施工中常见质量通病及预防措施

施工中常见质量通病与预防措施

一、桥梁工程

1钻孔灌注桩发生偏斜

1.1质量问题与现象

1）成孔后不垂直，偏差值大于规定的。

2）钢筋笼不能顺当入孔。

1.2缘由分析

1）钻机未处于不平位置、水上平台不稳固，或施工场地未整平与压

实，在钻进过程中发生不匀称沉降、变形。

2）钻杆弯曲，接头松动，致使钻头晃动范围较大。

3）在旧建筑物旁边钻孔过程中遇到障碍物，把钻头挤向一侧。

4）土层软硬不均，致使钻头受力不均，或遇到孤石，探头石等。

1.3预防措施

1）钻机就位前，应对施工现场进行整平和压实，并把钻机调整到水

平状态，在钻进过程中应常常检查使钻机始终处于水平状态工作。水上钻

机平台在钻机就位前，必需进行安装验收，其平台要坚固、水平、钻机架

要稳定。钻进过程中定期检查、符合钻机的工作状态。

2）应使钻机顶部的起重滑轮槽、钻杆的卡盘和护筒桩位的中心在同

一垂直线上，并在钻进过程中防止钻机移位，或出现过大的摇摆。

3）常常对钻杆进行检查，对弯曲的钻杆要与时调整或废弃。

4）运用冲击钻施工时冲程不要过大，尽量采纳二次成孔，以保证成

孔的垂直度。

2钻孔过程中发生缩孔

2.1质量问题与现象

当运用探孔器检查成孔时，探孔器下放到某一部位时受阻，无法顺当

检查到孔底。钻孔某一部位的直径小于设计要求，或从某一部位起先，孔

径渐渐缩小。

2.2缘由分析

1）地质构造中含有懦弱层，在钻孔通过该层中，懦弱层在土压力的

作用下，向孔内挤压形成缩孔。

2）地质构造中塑性土层，遇水膨胀，形成缩孔。

3）钻头磨损过快，未与时补焊，从而形成缩孔。

2.3预防措施

1）依据地质钻探资料与钻井中的土质变更，若发觉含有懦弱层或塑

性土时，要留意常常扫孔。

2）常常检查钻头，当出现磨损时要与时补焊，把磨损较多的钻头补

焊后，再进行扩孔至设计桩径。

3桩基坍孔

3.1质量问题与现象

在钻孔过程中或成孔后井壁坍塌。

3.2缘由分析

1）由于泥浆稠度小，护壁效果差，出现漏水；或护筒埋置较浅，或

四周封堵不密实而出现漏水；或护筒底部的粘土层厚度不足，护筒底部漏

水等缘由，造成泥浆水头高度不够，对孔壁压力削减。

2）泥浆相对密度过小，致使水头对孔壁的压力较小。

3）在松软砂层中钻孔时进尺过快，泥浆护壁形成较慢，并孔壁渗水。

4）钻进时未连续作业，中途停钻时间较长，孔内水头未能保持在孔

外水位或地下水位线以上2m,降低了水头对孔壁的压力。

5）操作不当，提升钻头或吊放钢筋笼时碰撞孔壁。

6）钻孔旁边有大型设备作业，或有临是时通行便道，车辆通行归产

生振动。

7）清孔后未与时浇注碎，放置时间过长。

3.3预防措施

1）在钻孔旁边，不要设临时通过便道，禁止有大型设备作业。

2）在陆地埋置护筒时，应在底部夯填50cm厚的粘土，在护筒四周也

要夯填粘土，并留意护筒四周要匀称夯填，俣证护筒稳固和防止渗水。

3）水中振动沉入护筒时，应依据地质资料，将护筒穿过淤泥与透水

层，护筒之间的接头要密封好，防止漏水。

4）应依据设计部门供应的地质勘探资料，视地质状况选用相宜的泥

浆比重、泥浆粘度与不同的钻进速度。

5）当汛期或潮汐地区水位变更较大时，应实行上升护筒，增加水头

或用虹吸管等措施保证水头压力相对稳定。

6）钻孔时要连续作业，无特殊状况中途不得停钻。

7）提升钻头、下放钢筋笼时应保持垂直,尽量不要碰撞孔壁。

8）若浇筑打算工作不充分，短暂不要进行清孔，清孔合格后要与时浇

筑碎。

5.2缘由分析

1）当钢筋笼较长时，未加设临时固定杆。

2）吊点位置不对。

3）加劲箍筋间距大，或直径小刚度不够。

4）吊点处未设置加强筋。

5.3预防措施

1）钢筋笼上每隔2-2.5m增设一道加劲箍筋，在吊点位置应设置加强

筋。在加强筋上加做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增加抗变形实

力，在钢筋笼入井时,再将十字交叉筋割除。

2）钢筋笼尽量兴纳一次整体入孔，若隹血笼较长不能一次整体入孔

时，也尽量少分段，以削减入孔时间；分段的钢⑰笼也要设临时固定杆，

并备足焊接设备，尽量缩短焊接时间；两钢筋笼对接时,上下节中心线保

持一样。若能整体入孔时，应在钢筋笼内侧设置临时固定杆整体入孔，入

孔后再拆除临时固定杆件。

3）吊点位置应选好，钢筋笼较短时可采纳一个吊点,较长时可采纳

二个吊点。

6如何保证钢筋笼不上浮

6.1质量问题与现象

1）在灌注碎地钢筋笼上浮。

2）在提升导管时，钢筋笼上浮。

6.2缘由分析

1）当灌注的碎接近钢筋笼底部时灌注速度过快，碎将钢筋笼托起;

或提升导管速度过快，带动较上升，导致钢筋笼上浮。

2）在提升导管时，导管挂在钢筋笼上，钢筋笼伴同导管一同上升。

6.3预防措施

1）当所灌注的碎接近蝇笼时，要适当放慢碎的灌注速度，待导管

底口提高至钢筋笼内至少2m以上时方可复原正常的灌注速度。在孔口设

置钢筋固定笼装置，防止其上浮。

2）在安放导管时，应使导管的中心与钻孔中心尽量重合，导管接头

处应做好防挂措施，以防止提升导管时挂住钢筋笼,造成钢筋笼上浮。

7灌注水下碎时断桩

7.1质量问题与现象

1）由于导管接头处密封不好，致使泥浆进入导管，若接着灌注，则

会在校中出现泥浆夹层。

2）由于导管埋置过深、当碎堵塞导管时处理时间过长、或灌注时间

较长使先期灌注的碎凝固，导致导管不能提起。

3）在无破损检测中，桩的某一部位存在夹泥层。

7.2缘由分析

1）碎坍落度小或和易性差，在碎灌注过程中堵塞导管，不得不提起

导管时，从而形成断桩。

2）由于计算错误致使导管底口距孔底距离较大，致使首批灌注的碎

不能埋住导管，从而形成断桩。

3）在导管提拔时，由于测量或计算错误，或盲目提拔导管使导管提

拔过量，从而使导管底n拔出碎面，或使导管口处于泥浆层或泥浆与碎的

混合层中，形成断桩。

4）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在碎初凝前无法提起，造成砂

灌注中断，形成断桩。

5）导管接口渗漏致使泥浆进入导管内，在碎内形成夹层，造成断桩。

6）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。

7）由于其他意外缘由造成碎不能连续灌注，中断时间超过碎初凝时

间，致使导管无法提升，形成断桩。

7.3预防措施

1）导管运用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。

每节导管组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管的直径

应依据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采纳大直径导管。

2）下导管时，其底口距孔底的距离不大于40-50cnb同时要能保证首

批佐灌注后能埋住导管至少1m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一

般限制在2-4m范围内。

3）碎的坍落度要限制在18-22cm、要求和易性好。若灌注时间较长时,

可在校中加入缓凝剂，以防止先期灌注校初凝，堵塞导管。

4）在钢筋笼制作时,一般要采纳对焊，以保证焊口平顺。当采纳搭

接焊时，要保证焊健不要在钢簸内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

5）在提升导管时要通过测量碎的灌注深度与己拆下导管长度，细致

计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，一般状况下

一次只能拆除卸一节导管。

6）关键设备要有备用，材料要打算足够，以保证碎能够连续灌注。

7）当碎堵塞导管时，可采纳拔插抖动导管，当所堵塞的导管长度较

短时，也可用型钢插入导管内进行冲击来疏通导管，也可在导管上固定附

着式振捣器进行振动来疏通导管内的碎。

8）当钢筋笼卡住导管后,可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

8挖孔桩碎的灌注磴出现离析或强度不足

8.1质量问题与现象

碎出现离析；碎强度不足。

8.2缘由分析

1）硅原材料与协作比有问题，或搅拌时间不足。

2）灌注税时未月串筒，或串筒口距碎而的距离过大，有时在孔口将

碎干脆倒入孔中，造成碎离析。

3）在孔内有水时，未采纳水下灌注碎方法施工，造成桩身碎严峻离

析。

4）局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身睑的同时或碎未初凝前，旁

边的桩孔挖孔工作未停止，接着挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水流

将该孔桩身碎中水泥浆带走，严峻昌碎呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。

8.3预防措施

1）必需运用合格的原材料，碎的协作比必需由具有相应资质的试验

室配制并经相关部门审核、审批同意运用，以保证税的强度符合设计要求。

2）采纳干浇法施工时，必需运用串筒，且串筒口距碎面的距离小于

2m。

3）当孔内水位的上升速度超过1.5m/mi「时，可采纳水下碎灌注法进

行桩身破的灌注。

4）当采纳降水挖孔时，在灌注役时或碎未初凝前，旁边的挖孔施工

应停止。

9土质基坑基底被水浸泡

9.1质量问题与现象

基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低。

9.2缘由分析

降水措施不到位致使基坑积水。

9.3预防措施

1）基坑开挖至基底30-50cm时，可依据天气状况来支配下一步工序,

在天气晴朗时，将预留部分挖去，随即进行基坑检验，检验合格后立刻进

行基础的施工。

2）雨季施工时，基坑四周做好防排水设施防止地表水流进基坑。

3）地下水位较高时，可实行井点降水或在基坑底设集水井、排水沟

的方法组织施工，详细措施视地下水位、涌水量而定。

4）要备足排水设备，随挖随排水，以基地不积水为准。

5）在靠近河沟、水渠的地方开挖基坑时，应在基坑外挖一条截水沟,

截水沟外侧距基坑的距离应大于3m.

6）接近基底标高20cm时停止开挖，待地下水位降至基底标高50cm

以下时、方可进行清底工作。

11基坑回填不与时

10.1质量问题与现象

1）有水桥涵基坑，在做完基础后不与时封闭或回填，桥墩出地面后

也不回填，造成积水。

2）基坑随意弃土不平整。.

10.2产生缘由

1）未支配足够的抽水设备。

2）施工程序支配不合理。

3）无小型夯填设备。

4）破坏原地表排水系统。

10.3预防措施

基础施工完毕与时回填，且压实密度满意设计或规范要求。

11承台出现裂纹

11.1质量问题与现象

1）碎表面出现裂纹。

2）碎出现贯穿裂纹。

11.2缘由分析

1）地基变形引起的裂缝。由于地基不匀称沉降或水平方向位移，使

结构产生附加应力，超出碎结构的抗拉实力，导致结构开裂。

2）由于温差变更产生的裂缝。在施工过程中，碎浇筑完毕后，由于

水泥水化时产生大量热量，致使内部温度上升，内外温差过大。在温度应

力的作用下，使碎表面出现裂缝。

3）碎收缩产生的裂缝。碎浇筑完毕后，养生措施不到位，造成混凝

土表面干缩裂纹。

11.3预防措施

1）优化混凝土协作比，削减混凝土中的水泥用量。

2）夏季浇筑混凝土时削减浇筑厚度，最好限制在300mm以内，以便

于表面散热；其次层浇筑必需在第一段磴初凝前进行浇筑。按“规范”设

置测温元件和必要的降温措施，确保混凝土内外温度差、芯部温度超标，

同时做好测温记录。

3）依据试验数据和温度记录确定拆模时间，避开混凝土内外、和环

境温差超标。加强养护措施，现场可实行土工布覆盖混凝土外露部分，滴

渗的方法，保持混凝土表而潮湿。

4）合理的支配施工工序，避开混凝土芯部温度超标。

12承台施工其他质量问题

12.1承台基底处理不到位

在灌注混凝土前应对承台底面地基进行平整和处理，并未按设计要求

设置垫层。

12.2承台顶未设墩台预埋钢筋

承台应按设计要求预埋墩台钢筋，钢筋的规格、数量和进入埋入深度

必需符合设计要求。

13磅外观质量较差

13.1质量问题与现象

1）碎表面出现蜂窝、麻面。

2）钢筋的爱护层超标。

3）分层印迹明显。

4）碎表面出现木纹。

13.2缘由分析

1）原材料质量问题造成混凝土和易性变差。

2）混凝土灌注面与出料口高差超过2nl时，未设置串筒致使睑发生离

析，振捣时漏振或过振。

4）钢筋爱护层垫块设置不当。

5）两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未深化到下层眩中，致

使两层碎未结合好。

13.3预防措施

1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间限制在20s为佳,

插入下层5T0CM,振捣至税表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止。

2）浇注碎时，无论那种模型，均需撒水潮湿。但不得积水；浇注前

检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。

5）模板表面清理干净，隔离剂应涂刷匀称。

6）碎拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。

7）严防杂物出现在拌制好的碎当中。

14墩柱顶部出现水平裂缝

14.1质量问题与现象

拆模后，在距顶面40cm左右范围内，有细小裂纹，有时会沿箍筋形

成环状水平裂纹。

14.2缘由分析

1）墩柱顶部碎的压力小。

2）过振造成大石料下沉，柱顶部分骨料削减，易在最上层箍筋处形

成环状水平裂缝。

14.3预防措施

1）在佐初凝前进行二次振捣。采纳二次振捣可以消退因塑性沉降而

引起的内分层，改善骨料界面结构，提高於强度和搞渗透实力。

2）拆除最上部的充气芯模。

3）二次振捣完也后，在墩柱顶上压砂袋，以增加对上部校的压力。

15桥墩施工模板偏位和漏浆

15.1质量问题与现象

顶面中心偏位，模板接缝处漏浆。

15.2缘由分析

1）模板定位后，四周拉杆的松紧程度不一，在浇筑碎过程中模板向

拉杆较紧的一侧倾斜。

2）模板定位并固定好后，其中的某一根拉杆受到外力的冲击，导致模

板移位。

3）立模板的基而不平整，导致模板倾斜。

4）模板变形导致接缝处的间隙较大，密封不好，在浇筑性时出现漏

浆。

5）模板底产部漏浆。

15.3预防措施

1）运用整体钢模板，尽可能削减接缝。

2）充气芯模模板定位后，四周的拉杆的松紧程度要一样，而且在浇

筑税前肯定要进行复测，以保证桥墩的中心位置符合设计要求。

3）安装模板前要对模板进行细致检查，变形的模板要经整修才能运

用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封。

4）充气芯模支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态。

5）充气芯模模板底部要用砂浆进行密封，待砂浆达到肯定强度后才

能进行碎浇筑。

16盖梁支承垫石预埋钢板定位不准

16.1质量问题与现象

1）预埋钢板位置与设计位置不符，发生平面或高程误差。

2）预埋钢板下碎不密实。

16.2缘由分析

1）由于测量失误，导致预埋钢板位置不精确。

2）预埋钢板定位后，由于未与钢筋进行连接固定，在税浇筑时发生

移位。

3）由于钢板下钢筋较密，碎振捣困难。

16.3预防措施

1）浇注碎前进行定位复测，保证钢板位置精确无误。

2）检查预埋钢板的定位连接坚固牢靠，确保碎浇注时无移位松动。

17支座预留孔不精确

17.1质量问题与现象

1）预留孔位置与设计位置不符，发生平而误差。

2）预留孔深度天满意设计要求。

17.2缘由分析

预留孔定位不精确，混凝土振捣碰撞预留孔预埋件使其发生位移和上

浮。

17.3预防措施

1）施工前将预留孔位置精确放样。

2）预留孔预埋件尺寸应略大于设计值。

3）混凝土浇筑前预留孔预埋件要固定坚固。

4）混凝土浇筑时要防止因振捣碰撞使预埋件发生位移或上浮。

18预制梁底座出现不匀称沉降

18.1质量问题与现象

现场预制梁底座出现不匀称沉降，严峻时使预制梁开裂。

18.2缘由分析

现场预制梁底座未予以加固，施加预应力后梁体拱起，梁端旁边荷载

集中简单引起地基不匀称沉降。

18.3预防措施

1）施工前将预制场地整平，并碾压夯实，保证排水条件良好。

2）预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20MPa强度的碎。

3）梁端旁边底座范围内需用浆砌片石或睑加固。

4）制梁底模包括木材、钢板要坚实耐用、保证预制梁质量。

19同一截面钢筋接头数量超过规范规定

19.1质量问题与现象

在同一个截面受力钢筋接头超过规范所规定的数值，该截面成为薄弱

环节。

19.2缘由分析

1）钢筋配料时忽视了钢筋接头错开。

2）原材料长度使得钢筋接头错不开。

3）分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。

19.3预防措施

1）配料时，将钢筋分号，特殊留意每组钢筋的搭配。

2）分不清受拉或受压时，接头设置均按受拉区的规定设置。

3）绑扎或安装完钢筋骨架后才发觉接头未错开，一般重要构件应拆

除返工，如属一•般构件，则可用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为

电弧焊搭接。

20钢筋骨架变形

20.1质量问题与现象

钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距

不符合要求。

20.2缘由分析

1）成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形。

2）搬运频繁。

3）运输工具不当。

21预应力孔道漏浆与堵塞

21.1质量问题与现象

在碎浇筑过程中，有时会发生预应力孔道漏浆，严峻时导致孔道堵塞,

这样就变更了孔道摩阻系数，使预应力张拉伸长值发生偏差，当孔道堵塞

时预应力筋无法穿入。

21.2缘由分析

1）波汶管安装好后，在浇筑彼时，被振捣棒碰撞振裂开。

2）水纹管接头处套接不坚固或有孔洞。

3）焊接钢筋时，电焊火花烧坏水纹管的管壁。

21.3预防措施

1）施工时，应防止碎振捣棒干脆接触击水纹管。

2）进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破水纹管的管壁。

3）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必需做到密封、坚

固、不易脱开和漏浆。

4）在碎浇筑完成后，在碎终凝前，用高压水冲洗管道，并

用通孔器检查管道是否畅通。

5）先在水纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可

预防水纹管堵塞。

22预应力张拉时出现异样

22.1质量问题与现象

预应力筋张拉时出现异样状况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千

斤项、油泵等声音异样等。

22.2缘由分析

1）锚垫板承压而与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由

于张拉力过大造成锚垫板变形。

2）千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，赞成滑丝。

3）千斤顶或油泵出现故障，声音出现异样。

4）预应力筋被拉断，出现异样声音和梁体起拱不正常。

22.3预防措施

1）锚垫板伸缩缝承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢

板调整垂直度。将锚圈对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

2）千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避开回油过猛。

3）仰缩缝张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断

事故。

4）油泵运转出现异样状况时，要马上停车检查。在有压状况下，不

得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭。

5）在测量伸长与拧螺母时，要停止开动千斤顶。

6）千斤顶支架必需与染端垫板接触良好，位置正直对称，以防止支

架不稳或受力不均倾倒伤人。

7）伸缩缝张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断

或锚具、楔块弹出伤人。

23预应力筋张拉时发生断丝、滑丝

23.1质量问题与现象

预应力筋在张拉与锚固时，由于各种缘由，发生预应力筋的断丝和滑

丝，使预应力钢束受力不匀称，造成构件不能达到所要求的预应力度。

23.2缘由分析

1）实际运用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不

密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。

2）预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发

生交叉，张拉时易发生断丝或滑丝。

3）锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力盘不配

套，易屡丝和滑丝。

4）锚圈放置位置不准，支承垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预

应力钢束断线。

5）施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路，损伤

钢丝，张拉时发生断丝。

6）把钢束穿入预留孔道内时间长，造成钢丝锈蚀，碎砂浆留在钢束

上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。

7）油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝。

23.3预防措施

1）穿束前，预应力钢束必需按规程进行梳理编束,并正确绑扎。

2）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要精确。

3）张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要精确。

4）当预应力张拉达到肯定吨位后，如发觉油压回落，再加油时又回

落，这时有可能发生断丝，假如发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行

预应力张拉。

5）焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤水纹

管与预应力筋。

6）张拉前必需对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换。

7）张拉前要经权威部门精确检验标定千斤顶和油压表。

8）发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用

备用孔增加预应力束。

24空心板梁顶板厚度不足或出现裂纹

24.1质量问题与现象

1）在浇筑腹板碎时，梁内模己起先上浮，使顶板碎减薄。

2）在浇筑顶板碎时，梁内模接着上浮，使已浇筑好的碎顶面抬高并

有龟裂。

24.2缘由分析

内模定位和固定措施不力。

24.3预防措施

1）设计中一般钢筋的合理配置，特殊是力筋和钢筋的布置必需符合

合理的爱护层和间距数值的要求。

2）合理进行混凝土协作比设计，在满意混凝土坍落度要求的前提下,

实行牢靠的减水剂，合理调整混凝土协作比，使水泥与水的用量降低，以

削减混凝土的凝聚收缩量。

3）选择好的天气浇筑混凝土并应连续进行。尽量避开下雨和温差较

大的天气浇筑。夏天浇筑混凝土留意不宜在白天进行，在冬期应在温度较

高的时间浇筑混凝土，并要实行适当的冬季施工措施。

4）适时收浆二次抹平，混凝土在初凝前常常会出现裂缝，这时必需

与时收浆二次抹平。一是使混凝土表面的密度增加，二是使混凝土表面产

生的裂缝愈合，消退混凝土早期裂缝最有效的措施。

5）加强混凝土养生。混凝土浇筑完毕，要与时盖草或塑料膜，并常

常洒水使之保持潮湿。进入冬期应采纳蒸气养生。

6）严格限制拆模时间。依据现场混凝土强度制定抽内模的时间，最

好通过试块来确定，严禁过早拆除侧模、内模，要待混凝土达到肯定强度

后，方可拆除。

25预制T梁横隔板错位

25.1质量问题与现象

预制T梁吊装完成后，相邻T梁的横隔板对不齐，有错台，问一排横

隔梁不在一条直线上。

25.2缘由分析

1）预制梁模板外形尺寸或横隔梁方向角度有偏差。

2）横隔梁模板安装时有偏差。

3）T梁吊装位置有偏差。

25.3预防措施

1）施工时对横隔梁的位置与方向角度要引起高度重视。

2）横隔梁模板安装要精确无误。

3）对模板尺寸和方向角度严格检查，确保正确。

4）架梁时要限制梁位精确并适当依据横隔梁对位状况稍加调整，使

横隔梁相互对齐。

5）对吊装完成后形成稍微错台，留意修整。

26箱梁两侧腹板碎厚度不一样

26.1质量问题与现象

在箱梁浇筑过程中，由于内模的水平移动或变形，使箱梁两侧腹板厚

度不一样，造成箱梁断面与设计不符，预应力张拉时会产生侧弯，影响箱

梁整体受力效果。

26.2缘由分析

1）箱梁内模没有固定坚固，在浇筑碎过程中发生变形。

2）箱梁内模由二刚度不够，在浇税过程中发生变形。

3）硅浇筑时没有对称浇筑，由于单侧压力过大，使内模偏向另一侧。

26.3预防措施

1）内模要坚实，不变形。

2）将箱梁内模同定坚固，使其上下左右均不能移动。

3）内模与外模在两侧腹板部位设置支撑。

4）浇筑腹板混凝土时，两侧应对称进行。

碎时空气无法溢出，凝固后收缩，与钢板产生空隙。

27桥头跳车

27.1质量问题与现象

1）桥头处路基沉陷，路而出现凹形。

2）车辆行驶到桥头发生明显的颠簸。

27.2缘由分析

1）桥头路堤与堆坡范围内地基填前处理不彻底。

2）台后压实度达不到标准，高填土引道路堤本身出现的压缩变形。

3）路面水渗入路基，使路基土软化，水土流失造成桥头路基引道下

沉。

4）工后沉降大7设计容许值。

5）台后填土材料不当，或填土含水量过大。

27.3预防措施

1）全部结构物背后填筑，应与路基填土协调进行，突出-一段满意路

堤大型机械施工所需的最小作业段，加宽背后填土的宽度，以利压路机横

向碾压（U型桥台内与两侧锥心填土，应实行加强夯等特殊措施，杜绝人

工夯实。）桥涵等结构物处填土。

2）应依据实际状况选择完善的地基处理方案，设计的地基处理方法

要将工后沉降限制在允许范围内，施工时要做好沉降观测，并依据沉降的

实际完成状况，来确定起先冷静自若路面的时间。

3）首先应选择板体性好，可压缩性小，压实快，透水性强的材料，

并要求填料级配适当。采纳非透水性土，当为粘土或粉质土粘土时，应进

行改良；当为塑性指数较小的砂土，亚砂土或粉土时，应掺入灰剂量不小

于3.5%的标号325以是的普硅水泥进行稳定，必要时还可以采纳土工合成

材料加筋处理。

4）运用土工合成材料，应用土工合成材料对桥台背后的填料进行加

筋，能够有效降低土体的压缩变形，削减塑性变形的积累，在肯定程度上

直到缩小桥头差异沉降的作用。

5）合理的桥头预压。利用路堤荷载对地基施加应力，引起地基中孔

隙水压力增加，经过肯定时间的预压，地基不断沉降，孔隙水压力不断趋

向原始应力状态，时间足够长时，沉降趋于稳定。

二、隧道工程

1超前地质预报和量测施工通病

1.1施工通病

超前地质预报和量测不与时、不精确，里程不连续，不能为施工平安

供应牢靠的依据。

1.2缘由分析

1）部分施工人员对超前地质预报和监控量测相识不清，重视不够；

2）没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐；

3）操作人员的相关业务实力不够。

1.3预防措施

1）提高管理层思想意识，将超前地预报、监控量测等纳入工序化管

理；

2）项目部配备特地的测量与检测人员、设备，且负责人有肯定的施

工阅历；

3）定期组织人员培训，使超前预报与量测技术人员具备肯定的专业

学问。

4）超前地质预报要多种手段进行综合探测，利用各种探测的特点进

行取长补短相互验证，保证探测的精度。

5）特殊地段特殊处理，对于高风险隧道、特殊地段要加强探测，将

隐患提前暴露出来，再制定相应的应对措施进行防治。

2洞门施工通病

2.1洞门施工通病

1）洞门坍塌；

2）洞门表观质置差。

2.2洞门坍塌病因分析

1）地表水渗透或雨水冲刷使隧道洞门边、仰坡失稳，造成洞口坍塌;

2）洞门边、仰坡开挖采纳大爆破作业方式，对隧道洞口围岩产生扰

动，造成隧道洞口坍塌；

3）洞口围岩松散懦弱，自稳性能差，进洞施工方案不妥；

4）洞口边仰坡开挖后防护不与时。

2.3洞门坍塌预防措施

1）在洞口边仰坡开挖前先施工洞顶截、排水沟，防止地表水冲刷边

仰坡；

2）洞口边仰坡严格依据设计要求开挖，边开挖边防护，做好锚、网、

喷防护工作，防止雨水冲刷。

3）依据洞口围岩状况制定相应的施工方案，懦弱围岩做好超前支护,

并预留核心土开挖进洞；围岩较好，可采纳超前小导管进洞，一般严格依

据设计支护类型施工，局部适当加强，方可平安进洞。

4）洞口一般沉降量较大，衬砌施工时间较晚，施工时依据围岩状况

适当增大沉降预留量，防止因围岩变形而侵占衬砌净空。

2.4洞门表观质量病因分析

1）洞门立模不稳，不平顺，混凝土灌注质量差;

2）修补工艺欠佳。

2.5洞门表观质量病防治措施

1）一般洞门形式许多，假如是混凝土现浇洞门，要求采纳钢模板，

且模板定位精确，涂抹脱模剂，施工后洞门美观；假如是大理石镶面洞门,

险浇筑表面只要平顺即可，后期大理石镶面时要求平顺、错缝、勾缝美观。

2）洞门模板安装与碎浇筑要严格限制，一次成型，如局部混凝土缺

陷，应制定修补措施，按要求修补平顺，确保修补部分不脱落；局部不平

顺采纳手砂轮打磨平顺。

3开挖施工通病

3.1开挖施工通病

1）光爆效果差，超欠挖严峻；

2）断层、裂开芍开挖局部坍塌。

3.2光爆效果差缘由分析

1）没有依据围岩状况的变更与时调整爆破参数；

2）周边眼位置天精确，外差角偏大或不一样；

3）爆破工责任心不强，未依据钻爆设计的装药结构、装药量和导爆

管的段数进行装药；

4）技术人员测置开挖轮廓尺寸不够精确。

3.3光爆效果差防止措施

1）依据不同的国岩制定相应的爆破方案，同时现场施工管理人员应

依据爆破的实际效果与时对爆破方案进行适当的调整优化，增加光爆效

果。

2）测量工作至少要一个有阅历有责任心的负责人员，依据测量状况

画出开挖轮廓线，同时项目部测量组要常常对开挖断面进行复测，防止出

错。

3）将有阅历或司钻限制较好的开挖人员支配到钻周边眼，周边眼影

响开挖轮廓线，确定光爆效果。

4）对常常超欠挖部位进行缘由分析，与时调整钻眼方向、部位与装

药量等措施与时消退。过大的欠挖或未爆掉部分应与时处理，防止影响下

一个循环。

3.4塌方缘由分析

1）未进行超前地质预报，对断层裂开带未做预处理；

2）未与时变更开挖与支护方法，盲目追求进度。

3.5塌方防止措施

塌方一般由围岩状况相识不精确或施工不规范造成，只有加强超前

探测和现场管理工作才能有效避开塌方。高风险隧道尤其要做好超前次

测，依据探测的结果与时制定相应的加固措施，可有效预防塌方。详细措

施如下：

1）加强超前探测，充分相识前方围岩岩性与存在的隐患，制定相应的

施工措施。特殊地段要采纳多种探测相结合的探测方式进行相互验证深

测。

2）严格依据施工方案进行组织施工，将施工措施执行到位。超前支

护、初期支护是为加固围岩和爱护围岩所实行的手段，不能为了追求进度

而忽视，必需严格按技术要求的施工措施组织施工。

3）做好沉降观测工作，围岩在塌方前一般都有比较明显的变形，监

控量测可与时发觉围岩变更，实行相应的措施防止塌方。同时依据监控量

测的结果，与时施工衬砌，杜绝衬砌施工严峻滞后，出现塌方隐患。

4初期支护施工通病

4.1初期支护施工通病

1）喷射混凝土厚度不足，强度达不到设计要求，喷射回弹量大；

2）锚杆数量、长度不够，类型不符合设计•要求，锚杆垫板未施作，

拉拔力不足；

3）拱架加工几何尺寸不规范，钢架连接板焊接不牢，架立间距较大。

4.2喷射混凝土病因分析

1）现场管理人员质量意识不强；

2）水泥、砂、石和外加剂等原材料进场限制不严，拌合站未严格依

据施工协作比拌料；

3）冬季施工保温措施不到位；

4）欠挖没有按要求处理；

5）喷射混凝土时在岩壁没有厚度标尺；

6）喷射工技术穴娴熟。

4.3喷碎防止措施：

1）喷碎施工中严格限制碎协作比，不同的协作比严峻影响喷碎强度

和回填量，协作比比选中一般采纳标号稍高的水泥比较好，回弹量少：

2）喷碎施工中喷枪手的娴熟程度影响喷冷效果和回弹量，一般采纳

分层施做，每层厚度约3-5cm,喷枪口距离喷碎面距离80-120cm为宜;

3）冬季混凝土施工要依据不同的地域制定相应的冬季施工措施，保

证混凝土出机温度，确保不影响混凝土的施工质量；

4）喷碎前对开挖断面进行检查，有欠挖与时处理到位。

5）喷碎厚度限制可采纳钻孔或者预留孔检查；

4.4锚杆施工病因分析

1）现场管理人员质量意识不强或对设计图纸不清晰；

2）注浆（或锚同剂）不饱满，孔内空气未排尽或压力不够；

3）锚杆钻孔深度不够；

4）锚杆长度不够。

4.5锚杆施工通病防止措施

1）锚杆是加固用岩防止塌方的有效的措施，因此必需加强现场管理,

强化平安、质量意识。

2）锚杆施工肯定清孔干净，砂浆或锚固剂填塞饱满，否则影响锚杆

固结长度。

3）注浆锚杆要预留肯定长度的止浆段（20-30cm）采纳砂浆或锚固剂

封堵，封堵好后再进行注浆，防止漏浆影响注浆效果。

4）对于中空注浆锚杆注浆时要限制注浆压力，注浆结束时要有肯定

的稳压时间（3-5min）,保证注浆效果。

4.6拱架施工病因分析

1）现场管理人员质量意识较差；

2）型钢拱架的弯曲设备对两端的弧度限制有偏差;

3）电焊工技术较差，责任心不强。

4.7拱架通病防止措施

1）拱架加工时两端受加工设备影响常常加工不到位，在现场实际操

作中采纳焊接加长后再弯曲施工，可有效避开设备影响。

2）第一根拱架加工好后，在加工场拼装检查拱架尺寸是否达到要求,

防止大量加工后尺寸不符，影响现场安装。

3）拱架焊接要求很高，首先是焊工必需合格，焊接后对焊缝进行检

查，焊缝必需饱满，不能有虚渣；拱架在煨弯加工时，焊缝不能开裂。

4）拱架安装时肯定要保证拱架垂直于隧道中心线，偏移较大严峻影

响拱架受力。

5）拱架连接时因安装方向角度不对常常发生脚板对接不上，影响后

续拱架连接，因此安装上部拱架时限制好拱架角度、方向。

6）拱架间一般有连接钢筋，连接最好焊接在拱架内腹板上，防止影

响喷碎平顺度。

7）拱架锁脚锚杆作用特别大，一般施工下台阶时，上台阶拱架要悬

空，主要靠锁脚锚杆限制，因此必需保质保量施工好锁脚锚杆。

5衬砌施工通病

5.1质量问题与现象

1）衬砌背后存在空洞；

2）衬砌错台明显、漏浆、流沙严峻，外观质量差；

3）衬砌的厚度/满意设计要求；

4）衬砌渗漏水;

5）衬砌混凝土开裂；

6）水沟电缆槽外观质量差；

7）排水沟排水天畅。

5.2衬砌背后空洞病因分析

1）对超挖未按规范进行施工回填；

2）衬砌时拱顶灌注混凝土不饱满，振捣不够；

3）泵送混凝土在输送管远端由于压力损失，坡度等缘由造成空洞。

4）防水板挂设时松弛度限制不到位。

5.3衬砌背后空洞防止措施

1）隧道开挖面难免出现凹凸不平，对于小范围内因超挖等造成的陷

坑，施工时一般采纳衬砌混凝土回填，留意挂设防水板要紧贴岩面，松紧

度适合；对于因塌方造成的深陷坑，在二衬施工前采纳坍方处理措施回填

平顺。

2）一般衬砌模板台车在拱顶部位前后各一个泵送碎预留孔，假如模

板台车较长，可在中部再增加预留孔，防止隧道纵坡较大时浇筑税不到位,

衬砌施工后进行回填注浆。

3）新式衬砌模板台车在边墙、拱腰部位均安装有附着式振捣器，同

时在硅浇筑时台车两侧各配两台插入式振捣器，从台车预留窗口进行分层

振捣，这些可有效解决振捣问题。

5.4衬砌表观质量差病因分析

1）衬砌台车刚度不够，模板整修不到位；

2）衬砌混凝土和易性不好，泌水严峻:

3）两侧未进行对称浇注；

4）浇注速度过快，台车上浮；

5）模板涂油太多，拆模后形成鱼鳞云；

6）局部模板未清理干净，拆模后形成“扒皮”掉块现象。

5.5衬砌表观质量差病防止措施

1）衬砌台车都是由正规厂家加工出来的，加工前都经过强度、刚度

检算的，购买时要检查检算资料。

2）衬砌施工时假如衬砌模板台车搭接不超过0.5m,一般不会出现错

台，因此衬砌施工前要规划好台车就位里程段落，避开出现较长的搭接。

同时测量人员要有肯定的施工阅历，衬砌中线、高程限制好，模板台车两

侧支距限制合适，防止出现过大、过小影响下一组台车就位。

3）衬砌税严格按设计的协作比施工，设计协作比时要考虑泵送碎和

易性要求，同时模板台车要涂脱模剂，脱模剂最好采纳专用脱模剂，涂抹

匀称，用量适中，可提高衬砌表面质量。

4）衬砌浇筑时要两侧分层对称浇筑，且混凝土自落高度限制在2s以

内，防止离析。

5）假如模板台车上粘有部分混凝土，下次浇筑前必需清除干净，再

涂抹脱模剂，否则影响影响下一组衬砌表面光滑度。

6）衬砌模板台车由于边墙脚现浇碎压力会上浮、端头压力会纵向移

动等问题，因此衬砌施工前模板台车必需加固坚固，同时衬砌碎浇筑到圆

心高度与拱腰时将台车全部丝杠再重新加固一次，防止台车因上浮部分丝

杠松动，造成移位。

5.6衬砌厚度不够病因分析

1）承包人质量意识不严，过程监控不到位；

2）开挖断面偏小或预留沉降量不足；

3）对欠挖的部分没有进行处理。

5.7保证衬砌厚度措施

1）衬砌厚度必须要保证，在衬砌施工前要对初期支护断面进行检查,

如有侵入衬砌净空必需按规范要求进行处理。

2）有些沉降量较大的隧道，在沉降观测时就要留意，假如设计预留

的沉降量不满意要求，可依据实际状况适当放大预留量，但不能过大，防

止造成人为超挖，奢侈衬砌碎。

5.5衬砌渗漏水病因分析

1）衬砌开裂；

2）防水、排水、引水设施不完善；

3）环向施工缝、变形缝处理存在质量缺陷，止水条、止水带安设不

规范；

4）防水板破损、穿孔，焊缝不严密；

5）衬砌捣固不密实，存在孔洞或蜂窝；

6）防水材料不合格；

7）泄水孔数量穴够或排水不通。

5.6衬砌渗水防止措施

衬砌渗水一般由防排水施工不到位和衬砌自身不密实造成的，要加强

现场管理，确保防排水措施施工到位，衬砌径浇筑密实，详细要做好下几

个方面：

1）盲管安装到位，防水板施工前，要保证盲管按设计要求进行安装,

局部段落渗水较大要增加盲管数量，盲管必需和纵向排水管连接良好，保

证排水效果。

2）防水板施工是衬砌防水的关键环节，目前市场上的防水板种类较

多，防水板肯定要质量合格；防水板连接最好采纳焊接（其它连接方式效

果不明显，爬焊机焊接，电烙铁补焊效果好），施工过程中必需有质量监

督人员现场检查，发觉问题与时处理。对部分不平顺地段要加强检查，防

止出现漏焊；对于钢筋混凝土衬砌在钢筋施工时要防止损坏防水板，假如

有破损要通知防水板施工人员进行修补；防水板挂设要保证紧贴岩面，松

紧度适度，防止碎浇筑时因压力扯破防水板。

3）施工缝、沉降缝处理：一般施工缝、沉降缝设计有预埋中埋式止

水条或止水带，部分还有背贴式止水带等，背贴式比较好施工，紧贴防水

板采纳挡头板固定即可；中埋式止水条施工时要在衬砌端头中部预留用应

尺寸的小曹（止水条的一半厚度），在一下组施工时将止水条镶入，固定

坚固。中埋式止水带施工要求挡头板分层施工，从止水带位置分成两层，

保证止水带预留出来且不能破坏，这样严峻影响挡头板施工，因此常常施

工不到位，要求现场加强管理，保证中埋式止水带施工到位。

4）横向排水管要按设计预留，采纳三通联接，保证排水能顺当流入

水沟；纵向排水管一般为打孔水纹管，必需采纳土工布包袱，防止泥沙进

入影响排水效果。

5）衬砌碎浇筑过程中不能出现长时间停顿，所以要现场材料、发电

机等必需打算齐全，防止中途停工，因为两次浇筑的混凝土简单出现缝隙,

造成衬砌漏水；处理方法只有打孔注浆堵水，但打孔要浅，防止将防水板

破坏。

6）衬砌税肯定要具备防水效果，一般设计为防水碎，在协作设计时

要从多方面考虑，要保证和易性和防渗水要求，施工时严格按协作施工。

7）衬砌碎浇筑时限制好碎自落高度，保证分层浇筑，分层振捣到位,

模板台车窗口模板关闭严实防止漏浆等，保记碎衬砌密实，确保施工碎起

到防水作用。

5,7衬砌开裂病因分析

1）温差和碎的干缩；

2）碱骨料化学反应；

3）边墙基础下沉；

4）洞身偏压；

5）仰拱和边墙结合部位因应力集中而开裂；

6）拱部混凝土灌注困难或灌注中断而引起的开裂；

7）拆模时间太旦，衬砌强度不足以支撑自重而开裂。

5.8衬砌开裂防止措施

1）高标号碎水化热加大，施工后要进行洒水养护，不少于14d,防止

表面干燥而引发龟裂。

2）衬砌碎材料必需选择合格的材料，严格按协作比施工。

3）衬砌一般不会出现开裂，一般在洞口地段因偏压或地形运动造成

衬砌开裂。因此在洞顶回填时要留意两边对称回填，对存在偏压的隧道,

要加强衬砌强度或进行减压。

4）仰拱和边墙结合部位简单应力集中，在施工时保证边墙脚开挖到

位，不能有欠挖，造成衬砌开裂。

5）限制衬砌脱模时间，依据不同季节隧道温度的不同制定相应的脱

模时间和养护时间，防止出现睑脱落、开裂。

6）衬砌混凝土必需保证一次性浇筑到位，不能中途停顿，不利于防

水也简单造成开裂降低衬砌强度，因此施工前必需材料储备、发电机到位;

同时在衬砌施工前对模板台车进行检查，检查是否有变形，螺栓松动、焊

接脱落等，防止施工过程中出现问题，导致衬砌无法正常施工。

5.9水沟电缆槽外观质量差病因分析

1）立模不细致，不坚固，沟槽外沿没有依据线路中线限制；

2）盖板预制、安装质量差；

3）其他工序施二，多次掀起、搬动和碰撞而破损。

5.10水沟电缆槽外观质量限制措施

水沟电缆槽为隧道表面工程，表面施工质量影响隧道总体形象，因此

要保证线性顺直，不能有错台、表面光滑。

1）水沟电缆槽必需进行测量放线限制，曲线依据半径大小，10m或

20m中线高程限制，直线50m限制。模板采纳整体钢模板，保证一次浇筑

成型，模板涂抹脱模剂，保证外观质量，模板安装完成后技术人员检查模

板安设状况，线性是否达标，加固是否坚固。

2）盖板预制采纳预制场集中预制，采纲定型钢塑模板，上下面留有

标记，便利安装；盖板碎要求和易性良好，振动台振捣，确保表面光滑。

3）盖板预制好以后存放在预制场，待隧道沟槽施工完成，没有其它

工序影响时再集中安放，安放时采纳砂浆填塞盖板与基础的间隙，要求安

装稳当，不晃动。

5.11排水沟排水不畅病因分析

1）沟底纵坡设置不规范，存在偏差，限制不准，沟底呈“波浪”状;

2）沟底纵坡坡度较小；

3）沟内有杂物，流路被堵塞；

4）沟底不平顺。

5.12排水沟排水不畅防止措施

1）沟槽开挖到位，碎浇筑时保证线性顺直，保证沟槽顺畅，防止积

水。

2）由于施工时洞内杂物较多，简单堵塞沟槽，要定期清理，便利洞

内排水。

3）排水沟浇筑时模板安装顺直，加固坚固，浇筑碎时采纳捣固密实。

三、铺架工程（无昨轨道）

1无昨轨道轨道板开裂

1.1质量问题与现象

轨道板安装完毕后出现裂缝。

1.2缘由分析

1）轨道板施工方法不当；气温变更引起的荷载裂缝；路基、桥梁、隧

道结构沉降变形引起的裂缝。

2）轨道板现场起吊、运输时未实行有效防护，支垫位置不符合要求。

1.3预防措施

1）轨道板起吊、运输时加强爱护，存放时严格依据三支点存放，铺

板过程中加强管理，严格依据设计位置安放支垫。

2）轨道板起吊、铺设过程中，要轻吊轻放，不得破坏轨道板，尤其

是打磨好的承轨槽。专用吊具的吊爪应采纳橡胶或土工布包袱，防止起吊

过程中损坏轨道板边缘。

3）轨道板无论在运输还是在现场临时存放，均必需采纳4块方木3

点存放，并上下方木必需在一条垂直线上。

4）为提高铺板作业速度与对己完工程的防护，轨道板粗铺前可将底

座板与防撞墙之间的排水坡支垫平整，以保证铺板龙门的走行平稳，从而

提高铺板效率，削减对防护墙与CPIH点的扰动，同时削减龙门走行对■底

座板边沿的破坏。

5）更换不符合要求的支垫，对变形较小的板可在精调作业前利用精

调爪和压紧装置进行校正，对变形大的板进行更换。

6）轨道板粗铺前应进行底座高程和平整度的验收，验收标准应提高

至每5米一个断面，必要时进入轨道板生产车间核实板厚度误差状况，以

确定底座板状况，通过底座板的平整性来确俣轨道板安装平稳、、坚固。

2硬化后的水泥乳化沥青砂浆分层

2.1质量问题与现象

灌板后硬化的水泥乳化沥青砂浆出现分层现象。

2.2缘由分析

1）一块板未能一次灌筑完成，造成二次灌注。

2）底座和板底潮湿不到位，砂浆凝固时间短、流淌性不好。

2.3预防措施

1）在进行水泥乳化沥青砂浆灌注前，应对底座板和轨道板底采纳雾

化高压水枪进行二次潮湿，确保板底充分潮湿，但不得出现明水。

2）灌浆前应依据铺板位置进行初步计算灌浆量避开二次灌浆。

3）随时检查拌和好砂浆的扩展度、流淌度等指标，对于夏季高温天

气可通过调整缓凝剂来延缓凝聚时间。

4）灌浆速度遵循“慢-快-慢”的原则。灌浆完成后应限制注浆口的

液面高度，直线段高出板顶10cm,曲线段高于20cm。灌注速度不宜太快

也不宜太慢，要“匀加速”和“匀减速:灌注一块板时间宜限制在4〜5min

左右，直线地段一般不要超过5min,4min为宜；曲线地段一般不要超过

6min,5min为宜。砂浆灌注时宜先慢后快再慢，待视察孔中砂浆快接近板

底时降低灌注速度，以便排气完全，从而有利于板底砂浆饱满，当四用排

气孔砂浆匀称满管排出时，即可停止。

5）灌注时视察孔内水泥乳化沥青砂浆表面高度应高出轨道板底面、

并不得回落究竟面以下，以每个排气孔都满管排浆时进行排气孔封堵。直

线地段，砂浆液面宜为轨道板顶面下5cm；曲线地段，砂浆液面液面宜高

出轨道板顶面20cm。

6）沥青水泥砂浆温度限制5〜35c之间，搅拌出的成品必需在30min

内灌注完成。当气温高于35C或低于5C,不允许进行砂浆灌注作业。

7）灌浆孔、视察孔中砂浆的液面高度应严格限制，直线段宜于板顶

齐平，曲线段须高出20cm,并宜在砂浆接近干塑状时舀浆清除并植入“S”

筋，确保砂浆层匀称、饱满。

3灌板后水泥乳化沥青砂浆表面出现较大气泡

3.1质量问题与现象

水泥乳化沥青砂浆表面出现较大的气泡。

3.2缘由分析

1）水泥乳化沥青砂浆流淌性不好。

2）底板潮湿不够，灌注速度过快，灌浆口与浆面落差较大导致夹带

空气。

3.3预防措施

1）将施工协作比与搅拌工艺参数输入搅拌设备的自动限制系统，对乳

化沥青进行回流以确保料仓内乳化沥青匀称。

2）现场试验员检测搅拌设备料仓内材料和环境温度，并做好记录。

依据垫层厚度，确定单次砂浆搅拌量，并输入限制系统，检查显示屏上显

示的各参数，确认无误后，进行砂浆拌制。

3）搅拌时，原料的投放依次、搅拌速度、搅拌工艺不得随意变更。

4）砂浆搅拌好，且现场测量流淌度、含气量、温度等即测指标合格

后，进行砂浆灌注，施工中定时调整砂浆外加剂的参合量，确保砂浆拌和

质量。

5）在进行水泥乳化沥青砂浆灌注前,应对底座板和轨道板底充分潮湿,

并依据天气状况确定预湿的时间，在天气干燥地区对已封边的应在灌板前

二次潮湿，确保潮湿度。

6）灌浆过程依据先慢后快再慢的原则灌浆，并限制管道的出口位置，

尽量降低与板底浆面的落差，待视察孔中砂浆快接近板底时降低灌注速

度，以便排气完全，从而有利于板底砂浆饱满，当四角排气孔砂浆匀称满

管排出时，即可停止灌注。

4轨道板底座剪力钉安装不合格

4.1质量问题与现象

剪力钉缺失或旋入深度不足，位置不精确、歪斜、高差超标。

4.2缘由分析

1）箱梁预制时，梁面高程限制不严、预埋套筒位置不正确。

2）套筒口防护措施不当，堵塞后未与时清理，剪力钉缺失或旋入深

度不足。

4.3预防措施

1）箱梁施工时，加强预埋套筒位置检查，改进套筒口密封措施，剪

力钉安置前，对预埋套筒位置与深度进行检查确认，对无法正常安装到位

的实行经设计单位确认的补救措施。

2）剪力钉长度依据底座板超高设置与现场预埋套筒实际状况（凹凸状

况）“量身定做”。剪力钉焊接时在锚固板和锚杆之间采纳V形焊缝，焊缝

的要求必需符合相关焊接规程的要求。

3）安装前用丝桂等将桥面预埋剪力钉套筒清理干净，再涂抹黄油。

4）剪力钉的安装高度、垂直度、扭紧力矩符合设计要求。

5聚胭防水层存在分层、剥离等现象

5.1质量问题与现象

已施工的防水层与梁面粘结不牢，存在分层、剥离等现象；聚腺防水

层外观质量不符合技术条件要求，存在针眼、气泡、异物、破损等。

5.2缘由分析

1）梁面打磨修补不到位，存在疏松、起砂、起壳、蜂窝等现象，使

聚胭抗拔力不足，导致聚胭层连同修补材料一同拔起；

2）聚胭分层喷涂时间限制不到位或底层聚胭表面不洁；

3）施工中梁面含水率或空气湿度较大，导致底涂施工未完全干透或

者底涂不匀称影响沾黏效果。

5.3预防措施

1）聚胭施工适合在干燥、暖和环境中，施工时温度在10〜35C,相

对湿度在75%以下，保证基层温度高于露点温度3℃。

2）喷涂聚胭防水涂料的施工，以机械喷涂为主、人工喷涂为辅，对

机械喷涂不能达到的特殊部位采纳人工喷涂。

3）试喷作业时，应视察试喷效果，要求出料雾化良好、成型面匀称

无颗粒现象。必要时:调整加热温度、喷涂压力值等工艺参数，并做试膜

取样检测，达到最佳效果后确定工艺参数，再进行正式喷涂作业。

4）依据不同的施工环境，限制每遍间限时间，常温下应当在底涂施

工完成后4〜6h进行。加强底涂层施工质量限制，确保底涂涂刷匀称、表

面平整、清洁。

5）桥面喷涂聚服防水层两次搭接施工间隔在6h以上，须要搭接连接

成一体的部位，第一次施工应预留出15〜20cm的操作面同后续防水层进

行牢靠的搭接。对桥面的防护墙、侧向挡块、泄水孔与伸缩缝等处应依据

设计要求进行特殊处理。

6）搭接时对原有防水层表面15cm范围内做打磨处理.，采纳搭接专用

粘结剂涂刷后，在4〜24h之内喷涂后续防水层，后续防水层与原有防水

层搭接宽度至少为lOcino

7）施工中应对梁面含水率和空气湿度进行限制，确保底涂实干，防

止因底涂未干导致聚腺起包、起皮。

8）局部修补应做到表面坚实、密实、平整，不应有疏松、起砂、起

壳、蜂窝等现象。对于孔眼集中部位采纳修补腻子满刮处理，孔眼分散部

位采纳点补处理，并应刮涂细致，避开针眼的存在导致聚麻的针眼较多。

四、地铁工程

1盾构掘进轴线偏差

1.1质量问题与现象

盾构掘进过程中，盾构推动轴线过量偏离隧道设计轴线，影响成环管

片的轴

1.2缘由分析

1）盾构超挖或欠挖，造成盾构在土体内的姿态不好，导致盾构轴线

产生过量的偏移；

2）盾构测量误差，造成轴线的偏差；

3）盾构纠偏不与时，或纠偏不到位；

4）盾构处于不匀称土层中，即处于两种不同土层相交的地带时，两

种土的压缩性、抗压强度、抗剪强度等指标不同；

5）盾构处于特别懦弱的土层中时，如推动停止的间歇太K,当正面

平衡压力损失时会导致盾构下沉；

6）拼装管片时，拱底块部位盾壳内清理不干净，有杂质夹杂在相邻

两环管片的接缝内，就使管片的下部超前，轴线产生向上的趋势，影响

盾构推动轴线的限制；

7）同步注浆量不够或浆液质量不好，泌水后引起隧道沉降，而影响

推动轴线的限制；

8）浆液不固结使隧道在大的推力作用下引起变形；

1.3预防措施

1）正确设定平衡压力，使盾构的出土量与理论值接近，削减超挖与

欠挖现象，限制好盾构的姿态；

2）盾构施工过程中常常校正、复测与复核测量基站；

3）发觉盾构姿态出现偏差时应与时纠偏，使盾构正确地沿着隧道设

计轴线前进；

4）盾构处于不匀称土层中时，适当限制推动速度，多用刀盘切削土

体，削减推动时的穴匀称阻力。也可以采纳向开挖面注入泡沫或膨涧土

的方法改善土体，使推动更加顺畅；

5）当盾构在极其懦弱的土层中施工时，应驾驭推动速度与进土量的

关系，限制正面土体的流失；

6）拼装拱底块管片前应对盾壳底部的垃圾进行清理，防止杂质夹杂

在管片间，影响隧道轴线；

7）在施工中按质保量做好注浆工作，保证浆液的搅拌质量和注入的

方量。

2圆环管片环面不平整

2.1质量问题与现象

同一环管片在拼装完成后迎千斤顶一侧环面不在同一平面上，不同块

之间有凹凸现象存在，给下一环的拼装带来影响。导致环向螺栓穿进困难,

并造成管片碎裂等问题。

2.2缘由分析

1）管片制作误差尺寸累积；

2）拼装时前后两环管片间夹有杂物；

3）千斤顶的顶力不匀称，使环缝间的止水条压缩量不相同；

4）纠偏楔子的粘贴部位、厚度不符合要求；

5）止水条粘贴不牢，拼装时翻到槽外，与前一环的环面不密贴，引

起该块

管片凸出；

6）成环管片的环、纵向螺栓没有与时拧紧与复紧。

2.3预防措施

1）拼装前检测前一环管片的环面状况，确定本环拼装时纠偏量与纠

偏措施；

2）清除环面和盾尾内的各种杂物；

3）限制千斤顶顶力匀称；

4）提高纠偏楔子的粘贴质量

5）检查止水条的粘贴状况，保证止水条粘贴牢靠；

6）盾构推动时骑缝千斤顶应开启，保证环面平整；

7）对于已形成环面不平的管片，在下一环与时加贴楔子订正环面，

使环面平整。

3管片环面与隧道设计轴线不垂直

3.1质量问题与现象

拼装完成后的管片迎千斤顶的一侧整环环面与盾构推动轴线垂直度

偏差超

出允许范围，造成下一环管片拼装困难，并影响到盾构推动轴线的限制。

3.2缘由分析

1）拼装时前后两环管片间夹有杂物，使相邻块管片间的环缝张开量

不匀称；

2）千斤顶的顶刀不匀称，使止水条压缩量不相同，累计后使环面与

轴线不垂直；

3）纠偏楔子的粘贴部位、厚度不符合要求；

4）前一环环面与设计轴线不垂直，没有与时地用楔子环订正；

5）盾构推动单向纠偏过多，使管片环缝压密量不匀称而使环而够直

度差。

3.3预防措施

1）拼装时做好清理工作，防止杂物夹杂在管片环缝间；

2）尽量多开启千斤顶，使盾构纠偏的力变更匀称；

3）在施工中常常测量管片环面的垂直度，并与轴线相比较，发觉误差

与早支配制作纠偏楔子；

4）提高纠偏楔子的粘贴质量；

5）检查止水条的粘贴状况，保证止水条粘贴牢靠。

6）合理地修改管片的排列依次，利用增减楔子环（曲线管片）来进行

纠偏；依据须要纠偏的量，在管片上适当的部位加贴厚度渐变的传力衬

垫，形成楔子环，对环面进行订正。一般一次加贴衬垫的厚度最厚不超

过6mm。偏差大可连续多环的纠偏达到目的；当垂直度偏差较大，造成管

片拼装困难，盾壳卡管片严峻时，可采纳纠偏量较大的刚性楔子。

4纵缝质量不符合要求

4.1质量问题与现象

纵缝质量差表现在同环相邻的管片相互位置发生变动，致使纵缝出现

了前后喇叭、内外张角、内弧面产生踏步、纵缝过宽、两块管片相对旋转

等质量问题。

4.2缘由分析

1）拼装时管片没有放正，盾壳内有杂物，使拱底块管片放不到位或

产生上翘、下翻，环面有杂物夹入环缝，也会使纵缝产生前后喇叭；

2）拼装时管片未能形成正圆，造成内外张角；

3）前一环管片的基准不准，造成新拼装的管片位置也不准；

4）隧道轴线与盾构的实际中心线不一样，使管片与盾壳相碰，无法

拼成正圆，只能拼成椭圆。

4.3预防措施

1）拼装前做好盾壳与管片各面的清理工作，防止杂物夹入管片之间；

2）推动时勤纠偏，使盾构的轴线与设计轴线的偏差尽量削减，保证管

片能够居中拼装，管片四周有足够的建筑空隙使管片能拼装成正圆；

3）环面偏差与时进行订正，使拼装完成的管片中心线与设计轴线误差

削减，管片始终能够在盾尾内居中拼装；

4）管片正确就位，千斤顶靠拢时要加力匀称，除封顶块外每块管片至

少要有两只千斤顶顶住；

5）盾构推动时骑缝的千斤顶应开启，保证环面平整;

6）用整圆器进行整圆，通过整圆来改善纵缝的偏差；管片出盾尾，环

向螺栓再进行一次复紧，可改善纵缝的变形。管片被四周土体包袱住以后,

椭圆度会相应地减小，纵缝压密程度提高，此时对螺栓进行复紧可取得较

好的效果；采纳局部加贴楔子的方法，作纵缝质量的订正。

5圆环整环旋转

5.1质量问题与现象

拼装成环的管片与设计要求的拼装位置相比较，旋转了肯定的角度，

使盾构的后续车架与电机车轨道的铺设不平整，影响设备的运行，也增加

了封顶成环的拼装难度。

5.2缘由分析

1）千斤顶编组不合理，使管片受力不匀称，管片产生相对转动；

2）管片环面不正，千斤顶的顶力方向与环面不垂直，盾构推动归就

会产生使管片转动的力矩，导致管片旋转；

3）拼装时管片的位置安放不精确，导致拼装时形成旋转；

4）管片上的螺栓孔和螺栓之间由于拼装须要，一般留有5〜8nmi的问

隙，这样就给两环管片之间相互错动留有了条件，假如在管片就位时随意

操作，就会引起旋转偏差；

5）后拼装的管片与已就位的管片发生碰撞，使己拼装的管片发生移

位，假如长时间采纳用同的依次拼装管片，管片向同一方向发生旋转偏差,

累积的偏差量就较大。

5.3预防措施

1）限制好盾构推动的姿态，千斤顶编组状况要使推理的变更匀称，调

整好管片环面的角度，削减推动过程中产生的转动力矩；

2）拼装管片时管片要放置正确，千斤顶靠拢时要有足够的顶力使管片

不发生相对滑动；

3）拼装机操作时要动作平缓，旋转缓慢，这样有利于拼装的精确性;

4）对已成环的管片的旋转状况要常常进行测量，并与时订正；

5）常常变换管片拼装的依次；

6）利用管片之间可相互错动的余地，在落地块管片拼装时，管片纵

向螺栓穿进后，利用拼装机钳着管片向须要订正的方向旋转一个角度，然

后靠拢千斤顶，并拧紧纵向螺栓。以落底块管片为基准，正确拼装其余管

片，就可使整环管片向相反的方向旋转一个角度。连续数环管片拼装时采

纳这种方法，可使旋转误差得到订正。

6连接螺栓拧紧程度没达到标准要求

6.1质量问题与现象

螺栓的拧紧力矩未达到要求，有些螺母用手就能拧动。双头螺柱一头

超出螺母另一头缩入螺母，使螺纹的有效连接长度不能保证，严峻时个别

的螺栓没有穿进。

6.2缘由分析

1）拼装质量不好，导致相邻管片之间错位严峻，有的螺栓无法穿进;

2）螺栓加工质量不好，螺纹的尺寸超差，造成螺母松动或无法拧紧;

3）施工过程中只留意进度，忽视了拧紧螺栓的工作。有时甚至出现

螺栓上未套螺母的状况；

4）未与时