关于动作改善和工序改善

咨询第1日

关于动作改善和工序改善导入Cell生产（单元格生产）发现“浪费”和排除“浪费”排除动作上的浪费。

使用“10手”，发现浪费。

发现浪费以后排除即可！

实在无法排除的浪费，减少其数量！排除各个工序衔接之间的浪费。

物流直线化！（确认物品的某著名企业路线）按需生产、按需流转。

在线化、1个流生产、拿起就不离手（减少取放动作）！Cellline化排除不良。

不投入、不生产、不流出不良品！何谓单元格生产最大限度调动员工积极性、提高效率的方法就是

单元格生产。单元格生产的优点

①不会产生工序平衡引起的损耗。②取放动作少。（一旦拿到零部件就不离手）

③所有改善都能100%体现效果。（即使1秒钟的改善也会100%体现效果）

④标准化，让员工达到同一水准。

⑤能灵活对应小批量生产。

（型号切换时间浪费少）

（资金流比较灵活，能实现按需生产）单元格生产的缺点①培养作业人员需投入的时间多。②需要更完备的品质保证和防止不良品的方法。

③设备稼动率会有所下降。导入单元格生产的准备活动培训员工①多项连续作业的训练②多工序作业的训练③适应cell生产的作业方式搭建工作台

管道式生产线（作业台）和零件置柜的搭建治具、设备、工具

治具分为提高生产效率的治具和防止不良品的产生的治具、

设备和工具都是生产线专用的传送带式流水线１．20m的传送带２．11名作业人员流水作业３．“作业人员”工序间距离远，生产线的

平衡度和效率差

・线内外半成品大量堆积U字型单元格二字型单元格单元格生产和行动意识★品种多、数量参差不齐★

产品直接交货★

零库存★

工序的连续化、直线化、短距离化★

1个流作业★

合理分配现场作业，线平衡损耗为零★

Cell生产（单元格生产）・1人独当一面的多能工化，效率提高・根据数量增减灵活安排人手排除违反“行动意识”的行为就形成单元格生产固定的分工方式固定的分工方式互助的方式固有的生产形态单元格的生产形态（代表例）工序多人员少的生产形态（多人）传送装置（传送线）（BADGE线）（二字线）（Ｕ字线）（二字线）（Ｕ字线）（１人）１人工作台方式（工作台）（二字线）（Ｕ字线）（二字线）（Ｕ字线）（コ字型工作台）巡回工作台的方式：人的某著名企业：物品的某著名企业1个流1人式完成生产人是主角加工单元格★从零部件到成品的所有加工工序群，被称为“加工单元格”★废除“月度预测式生产”，导入小批量式生产。★推进以周为单位的小批量、多次数的生产方法★力求提高换型技术，开发专用的

简治具冲压单元格2006～2009年商品制造部效率提高趋势图2006年2007年2008年2009年效率提高100%127%159%198%FixtureProductivityFixtureproductionproductivityisreduceassameasproductionamountthatisnotgood.Fixture

OneFloorproductionProductionamountisreducebutproductionFixture1isincreasethatisverywell.350%115%通过布局小型化、一人化提高生产效率Before:After:①②③１④⑤⑥⑦⑧⑨⑩⑪⑫⑬⑭⑮⑯⑰21①②③５６００６０３０６００⑬⑭⑱⑲⑳22３２③⑲⑱①②⑰⑫⑬⑭④⑤⑧４３００６０３０６００⑥⑦⑧⑩⑪⑨⑮⑯⑳21配送通道改善措施：根削减独立岗位的库存和多余搬运的指导思想，08年12月份将外壳B组件、开关操纵杆压接、泄漏检查纳入组装一体化，使生产达到同期化。1、减少批量生产中多余的取放和搬运动作，组立每PC由原来的390秒减少到335某省市时间55秒,生产性提高116.4%；2、生产同期化，减少半成品堆积，削减半成品的存放空间；3、有效控制组件碰撞伤痕的产生，降低工程不良。改善效果：搬运和取放浪费■推进工作：通过布局、作业流程调整和员工多能化培训削减前工序搬运、取放浪费单品组件同期化生产改善事例成形中转仓组立1楼2楼Before检查内作仓检查涂装印刷检查入库出货After成形检查涂装印刷入库出货组立检查×××■推进工作：通过同期化生产减少浪费，提高生产率■改善効果：1、库存数量削减124万PC，削减了85％；库存金额半年内共削减68万元，削减79%。

2、加工周期缩短20%，人员削减27%。

3、不良率下降70%。通过改善生产线布局提高电吹风生产效率■改善效果:1、通过布局的改善，作业流程顺畅，减少面积31M2(总面积104M2)。

2、缩短搬运距离，有效降低作业者疲劳度。

3、人均产能提高43%。改善2效果:1.导入新型立体式工作台,减少搬运距离节约面积约20M2(培训岗位)。2.空间、作业台使用率有较大的改善07年8月份平面布局08年8月份平面布局08年11月份平面布局作业台数量:59张作业人数:27人×1班+29×1班日产量:2700PC改善前:1.生产线B搬运部件距离较远,由于部件很多比较重,作业者比较累。2.作业台较大，浪费空间。作业台数量:70张作业人数:45人×2班日产量:5000PC改善1效果:1.B生产线搬运距离减少10m，约40s,

大大减轻搬运者的疲劳度。某省市空间约11M2。作业台数量:66张作业人数:31人×1班日产量:1200PC人均时产能：4.2台/人·H人均时产能：5.2台/人·H人均时产能：6台/人·H■推进工作：通过布局调整达到削减浪费部件成品节省空间部件成品部件成品AABB节约距离AB板卡板卡部品放置处板卡空蓝箱，白盒UP115%UP124%组立单元格After208年8月实施

08年11月实施

After1Before第一届生产革新成果发表会优秀奖■改善效果：1、与改善前相比人员7260人,削减12人,生产性提高21.8%。

2、通过布局改善后,现场减少4大浪费。

3、导入小型作业台后作业空间128M2

107M某省市19%。改善后效果:1.更换小型工作台布某省市作业空间19%。2.组立到外观检查只走动2步,缩短5步走动距离。3.2人共用治具检查减少等待浪费。4.自制有台阶的部品定位放置架，缩短拿取部品距离。08/8月平面布局08/9平面布局改善前:1.5人巡回作业空间不足导致作业不流畅。2.组立到外观检查巡回走动7步，

作业存在走动过多浪费。3.5人巡回作业共用检查治具，存在等待浪费。4.作业台部品无定位放置，拿取部品距离远浪费。完成3个工序123423141■推进工作：导入小型作业台,布局改善组立单元格2008年9月实施通过刮刀组立线布局改善减少走动浪费电柜

通道货架放置熔接生产线电柜电柜货架放置通道组立切味检查外观检查外观检查组立吹毛23142314电柜文件柜

通道电柜电柜货架放置办公桌吹毛吹毛K66K65吹毛3833吹毛K57吹毛吹毛K64K63K62B970熔接机熔接机熔接机熔接机熔接机吹毛吹毛熔接机熔接机熔接机熔接机熔接机熔接机熔接机熔接机3124吹毛K100吹毛F67F200组立组立组立组立组立ES2207BeforeAfter第一届生产革新成果发表会银奖通过改善布局提高干燥器生产线生产效率月份平面布局月中平面布局After2■改善效果：

1、通过布局的改善作业流程顺畅，半成品岗位库存最少，削减非作业时间。

2、生产率与量产初期比较有137%提高。After1改善2效果:1.组装单件流作业,消除岗位之间库存,5S有较大改观,空间、作业台使用率有较大的改善。2.独立岗位与组装线完全接近,不存在半成品搬运动作.4.在不增加人员的情况下,设定专人配送,减少单元格内作业人员的走动、寻找部品时间。07年7月份平面布局07年10月份平面布局08年8月份平面布局作业台数量:26张作业人数:20人×1班日产量:1450PC改善前:1.布局设计过于庞大，场地利用率小。2.独立岗位与组装线距离过远，造成搬运浪费，定岗作业半成品库存多，存在较多不必要的取放动作。3.组立后的完成品后再给到包装区统一包装。作业台数量:20张作业人数:11人×1班+5×1班日产量:1600PC独立岗位改善1效果:1.布局改善,实行局部一人化作业,削减岗位之间的库存,两段JIT作业之间还存在有库存。2.组立包装一体化，减少完成品的搬运浪费,独立岗位的半成品运送到组装线距离过长,存在搬运浪费。3.JIT作业员工要中断作业，离开组立区取部品。作业台数量:44张作业人数:30人×2班日产量:3700PC独立岗位定岗作业定岗作业人均时产能：5.4台/人·H人均时产能：7.3台/人·H人均时产能：12.8台/人·H■推进工作：通过布局调整削减库存辅材辅材卡板辅材A1A2A3A4A1A2A3A4B1B2A组B组独立岗位定岗作业JIT作业JIT作业卡板辅材A1A2A3A4A1A2A3A4B1B2A组B组卡板组立单元格08年8月实施Before07年10月实施通过布局改善提高8111超声波生产效率■改善效果：1、缩短了每个外壳的加工周期，生产性提高了42.1%。

某省市作业人员2名，减少了加工成本。■推进工作：超声波布局改善2008年5月实施加工单元格作业流程:1.防水橡胶熔接→2.橡胶泄漏测试→3.灯盖熔接→4.外观检查→5.灯盖泄漏测试→6.外观检查→7.装箱改善前超声波图片改善前：固定作业，作业人数6人。外壳A工数108s/pc作业流程:1.防水橡胶熔接→2.灯盖熔接→3.橡胶泄漏测试→4.灯盖泄漏测试→5.外观检查→6.装箱改善后超声波图片改善后：单元格布局，作业人数为4人。外壳A工数：76s/pcAfterBefore通过合并重排男用单品工序提高生产效率■改善效果：1、减少了中间不必要搬运、入库等过程时间的1～2天浪费，同期化生产，削减了在库。

2、通过调整工序，811X外壳A、B操作工人从43人减少到37人,减少了6人。

3、单品使用面积由原来的48m2

减少到现有10m2，减少80％的使用比例。■推进工作：811X系列单品制造流程同期化改善2008年12月实施加工单元格通道

外壳A组立外壳B组立

保护盖通道参观通道部品暂存区

通道

8系列外壳A生产线8系列外壳B生产线门口门口

32

1456789101112345811x系列外壳A超声波布局:商制811X系列单品组装布局:外壳B外壳A改善要点:经分析QC检、入库两个中间流程可取消,减少过程时间浪费，减少搬运距离。现状流程:涂装--移印--超声波--组立--QC检--入库--出货13452以前流程：涂装--移印--超声波---QC检--入库--商制组立--QC检--入库--出货改善着眼点：（1）超声波工序完成后，要经QC检、入库后，再到商制组立，中间过程需1天时间；（2）入库后部品经物流中转仓再配送到商制组立，中间过程经过较大搬运距离。BeforeAfter■改善效果：1、工数由原来的32s

2s,生产率提高了1500%。

2、品质提升，解决了长期存在的品质隐患。■推进工作：简化作业工序，用手加工改为自动插件手工焊工序:AV自动插件工序:通过自动插件提高KR224RC回路生产效率组立单元格12345231基板投入部品加工手插手焊成品成品波峰炉自动焊接AV自动插件1、生产效率低,改善前工数：32s/台。2、手工焊接会增加部品装反和焊点品质不良的可能，而且不。1、大大提高生产效率,改善后工数：2s/台。2、解决了部品装反和焊点品质不良的品质隐患。生产性提高1500%2008年7月实施BeforeAfter优化KH5264负离子工艺流程提高回路效率手动焊锡机焊安规电容回路半成品焊电容焊导线成品固定焊锡机焊导线生产流程杂乱固定焊锡机焊电容焊完电容接着焊导线回路成品焊电容和导线改善前:1.作业工序多，工序间平衡度低。2.存在半成品库存和装箱等动作浪费。3.现场5S不好(各种状态存在)。生产流程清晰改善后:1.作业工序少，实现单件流作业，平衡度高。2.没有半成品库存和动作浪费。3.现场5S好。■推进工作：回路工艺流程优化组立单元格2008年10月实施BeforeAfter■改善效果:1、工序由原来的5个→3个,人员2个→1个。

2、生产每个部品时间：55秒/台→43秒/台,生产率提高27.9%。

3、工艺流程清晰,半成品减少，现场5S得到较大改善。通过充电夹具改良提高生产效率■推进工作：连携生技对ES402X本体充电改良为电池单体充电，并进行布局、流程改善A1A2B1B1BeforeAfter1、电池单个品状态电量不足，导致性能检查时本体不动作，性能无法检查2、本体状态补电，体积、重量加大，操作起来困难1、将电池在单个品状态进行补电操作2、根据电池补电时间需要设计充电夹具容量，巡回一周电量满足需要1、改善前流程：组立→插上充电器→上充电车补电→下充电车→搬回组装线→性能、电流检查→完成1、在组装线中追加放入充电装置，2、作业者在作业时取出电池同时补回电池一粒，按照循环操作■改善効果:1、改善后生产流程更清晰，削减组装时由于半成品充电而出现的停顿和等待浪费某省市24秒

2、改善后可避免本体充电造成的伤痕、缺损等工程不良，有利于品质的提高；

3、合理化金额：0.00329元/秒×24秒/PC×