；②使用精度符合要求的水平仪（如0.02mm/1000mm）；③分段测量（将设备长度方向分为若干段，记录各点水平仪读数）；④调整垫铁高度（通过增减垫片或调节螺栓），使各段水平误差在允许范围内；⑤复测确认（调整后静置一段时间，防止垫铁松动导致水平变化）。6.简述刀具磨损的三个阶段及特点。答案：①初期磨损阶段：刀具表面微观凸峰被磨平，磨损较快；②正常磨损阶段：磨损速率稳定，与切削时间成正比；③剧烈磨损阶段：刀具钝化，切削力剧增，磨损速率显著加快，需及时换刀。7.设备振动故障诊断的常用方法有哪些？答案：①振动信号分析法（测量加速度、速度、位移的时域/频域特征）；②油液分析法（通过油液中的金属颗粒判断磨损部位）；③温度监测法（异常振动常伴随局部温升）；④噪声分析法（振动引起的噪声频率与故障相关）；⑤直观检查法（观察轴承、联轴器等部件的外观损伤）。8.简述螺纹连接的防松方法（至少5种）。答案：①机械防松（止动垫圈、开口销与槽形螺母）；②摩擦防松（弹簧垫圈、双螺母）；③永久防松（点焊、胶黏剂）；④结构防松（自锁螺母、非圆螺纹）；⑤冲点防松（在螺纹端部冲点破坏螺纹）。9.数控机床主轴发热的可能原因及处理措施。答案：原因：①轴承润滑不良（润滑脂不足或过多）；②轴承间隙过小（运转摩擦增大）；③主轴动平衡超差（高速旋转产生振动发热）；④冷却系统故障（水冷或风冷失效）；⑤齿轮啮合不良（齿侧间隙过小或接触斑点偏）。处理措施：①调整轴承游隙至合理范围；②清洁轴承并补充适量润滑脂；③重新做主轴动平衡；④检查冷却管路，清理堵塞；⑤调整齿轮啮合状态（如修磨齿面或调整中心距）。10.简述刮削工艺的主要步骤及质量要求。答案：步骤：①粗刮（去除宏观误差，接触点2~3点/25mm²）；②细刮（提高精度，接触点5~8点/25mm²）；③精刮（达到最终精度，接触点12~16点/25mm²，高精度设备可达20点以上）；④刮花（美观并储存润滑油）。质量要求：接触点均匀分布，无局部密集或稀疏；表面粗糙度Ra≤1.6μm；平面度、直线度符合技术要求。（四）综合分析题（每题10分，共5题）1.某企业一台C6140普通车床加工外圆时，工件出现圆度误差（0.05mm，标准≤0.02mm），试分析可能的故障原因及排查步骤。答案：可能原因：①主轴轴承磨损（径向游隙过大，主轴旋转精度下降）；②卡盘定位面磨损（工件装夹不同轴）；③导轨在水平面内的直线度超差（刀具移动轨迹与主轴轴线不平行）；④刀具磨损（刀尖圆弧增大，切削力不稳定）；⑤尾座顶尖与主轴不同轴（工件两端支撑不同心）。排查步骤：①检查主轴径向跳动（用千分表测主轴锥孔，标准≤0.01mm）；②检测卡盘爪的定位精度（装夹标准心轴，测外圆跳动）；③用水平仪测量导轨直线度（重点检查水平面内误差）；④观察刀具磨损情况（更换新刀测试）；⑤调整尾座位置（用百分表校正顶尖与主轴同轴度）。2.某液压系统运行中，液压缸动作缓慢且无力，试设计故障排查流程。答案：排查流程：①检查液压泵输出压力（用压力表测泵出口，若低于额定值，可能泵磨损或吸油不足）；②检查溢流阀设定压力（调整溢流阀，观察压力是否上升，若无效则阀心卡滞或弹簧失效）；③检测液压缸内泄漏（关闭进油阀，测活塞腔压力下降速率，判断密封是否损坏）；④检查油液质量（黏度是否过低，污染度是否超标）；⑤检查换向阀工作状态（是否完全换向，阀口是否堵塞）；⑥检查管路是否堵塞（拆检过滤器、节流阀，清理杂质）。3.某减速箱运行中出现异常噪声，经初步检查齿轮和轴承无明显磨损，试分析其他可能原因及解决措施。答案：可能原因：①齿轮啮合侧隙过小（运转时产生挤压噪声）；②齿轮齿面粗糙度高（摩擦噪声）；③箱体刚性不足（振动放大噪声）；④润滑不良（油膜破裂，金属直接接触）；⑤联轴器不对中（引发附加载荷和振动）。解决措施：①调整中心距或更换齿轮，增大侧隙；②精磨齿面，降低粗糙度；③增加箱体加强筋或加厚壁板；④更换高黏度润滑油或增加供油量；⑤重新校正联轴器对中（径向偏差≤0.05mm，角度偏差≤0.02°）。4.某立式加工中心Z轴进给时出现“爬行”现象，试分析可能的电气与机械原因及处理方法。答案：电气原因：①伺服驱动器参数设置不当（如增益过低，响应滞后）；②编码器故障（反馈信号不稳定）；③电机电源线接触不良（输出扭矩波动）。机械原因：①导轨润滑不良（摩擦阻力变化）；②滚珠丝杠副预紧力过大（运动阻力增大）；③导轨镶条过紧（滑动阻力不均）；④轴承损坏（丝杠转动不平稳）。处理方法：①检查伺服参数（调整速度环、位置环增益）；②更换编码器或修复线路；③清洁导轨并补充润滑脂；④调整丝杠预紧力（以手转动丝杠无阻滞感为准）；⑤松镶条至滑动灵活且无间隙；⑥更换损坏的轴承。5.某设备基础因地基沉降导致设备倾斜，试设计修复方案（包括检测、调整、加固步骤）。答案：修复方案：①检测：用水平仪测量设备各支撑点的倾斜量，确定沉降方向和幅度；用经纬仪测量关键部件（如导轨、主轴）的垂直度；②调整：松开设备固定螺栓，通过千斤顶将设备顶起至水平状态，重新调整垫铁高度并紧固；③加固：对沉降区域的地基进行注浆加固（注入水泥浆或环氧树脂，提高地基承载力）；在设备基础周围增设钢筋混凝土圈梁（防止进一步沉降）；④复测：调整后静置48小时，重新测量设备水平度和关键部件精度，确认符合要求。二、实操技能部分（一）机床导轨刮削（分值：30分）操作要求：对某车床床身导轨（长度1500mm）进行刮削，达到直线度0.02mm/1000mm，接触点12~16点/25mm²。操作步骤：1.清洁导轨面（用煤油清洗，去除油污和杂质）；2.粗刮：用粗刮刀去除明显凸点，采用连续推刮法，刀痕长度50~80mm，接触点2~3点/25mm²；3.细刮：换细刮刀，采用短刮法（刀痕长度20~30mm），重点刮削密集点，接触点5~8点/25mm²；4.精刮：用精刮刀，采用点刮法（每刀只刮一个接触点），刮削高度0.01~0.02mm，接触点12~16点/25mm²；5.检验：用长平尺涂色法检查接触点分布，用水平仪分段测量直线度（每500mm测一点，计算累积误差）；6.刮花：在导轨面刮出斜纹或网纹（深度0.03~0.05mm），增强储油能力。（二）精密齿轮副装配与调整（分值：25分）操作要求：装配一对模数m=3、齿数z1=20、z2=40的圆柱齿轮副，要求侧隙0.08~0.12mm，接触斑点沿齿长≥60%、沿齿高≥50%。操作步骤：1.清洗齿轮和轴、箱体（用汽油清洗，吹干）；2.安装主动齿轮轴（调整轴承游隙，保证轴的径向跳动≤0.01mm）；3.安装从动齿轮轴（初步固定，预留调整空间）；4.调整中心距：用压铅丝法测量侧隙（铅丝直径0.15~0.20mm，放入齿啮合区，转动齿轮后测量压扁的铅丝厚度），通过增减箱体结合面垫片调整中心距，使侧隙符合要求；5.检查接触斑点：在主动轮齿面涂红丹粉，手动转动齿轮副，观察从动轮齿面的