机件表面损伤及缺陷的粘涂修复

机件表面损伤及缺陷的粘涂机件表面损伤及缺陷的粘涂表面粘涂技术是用含特殊填料的复合胶粘剂粘涂于材料表面，赋予表面特殊功能(如耐磨、抗蚀、绝缘、导电等)或对表面缺陷进行修复的一种方法。近年来表面粘涂技术在设备维修领域得到了迅速发展。例如零件表面磨损、拉伤的修复式微裂纹、砂眼等缺陷的粘修。各种修补剂的质量、品种也有很大提高和发展。国外一些著名厂家的各种修补剂已进入中国市场，如美国的贝尔佐纳高分子合金修补剂、Devcon系列修补剂、德国的DIAMANT修补剂等。国内除了70年代开发的耐磨胶之外，近年来也开发了表面粘涂系列材料，如天工、天山牌系列产品等。粘涂技术与诸如电焊、电镀、热喷涂等传统修补工艺比有一系列优点。第一，适应面广，对铜、铝、不锈钢乃至塑料、硬橡胶等各种材料均能修复；第二，该方法不需如堆焊法那样高温，不会导致被粘材料变形或产生裂纹；第三，粘涂层具有密封、防腐功能，有利于材料保护；第四，粘涂法工艺及设备简单，施工周期短，成本低，经济效益好。可以预期，粘涂技术应用必将更加广泛，在设备维修领域会发挥更大[017]机床床面拉毛划伤的修复1．维修部位某机床床面局部拉毛划伤，如不及日寸修复，会越咬越深，影响使用。2．维修方案及胶粘剂的选择与钎焊（或银焊）等修补方法相比，采用粘接修补不仅费用低，工艺简便，而且不易脱落，故首选粘接修复。选用环氧胶粘剂，参考配方（质量比）如下：原料名称配方1E—44环氧村脂650#聚酝胺树脂-邻苯二甲酸二丁酯-7二乙烯三胺-8金属铜粉-二氧化硅还原铁粉-胶体二硫化钼-KH11配方1宜于夏天使用，硬度较高；配方2宜于冬天使用，韧性较好。3.粘接工艺①表面处理先用汽油粗洗脱脂，然后用活化液(1质量份磷酸十2质量份酒精)沿拉毛划伤部位进行活化处理。放置10—20min后将活化液擦去，立即用2%碳酸钠溶液中和，并用清水洗净晾干，最后再用丙酮擦拭2遍即可。②调胶按配比称量好各组分，并充分搅拌使之均匀。②粘接先在划伤部位涂施胶液，并反复用刮刀拍实，然后再用刮刀刮平，刮平时让划伤拉毛部位的胶层稍高于床面。④固化室温固化一昼夜。⑤后加工用细砂布将粘接面打磨平整。4．效果修复的机床床面经2年使用，末发现异常。1．维修部位某厂的1台车床，长期运行使导轨磨损拉伤严重，面积达80%。2．维修方案及胶粘剂的选择3．粘补工艺①表面处理先用干净抹布擦净拉伤表面，再用刮刀或废锯片将拉伤的沟槽表面轻轻地刮削至见光泽为止，然后用浸有丙酮的脱脂棉擦洗干净，晾干。②调胶将胶粘剂按甲、乙组分1：1的体积比，在干净的玻璃板上搅拌均匀。②涂胶先在沟槽表面薄薄地涂抹一层胶液，然后再用胶液将沟槽填满，并用刮刀摊④固化室温固化24h。⑤后加工将粘接面剧研至精度要求。4．效果修复后使用2年末发现脱落现象。[019]螺旋挤压机拉伤面的修复1．维修部位l台日本进口的螺旋挤压机发生故障，推力轴承外壳在宽40mm、长400mm的范围内被拉成宽窄、深浅不一的沟槽而被迫停车。沟槽宽2-6mm，深3-5mm。2．维修方案及波粘剂的选择选用先涂底胶，再用腻子填充的方法修复。底胶与腻子均可自配，其配方(质量比)为：原料名称底胶腻子E-44环氧树脂低相对分子质量聚酰胺树脂5-KH-5503．粘接工艺①表面处理先用砂纸打磨去掉杂物，再用丙酮擦洗干净，用电吹风吹干。②配底胶、腻子按上述两配方分别称量各组分，并各置于一广口容器中搅拌均匀。②粘接先在沟槽面上刷一层底胶，室温固化5h；然后用腻子将沟槽填平，室温固化6h；第2次用腻子填平，室温固化12h。④固化远红外线加热至100℃左右，固化3h。⑤机加工打磨抛光修复面。4．效果修复的推力轴承经2年使用，二次检修时仍完好无损。[020]龙门刨床导轨拉伤的修复1．维修部位1台5m龙门刨，因满负荷超时限工作，加之保养不力，致使4根10m长的立柱导轨严重拉伤。伤痕最长者近2m，宽约10mm，深约3mm，拉伤面积约60％。2．维修方案及胶粘剂的选择用耐磨胶粘接修复周期短，费用低，工艺简便，导轨不会受热变形，因此首选粘接修复法。可选用商品耐磨胶，如AR-5耐磨胶、TS-311胶、美国贝尔佐纳金属修补剂(E-金属)，亦可自行配制耐磨胶，参考配方(质量比)如下：环氧6101聚酰胺65060-80邻苯二甲酸二丁酯DMP-30聚琉橡胶适量KH-5501二硫化钼适量3．粘接工艺①用喷灯烧去导轨表面油污，用钢丝刷清除残渣；②用钢挫或砂布打磨粗化被粘表面，使之显出金属光泽；③先用汽泊清洗表面，再用棉纱蘸丙酮等有机溶剂彻底擦拭被粘面，尤其需将沟槽中污物擦净，用红外灯烘干表面。(2)配胶将胶粘剂按规定比例称量、调匀。(3)粘接用小刮刀在沟槽中及整个修复面上均匀涂一薄层胶，反复压实，不要有空隙及气孔；然后用胶把沟槽填平、压实，使胶层销高于导轨表面。(5)机加工首先用刮刀除去多余的胶层，用油石精磨修复面，当足寸达到精度要求后，将导轨面拉花，以利于在导轨面上保存润滑油。4．效果仅花费2000元很快就将机床修复，运行近2年后观察修复面，仍完好无损。[021]推土机缸体裂纹的修复1．维修部位1台红旗—100推土机的缸体因天气寒冷而冻裂，冻裂处位于水套里侧转角处，裂纹约长20cm。整个缸体铸件没有“窗户”(即侧盖)，只在上方有个宽约8cm的方形口，手很难伸下去操作，修复起来很困难。2．维修方案及胶枯剂的选择由于其他修复方法不易操作，故采用在缸体裂纹外层表面涂敷胶粘剂的方法修复。可选用粘接强度高、室温固化的环氧胶，例如HY-91、41CH-31、XH-11等。3．粘接工艺①表面处理先用砂布打磨粗化破损面，再用香蕉水或丙酮等溶剂擦洗干净，晾干。②配胶先按规定比例调配好环氧胶，然后加入适量的碎玻璃纤维布，搅拌均匀。③涂胶用刮刀将玻璃纤维增强环氧胶直接涂在裂口外层表面，拍实抹平。4．效果该修复方法方便、快捷、强度高。1．维修部位某400kg空气锤缸体，其内表面有一道拉痕，宽5-6mm，深0.5-1mm，长300mm。2．维修方案及胶粘剂的选择采用工艺简便的粘接修补法。可选用的胶粘剂有：AR-4耐磨胶、美国贝尔佐纳E－金3．粘接工艺①表面处理先用汽油或煤油初步清洗拉伤表面的油污；然后用砂布、刮刀或锉刀等打毛处理，使之呈现具有一定粗糙度的崭新金属表面，最后再用锓有丙酮的棉纱认真擦洗，通过红外烘干。②调胶按规定比例称量胶粘剂的两组分，于一干净的玻璃或金属板上调配均匀。③涂胶在被拉伤的沟槽及磨痕表面先薄薄地涂抹一层胶液，然后再用胶液堆补，用刮刀拍实、摊平。胶层稍高于缸体表面。④固化室温固化24h或60℃固化4h。⑤机加工待完成固化后，加工修整修复面，以达到缸体要求的尺寸和光洁度。4．效果该修复方法简单、方便，省时省力。1．维修部位1台3.15T冲床导板长1560mm，宽65mm和85mm，共有4个滑动面。冲头和导板的滑动面在使用中全部烧伤，伤痕有1-2mm深。2．维修方案及胶粘剂的选择采用粘贴酚醛塑料板的方式修复，选用对酚醛塑料板及导板粘合性良好的聚氨酯101胶（上海新光化工厂）。①刨去冲头滑动面上的烧痕，加工至表面粗糙度Ra不大于1.6um尺寸达精度要求；②刨去导板上的烧痕，加工至表面粗糙度只Ra不大于25um。斜导板应按原角度加工，平导板加工后的厚度应保持一致，误差不超过0.05mm；③按要求尺寸加工好4块酚醛板，并于酚醛板上加工出10个均布的M8埋头螺孔。埋头孔的深度比螺钉头的长度多1.3mm左右。4．粘接工艺①表面处理先用砂布将酚醛板的粘接面打磨粗糙，然后用丙酮等溶剂清洗全部加工面和粘接面，晾干。②配胶按甲、乙组分质量比为100：(50-100)将聚氨酯胶粘剂调配均匀。③粘接a．将两块平导板A及与之相配酚醛板的粘接面上分别均匀涂胶，粘合后拧上冲头，使冲头的两平面与酚醛板滑动面紧密配合；c．将两块斜导板B及与之相配酚醛板的粘接面上分别均匀涂胶，粘合后拧紧酚醛板上的沉头螺钉，但不易过紧。然后调整并拧紧螺钉2、3，使冲头与上、下酚醛板滑动面保持紧密配合。④固化按规定条件用红外线灯加热固化。⑤后加工于酚醛板上打油孔及开油槽。5．效果经2年运行，修复后的导轨从未发现烧伤和咬死现象。[024]刹车汽缸破裂的粘修1．维修部位1台UD型40t大型牵引车，由于长期运行，刹车汽缸破裂漏气，致使抛锚停车。2．维修方案及胶粘剂的选择’由于急需此车运输物质，故采用修复时间短、强度高的粘接维企方案。采用自配的环氧胶作修补用胶，配方(质量分)为：618环氧树脂KH-5501650低分子质量聚酰胺树脂二氧化硅粉(2；0目以下)3．粘接工艺①表面处理先用粗砂纸打磨刹车汽缸基体表面，然后用丙酮清洗干净，晾干。②配胶按上述配方称量好各组分，混合搅拌均匀备用，放置时间不易超过30min，应③粘接a．将调配好的胶液均匀涂抹于汽缸开裂处，室温固化24H；b．在经预处理的玻璃纤维带(宽30mm，在350℃处理10min)今匀涂抹一层胶液，以拉紧张力将玻璃纤维带螺旋缠绕到汽缸涂胶表面(搭接1/3)。在缠第2层玻璃纤维带之前，须将第l层多涂的胶液及残留气泡除掉，连续缠绕至厚度为2mm即可。④固化室温固化24h。⑤后处理用挫刀或砂纸将粘接面打磨平整后，去除灰尘，再于表面均匀徐刷一层醇4．效果修复的刹车气缸外观光亮如新，气密1MPa试验，1h压力降不大于0.05MPa，装车试[025]大型发动机缸体裂纹的修复1．维修部位某运货轮船上一台大型发动机，由于受到外力的撞击，其缸体水道部分出现裂缝。2.维修方案及胶粘剂的选择由于缸体工作时受到20kN力的往返冲击，若直接用胶粘剂粘接，会因缸体裂缝部分承受不起这样大的冲击力，而使裂缝越来越大，因选用机械加固与粘接相结合的方法修复较适宜。选用DG-35胶粘剂(晨光化工研究院一分院)。3．粘接前准备①用铿床将缸体裂缝处铿一个槽。②精加工一个与槽配合的衬套。4．粘接工艺①表面处理用丙酮等溶剂将槽及衬套粘接面擦洗干净，并用红外灯烘干。②配胶将DG-3S胶按甲、乙组分质量比为2：1的比例在一块干净玻璃板上调和均匀，静置5-10min，清除气泡。③粘接在槽内表面及衬套外表面均匀涂抹一层胶液后，将衬套嵌入槽内，压实。用蘸有丙酮的棉纱擦净粘接面周围的余胶，以防残胶固化后影响缸体的装配。5．效果运行中末发现渗漏，使用可靠。[026]油缸拄塞划伤的修复1．维修部位1台φ60×4200mm油缸的立式柱塞，在使用过程中被异物划伤。划痕2条，深0.7-0.8mm，宽5-6mm，长各4000mm。2．维修方案及胶粘剂的选择采用电刷镀法和粘接法相结合的方法修复。选用AR-5耐磨胶。该胶剪切强度高，粘度大，适于垂直面的填补。3．划伤表面的处理①用小刮刀将划痕处开拓，刮除油垢，然后用粗砂布打磨粗化，使划痕根部露出金②用电刷镀法的表面清洗方法处理划痕处：电净(了HY-1)→（12V，正极性）/20s→水冲(从上而下浇水，水膜不断流、不滚球为合格)→一次活化(THY-2)→(8v,负极性)/20s→水冲→二次活化(THY-3)→(1.5v，负极性)/30s→水冲→脱脂棉吸干水迹→用丙酮擦拭干净4．粘接工艺①配胶在干净的玻璃板上按甲、乙组分质量比为1：1将AR-5耐磨胶调配均匀，晾②粘接用刮刀取胶往划痕处涂抹，先顺着划痕方向从上而下地在沟槽一面涂上薄薄一层胶，然后再沿沟槽的另一面薄薄涂一层胶。施胶时应用力涂布划痕的沟底，不得留有空隙。待间隔30min后，另调新胶，将全部划痕沟槽填平。③固化室温固化24h，或50-60℃固化4h。④后处理用油石打磨修整粘接面，为减少胶层的剥离力，可将划痕的两边缘修得略低些，即凹下0.02-0.05mm，柱塞直径上的圆弧面亦略低0.02-0.05mm。5．效果修复后正常运行，一年来末发现异常现象。1．维修部位1台波兰产立式车床经长年使用，其圆“V”型导轨面磨损厚度高达2mm，而且表面多处拉伤，严重影响机床的加工精度。2．维修方案及胶粘剂的选择由于常规修复方法工艺复杂，成本高，周期长，故采用高强度的时磨胶进行粘接修复。可选用的耐磨胶有：AR-5耐磨胶、美国贝尔佐纳E-金属修补剂、TS-311等。3．粘接前准备①将粘接导轨面周边磨削加工到平均粗糙度为0.8um，在待粘接面车出深为0.8mm左右的不规则三角槽，以增大粘接面积。②将上导轨作为粘接的压模。上导轨上的三角油槽先用干性可剥型密封胶填平，粘接工艺完成后剥掉密封胶，还原油槽。对上导轨加压表面进行抛光修理，以保证粘接表面的光滑。干性可剥型密封胶配方(质量分)：丁氰橡胶100苯二碌乙烷44硬脂酸辛2丁酮适量酚醛树脂10③用普通的塑料板制作刮模。“V”型处呈内凹弧状，凹深1mm，以补偿粘接后受压的4．粘接工艺①表面处理用酒精喷灯将整个粘接面上的残物、油污等高温烧掉，冷却至室温，用②配胶按说明书上的比例及要求调配被粘剂。③涂胶先用刮刀取胶对导轨上的三角槽进行涂敷，待槽填平，再对导轨面逐层涂抹。当胶层涂抹到一层厚度时，用预制好的刮模沿一个方向刮乎胶料，切忌无规则刮抹，以免④加压固化以上导轨的中心孔为定位基准，将上盖压模扣压则粘接面上，并在上面均匀地加载4t左有的重物，使多余的胶液挤出，后按规定条件使胶液初固化(室温固化12h)。⑤后处理去掉上盖压模，刮掉周色余胶，并用刮刀刮研粘接导轨面至精度要求。最后经2d完全固化后，即可投入使用。5．效果该修复方法工期短、工艺简单，节约原材料和机加工费用1.2万元，经济效益显著。[028]膨胀机缸体裂绕的修复1．维修部位3.h-1制氧设备运转不到一年，配套膨胀机缸体不慎冻裂，裂缝直通顶端长达350mm，漏水不止。2．维修方案的制定①在裂缝末端10mm处钻终止孔，防止裂缝继续延伸。②用埋式n型键、扣合键加固以提高粘接强度。3．胶粘剂的选择可选择万达牌WDl001胶(上海康达化工实验厂)；502胶及609液态密封胶等三种胶粘剂配合使用。万达牌WDlO01胶有良好的耐水、耐油性和较高的粘接强度；是较好的密封堵漏剂；502胶固化速度快，粘度小，可用于由孔浸渗密封；609液态密封胶为单组分橡胶型密封胶，用于螺孔丝扣密封，且拆卸方便，适合多次反复维修。4．粘接前准备①在裂缝末端10mm处钻565终止孔。②按尺寸和材励D工1个n型键和4个扣合③在膨胀机缸体裂缝处加工1个n型键槽及4个扣合键槽。键与营的配合间隙为0.1mm，且键低于键槽平面1mm，以保证修复后外观乎整、美观。④将裂缝外部加工成V型槽沟。5．粘接工艺①表面处理用丙酮将键槽、键及裂缝擦洗干净，晾干。玻璃布经丙酮浸泡2h后晾干②配胶按规定配比将WDl001胶两组分调配均匀。注意，由于WDl001胶的初固刚司较短(8min)，应现配现用。③粘接a．向每个键槽内涂抹WDl001胶后，将键压入槽内，然后再用WDl001胶填平键槽，并用玻璃布浸502胶后粘贴于键槽表面，以防胶液流失；b．用502胶和玻璃布从缸胶初固后，将密封环套在缸上，用外力把缸平行压入缸体内，距缸上端30mm时停止。在缸外表面的上端15mm处均匀涂一层609密封胶后，继续压入缸体，使缸在缸体内复位；d．向螺孔内涂609密封胶，拧紧螺钉到位；e．从缸体外部向终止孔及V型裂缝内堆涂WDl001胶，压实抹平。④固化按规定条件固化，或室温固化24h。6．效果装机运行至今已半年多，运转情况良好，未发现异常现象。1．维修部位1台1250吨铝型材料压机在使用过程中发生事故使得挤压机缸体产生裂纹。2.缸体工作时受力分析该设备是通过挤压活塞在缸体的铜套内来回运动来实现对铝型材的热挤压加工。通过受力分析可知，由于缸体固定在支架上，支架固定，因此油压力（最大油压力为12500KN）全部作用在缸体圆周上，切分布均匀，裂纹在圆周上总长为1.6m，由此可计算作用在裂纹处的最大工作力为：P=12500KN*1.6/2πr=545303KN3．粘接方案及胶粘剂的选择由于裂纹处受力较大，故采用粘接与机械加固相结合进行修复，选用的胶粘剂为YW—1胶和NJ—1高强度结构胶(四川正光公司)。4．粘接前准备①在缸体端面上垂直裂纹厂吐加工5G23×150孔28个，同时攻M24的丝；②分别在裂纹两端终点加工2个如0×100的上裂孔；③顺裂纹开一条宽5mm，深4mm的沟槽；④配销选用经调质处理的40Cr材料，分别加工28颗M24×148螺丝销和2颗φ30×100销。φ30×100销与孔配合间隙为0.4-0.5mm，轴表面用60。共刀按单边吃刀深度为0.5mm，⑤分别在粘接孔的根部加工553mm的排气、排胶孔。5．粘接工艺①表面处理先用乙炔焰烘烤(温度不可过高)各粘接面及粘接孔，烧除油污；再用丙酮反复擦洗，晾干。②配胶按规定比例将YW—1胶与NJ—1胶的两组分分别调配均匀。注意：两种胶固化速度都较快，应现配现用。③粘接在28个φ23×150孔及2个φ30×100孔中分别涂抹适量的YW-1胶，然后将涂有YW-l胶的M24螺丝销和φ30×l00销分别插入相应的孔中，拧紧。用NJ—1胶将裂纹沟槽处填充密封。④固化粘接后应及时烘拷固化，以防YW-1胶吸水而影响粘接强度。用2块2kW红外线烘烤板加热固化1．5h即可。6．效果通过对粘接修复件受力分析计算可知，总粘接力主要为28个M24×148螺丝销的拉伸力(约8400kN)，大于工作中活塞对裂纹处的挤压力(5453.3kN)。粘接修复后的缸体正常使用已2年，末发现任何异常现象，粘接非常成功。[030］大型液压缸大面积划伤的修复1，维修部位量某挖泥船液压缸内径350mm，长4600mm，工作油压21MPa，长期在恶劣环境中工作造成了内表面严重划伤，划伤局部长1000mm、宽100mm，深7mm，且多处划伤连片，无法正常2．维修方案及胶粘剂的选择由于采用堆焊、电刷镀、热喷涂等修复方法很难在缸内施工，故采用粘涂方法进行修复。可选用TS311或TS312减摩胶(北京天山新材料技术公司)。3．粘涂工艺①表面处理先用航空汽油和无水乙醇混合液清洗划伤表面，去除油污、锈迹；再用高速手砂轮和旋转挫去除毛刺和疲劳层，用镍拉毛方式粗化待粘表面；最后用丙酮擦洗干②配胶按规定比例将胶粘剂甲、乙组分调匀；③涂胶用刮板或胶刀将胶液涂于划伤表面。可先涂少许，用刮板反复按压，使胶液与基体充分浸润，然后再填涂胶液，使划伤面全部填满压实。④压模与固化用事先制备好的与缸体内圆弧度相同的模具对修复胶层进行压模定形，以减少涂层固化后加工的难度。涂层经室温24h即可固化。⑤后加工先用高速砂布轮粗磨涂层，然后用成型抛光机进行精磨、抛光，至达到要4．效果该液压缸已装船使用，三个月末发现任何问题，使用情况良好。[031]B2152型龙门刨床导轨拉伤的修复1．维修部位1台B2152龙门刨床导轨被严重拉伤，平导轨拉伤面积为4000mm×120glm，拉伤最深处达3mm，占乎导轨面积的三分之二。2．维修方案及胶粘剂的选择采用在导轨面上施焊加强筋→磨削加强筋→填补耐磨胶→铲刮导轨的工艺进行修复。可选用AR-5耐磨胶。3．粘接前准备①用丙酮清洗导轨表面，除去油污。②用φ3.2mm的铸308焊条，在被拉伤的导轨面上，焊成交叉的网状结构。其目的一是可提高胶粘剂的压缩强度和粘结力，二是将拉伤的大面积分解成许多块小面积，有利于修补，为防止导轨受热变形，易采用间隔焊接，分4次焊成。③用砂轮将焊痕磨平。④导轨面二次处理用钢丝刷反复刷修粘接表面，至出现金属光泽后，用棉布拭去氧化物，再用丙酮擦洗干净，晾干。4．粘接工艺①配胶按规定比例(质量比1：1)将AR-5耐磨胶的甲、乙组分调配均匀。②涂胶将配好的胶液均匀填补于修复面上。胶层应高于加强筋2-3mm。③固化室温固化48h。④后加工先粗刮使耐磨胶与加强筋等高，然后再精刮整个修复面。刮加强筋时，切勿刮削过多，胶层若刮削量过多，可及时修补后再刮，直至达到要求精度。5．效果经2年运行，导轨修复面无裂纹或脱落。[032]汽轮机缸体裂纹的修复1．维修部位1台汽轮机汽缸体曾于高压室内壁产生裂纹，当时只进行了点焊处理，经过一段时间使用，原裂纹在应力作用下向汽缸外壁径向深度发展。裂纹长达400mm，最大间隙宽度达2mm。2．维修方案及胶粘剂的选择由于汽缸高压室内壁结构复杂，可焊性能极差，故采用粘接与机械加固相结合修复较适宜。由于汽缸的工作温度为380℃,且工作压力较高(2.1MPa)，故选用YW-l无机胶或CPS氧化铜无机胶。3．粘接前准备①分别在裂纹两末端加工一个φ10×20止裂孔，使孔深度方向与裂纹深度方向一致。取2颗M10螺栓，锯成2个φ10×18销轴，与止裂孔配合。②在裂纹表面加工槽沟。由于裂纹位置处不方便操作，故先用电训帧裂纹走向依次加工奶×5孔，直至裂纹全部被孔覆盖；然后用小扁铲将钻孔裂纹加工成V形槽沟。同时，按槽沟尺寸，配备一槽条，配合间隙不大于0.5mm。①按尺寸加工一块厚度为5mm的钢板。将钢板加热，按汽缸外壁的形状将钢板敲打成孤状，两者配合间隙不大于1.5mm；②按位置，用φ11．5钻头，将钢板瞄21个孔；③用φ9钻头在汽缸裂纹处外壁上钻21个孔与钢板孔相配，孔深15mm，然后攻M10×15丝孔。配备21颗M10×18六角螺栓。4．粘接工艺①表面处理先将内壁裂纹沟槽和外壁螺纹孔内的灰尘吹净，然后用丙酮将所有粘接面②配胶按规定比例将YW-1胶两组分调配均匀；③粘接在弧形钢板内面、缸体外壁、螺孔及螺栓上均匀涂抹一层胶粘剂，再将钢板用螺栓带紧贴合到缸体外壁上；分别在沟槽内及槽条表面徐胶后，将槽条缓慢推入槽沟内，压合；于止裂孔内及止裂销上涂胶后，插入止裂销。沟槽及孔州氏于缸体表面的地方，用④固化按规定条件加温固化。5．效果该修复方法仅用3天时间，操作极其方便，成本较低，为厂家节省了维修费用。[033]机床导轨研伤的修复1．维修部位1台东德产滚丝机的砂轮架拖板导轨大面积研伤，研伤宽80mm，长300mm，深0.5-1.5mm。2．维修方案及胶粘剂的选择由于研伤处结构复杂，不便用其他方法修复，故采用厌氧胶(铁锚302)加铁粉制成的胶泥进行填补修复。3．粘接工艺①表面处理先将研伤表面清理干净，用刮刀刮出新的金属表面，然后用丙酮清洗去②配胶在铁锚302厌氧胶中加入适量铁粉调成糊状，粘度不易过大；③粘接在研伤导轨面上先薄薄涂一层铁锚302厌氧胶，然后用刮刀将已调好的胶泥涂抹于研伤表面，填平缝隙并压实，最后在修补好的胶层表面贴上一层塑料纸，使胶层与⑤机加工刮削粘接表面，使导轨恢复精度。4．效果该滚丝机修复后已使用数年，未发现异常现象。[034]压缩机滑道大面积划伤的修复1．维修部位1台丁烷气体压缩机在运行时发生故障，经检查发现，与滑块接触的滑道表面产生严重划伤，划伤面积400mm×80mm、划伤深度为0.2-0.1mm，划伤面上有大量坚硬的划痕凸缘。2.维修方案及胶粘剂的选择由于常规的焊接、热喷涂方法有明火产生，有引爆引燃丁烷气体的危险，所以不宜采用，而电刷镀方法又只适应于划伤轻、面积小的表面修复，而粘接修复没有明火产生，易操作、不受划伤面积及深度的限制，故用粘接修复法。滑道部位工作条件对胶粘剂的要求为：耐120℃高温、耐润滑油、耐磨或减磨、粘接强度高。可选用TG-301减磨胶。3．粘接工艺①表面处理用砂轮将划伤部位的划痕和凸缘打磨乎整后，再交叉磨出网状毛面；然后用煤油将划伤部位及周围洗净，再用丙酮清洗1遍，晾干；②配胶在一广口容器中按规定比例将减磨胶两组分调配均匀；③涂胶用扁铲取少量胶，倾斜一定角度，在划伤面上先抹压一层底胶，然后再涂抹一层面胶。胶层应高出滑道基准面0.4-0.8mm。最后用手指或其他器具蘸上少量丙酮在胶面上快速移动触压，使胶层与滑道表面良好粘合；④固化室温固化24h；⑤后加工先用刮刀、扁挫将胶层凸处修平，然后用油石打磨，加工至滑块上下运动自如，胶面与滑块间隙适中即可。4．效果仅花费2000元就修复好价值十几万元的设备。[035]进口铿床导轨的修复1．维修部位1台从意大利进口的Hb-127型铿床，由于保养不当，上导轨面两块特制的耐磨含油尼龙导轨板被拉伤。拉伤沟痕深0.5-1mm，长1400mm，两边贯通，造成风压泄漏、无法工作。2．维修方案及胶粘剂的选择采用粕接活化聚四氟乙烯胶带于拉伤导轨表面的方法修复。选用J-2012导轨胶(黎明化工研究院)和SG-717单组分聚氨酯胶(浙江金鹏化工有限公司)组合粘接。3．粘接工艺①表面处理先用毛刷蘸丙酮反复刷洗含油尼龙导轨表面，并用77片将表面残存的金属屑末去掉，然后用粗砂纸打磨干净；②配胶将导轨胶两组分按规定比例调配均匀；③涂胶首先将搅拌均匀的单组分聚氨酯胶液均匀涂刷于尼龙导轨面上(1500mm×1400mm)，室温晾置6h后，再于其上用刮胶板涂抹一层导轨胶，同时，在2块尺寸为1600mm×1400m×0.5mm的活化聚四氟乙烯胶带表面也涂抹一层导轨胶，然后将2块活化聚四氟乙烯胶带分别R6合于两导轨面上并压平。在下导轨面上铺一层薄塑料B纸，将上下导轨合拢组装，用工作台的自重压实活化聚四氟乙烯胶带；④固化室温固化48h。⑤后加工待胶固化后，分开上下导轨，裁掉多余的活化聚四氟乙烯胶带，修整边缘成圆角，用小刀刻出原来的油孔和油沟，并去掉毛刺飞边。最后组装调整、直至机床能4．效果经过2年实践检验，运行良好。[036]压祷机缸体的粘接修复1．维修部位1台100吨压铸机在长期运行中液压缸内壁磨损，漏油严重。原机械修理方案为：铿缸后(同时换活塞密封环补偿尺寸)继续使用。但铿缸后发现缸体内壁数处有大面积砂孔，2．维修方案及胶粘剂的选择采用耐磨涂层粘接修复。由于缸体为陈擦偶件，工作介质为油类，故要求选用的胶粘剂应具有较高的粘接强度，且耐磨、耐油和耐老化性优良。可选用的胶粘剂有：AR-5耐磨胶、T5311减磨修补胶(北京市天山新材料技术公司)。3．粘接工艺①表面处理先用喷灯喷烧铸钢缸体砂孔部位，除去油污，再用Zb轮打磨成交叉形沟纹状，最后用丙酮擦洗干净，晾干；②缸体预热用2块3kW红外线加热板放在缸体内烘烤3h，便缸体温度达到40℃左右；③配胶将AR-5胶粘剂的甲、乙组分同时预热，按1：1的体积比调配均匀；④涂胶用腻于刀将胶液徐于砂孔部位：第1遍要用力刮涂，便咬液金挤入填平孔隙，并排出空气，第2遍沿圆周方向将胶液刮平；⑤固化室温固化24h，或用红夕隙力n热删n热至40-50℃固化12h；局后加工用细砂布打磨胶层表面至光滑平整，并符合内壁规定；仅用2天时间，花费百余元，就修好了压铸机，并节约资金2万元。[037]Y54插齿机刀架体磨损的修复1．维修部位1台Y54抽齿机，由个刀架体半圆孔与齿条相对运动处缺油而导致咬死。拆卸后发现刀架体半圆导轨面大面积研伤，齿条外径有部分积瘤。2．维修方案及胶粘剂的选择采用厌氧胶粘接镶套法进行修复。可选用铁锚302厌氧胶。3．粘接前准备①将齿条外径修光，去掉积瘤；②在镗床上将刀架体半圆孔导轨研伤部分内径由φ125铿至φ140。③车削一个与半圆孔导轨相配合的馈套。外径为加φ40，与已镗好的孔有0.20mm的配合间隙，内径比已修光的齿条小0.05-0.10mm。4．粘接工艺①表面处理用丙酮将半圆孔导轨表面及镶套外径清洗干净，晾干；②涂胶在两粘接面上均匀涂抹厌氧胶后