CN120079811A 一种泵阀铸件生产用铸造装置 （靖江市欧亚船用设备制造有限公司）

(10)申请公布号CN120079811A(71)申请人靖江市欧亚船用设备制造有限公司地址214500江苏省泰州市靖江市城南园区纬二路1号(72)发明人戴云飞范新球朱银锋(74)专利代理机构泰州市行致远专利代理事务所(普通合伙)32790专利代理师徐炀(54)发明名称一种泵阀铸件生产用铸造装置本发明涉及铸造设备技术领域，具体涉及一于输送架上的模框、注砂工位；所述注砂工位包型砂进行夯实的夯实机构。本发明一种泵阀铸件生产用铸造装置通过设置下料机构，当电机带动下料辊对上料斗内的物料进行下料时，还能同步带动分筛盘上下移动，对下料的型砂进行分筛；21.一种泵阀铸件生产用铸造装置，其特征在于，包括：输送架、安装于输送架上的模框、注砂工位；所述注砂工位包括：安装架、安装于所述安装架上的下砂机构、对型砂进行夯实的夯实所述下砂机构包括：固定安装于所述安装架上的上料斗、转动安装于所述上料斗底部的转杆、滑动安装于所述转杆上的下料辊、带动转杆转动的第一电机及调节下料量的调节组件；所述第一电机的输出轴与所述下料辊固定连接。2.如权利要求1所述的一种泵阀铸件生产用铸造装置，其特征在于，所述调节组件包括：带动下料辊移动的气缸；所述下料辊上开设有下料槽；所述下料槽的槽口由一侧至另一侧逐渐缩小；所述气缸的伸缩杆通过轴承与所述下料辊固定连接。3.如权利要求2所述的一种泵阀铸件生产用铸造装置，其特征在于，下料槽可依据槽口宽度划分为快下料段、中下料段及慢下料段。4.如权利要求1所述的一种泵阀铸件生产用铸造装置，其特征在于，所述下砂机构还包括：对下料的型砂进行分筛的分筛组件：所述分筛组件包括：与第一电机输送轴同轴固定连接的转盘；转动安装于转盘上的驱动杆、与驱动杆另一端转动连接的滑块、所述滑块弹性安装于分筛盘上；所述驱动杆转动安装于转盘非圆心端；所述安装架上设有限位杆；所述分筛盘滑动安装于所述限位杆上。5.如权利要求4所述的一种泵阀铸件生产用铸造装置，其特征在于，所述分筛盘由筛框、筛网组成；所述筛网为中部隆起并向两侧逐渐降低的筛网。6.如权利要求2所述的一种泵阀铸件生产用铸造装置，其特征在于，所述夯实机构包括：固定安装于所述输送架上的第二电机、与第二电机输出轴固定连接的转动杆、滑动安装于所述转动杆上的驱动齿轮、与驱动齿轮啮合地从动齿轮、与所述从动齿轮固定连接的敲击锤、带动从动齿轮复位的复位弹簧二、与所述从动齿轮轴心转动连接的连接杆；所述连接杆固定安装于所述输送架上。7.如权利要求6所述的一种泵阀铸件生产用铸造装置，其特征在于，所述驱动齿轮由多组不同齿牙量的齿轮组成；所述驱动齿轮与所述气缸的伸缩杆通过同步杆连接；所述同步杆的一端与驱动齿轮转动连接。8.如权利要求7所述的一种泵阀铸件生产用铸造装置，其特征在于，所述驱动齿轮分为快敲击段、中敲击段和慢敲击段。3一种泵阀铸件生产用铸造装置技术领域[0001]本发明涉及铸造设备技术领域，具体涉及一种泵阀铸件生产用铸造装置。背景技术[0002]在泵阀行业，铸件作为核心部件。其中常用的工艺为覆砂铁型铸造；该技术是一种将金属型(铁型)与型砂结合的铸造工艺；现代铸造装置正朝着机械化、自动化、智能化方向发展；覆砂铸型生产线配备顶孔清理机、调温装置、覆砂造型机等设备，实现从造型到开箱的全流程自动化，生产效率达30型/h,劳动强度大幅降低；同时，结合传感器和数据分析技术，可实[0003]专利申请号为CN202410407016.8公开了一种用于泵阀铸件生产的铸造装置，包括承载结构、下砂结构以及锤压结构；所述下砂结构活动设置于承载结构上方，所述锤压结构活动安置于承载结构前侧，本发明通过下砂结构自主推动下料、锤压结构进行压实以及刮平，大大减少了人工操作，提高了生产效率；由于原砂能够充分进入模框内并得到充分压实，可以确保模型成形的精度和表面质量；减少了需要的人工操作，降低了劳动力成本，也可以避免由于人为疲劳或不慎带来的错误；自动化操作能够快速完成原砂的装集、压实、刮[0004]但是该专利通过自主推动下料，存在下料量调节精度不足的缺陷；一次性过量下料易导致模腔内砂料分布不均形成间隙，同时引发砂料溢出现象；这些问题将对后续压实工序的稳定性造成潜在影响。[0005]因此，有必要提供一种新的技术方案以克服上述缺陷。发明内容[0006]本发明的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的一种泵阀铸件生产用铸造装置。所述注砂工位包括：安装架、安装于所述安装架上的下砂机构、对型砂进行夯实的夯实机构；所述下砂机构包括：固定安装于所述安装架上的上料斗、转动安装于所述上料斗底部的转杆、滑动安装于所述转杆上的下料辊、带动转杆转动的第一电机及调节下料量的调节组件；所述第一电机的输出轴与所述下料辊固定连接。[0008]进一步的，所述调节组件包括：带动下料辊移动的气缸；所述下料辊上开设有下料槽；所述下料槽的槽口由一侧至另一侧逐渐缩小；所述气缸的伸缩杆通过轴承与所述下料辊固定连接。[0009]进一步的，下料槽可依据槽口宽度划分为快下料段、中下料段及慢下4[0010]进一步的，所述下砂机构还包括：对下料的型砂进行分筛的分筛组件：所述分筛组件包括：与第一电机输送轴同轴固定连接的转盘；转动安装于转盘上的驱动杆、与驱动杆另一端转动连接的滑块、所述滑块弹性安装于分筛盘上；所述驱动杆转动安装于转盘非圆心端；所述安装架上设有限位杆；所述分筛盘滑动安装于所述限位杆上。[0011]进一步的，所述分筛盘由筛框、筛网组成；所述筛网为中部隆起并向两侧逐渐降低的筛网。[0012]进一步的，所述夯实机构包括：固定安装于所述输送架上的第二电机、与第二电机输出轴固定连接的转动杆、滑动安装于所述转动杆上的驱动齿轮、与驱动齿轮啮合地从动齿轮、与所述从动齿轮固定连接的敲击锤、带动从动齿轮复位的复位弹簧二、与所述从动齿轮轴心转动连接的连接杆；所述连接杆固定安装于所述输送架上。[0013]进一步的，所述驱动齿轮由多组不同齿牙量的齿轮组成；所述驱动齿轮与所述气缸的伸缩杆通过同步杆连接；所述同步杆的一端与驱动齿轮转动连接。[0014]进一步的，所述驱动齿轮分为快敲击段、中敲击段和慢敲击段。[0015]与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明一种泵阀铸件生产用铸造装置通过设置下料机构，当电机带动下料辊对上料斗内的物料进行下料时，还能同步带动分筛盘上下移动，对下料的型砂进行分筛；同时，当型砂落在筛网上时，由筛网中部隆起，实现型砂在模框内的更均匀分布；同时，对模框内的物料进行初步锤击、夯实。附图说明[0016]附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。[0017]图1为本发明一种泵阀铸件生产用铸造装置的结构示意图；图2为本发明一种泵阀铸件生产用铸造装置的剖视图；图3为本发明中注砂工位的结构示意图；图4为本发明中下砂机构的结构示意图；图5为图4中A部分的局部放大图；图6为本发明中调节组件的机构示意图；图7为本发明中上料斗的结构示意图；图8为本发明中分筛盘的结构示意图；图9为本发明中驱动齿轮的结构示意图；图10为本发明中夯实机构的结构示意图；图11为图10中B部分的结构示意图。5[0019]为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的部分实施例，而不是全部实施例。基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直[0021]如图1至图11所示，本发明一种泵阀铸件生产用铸造装置，包括，输送架1、安装于输送架1上的模框2、注砂工位3;上述熔炼工位、浇注工位中的具体结构为现有技术，故不在此过多赘述。[0022]在实施泵阀铸件智能锻造过程中，操作人员通过人机交互界面触发输送架1智能下砂装置执行型砂定量填充作业，通过型砂紧实工艺形成与泵阀铸件结构适配的砂型型一电机324及调节下料量的调节组件325;所述第一电机324的输出轴与所述下料辊323固定动安装于转杆322上的下料辊323随之转动，这里要补充的是，转杆322通过键槽与下料辊323进行限位——具体表现为下料辊323内壁的矩形键与转杆322外腔的键槽形成精密花键6副结构；从而当第一电机324带动转杆322转动时，下料辊323在限位凸块、限位槽的限位下带动下料辊323转动；随下料辊323转动将上料斗321内的型砂投放至模框2中；该旋转给料模式有效避免了型砂堆积密度梯度分布，消除模腔内预紧实阶段的气隙缺陷，为后续高频冲击紧实工序创造最佳砂型密度基础条件。[0024]作为本申请的进一步延伸，为了提高下料的稳定性；本装置设有两个下料辊323,两下料辊323通过齿轮相互啮合，当第一电机324驱动齿轮333转动时，两下料辊323在齿轮的啮合下相向转动，型砂通过两辊之间的间隙被强制挤压和剪切，形成稳定的下料流，从而避免单辊因转速波动导致的下料量不稳定；双辊接触面更大，减少型砂结块或卡滞现象。[0025]所述调节组件325包括：带动下料辊323移动的气缸3251;所述下料辊323上开设有下料槽3252;所述下料槽3252的槽口由一侧至另一侧逐渐缩小；所述气缸3251的伸缩杆通过轴承3253与所述下料辊323固定连接。[0026]当下料辊323旋转并对上料斗321内的型砂执行下料操作时，气缸3251依据预设的下料时长，(所述下料时长，依照模框2的规格，由人工依照经验自行设定)驱动下料辊323沿转杆322轴向移动至指定位置；鉴于下料辊323表面开设的下料槽3252,其槽口宽度从一端至另一端呈渐变式收窄(如图6、7所示),该下料槽3252可依据槽口宽度划分为快下料段、中下料段及慢下料段。因此，当气缸3251推动下料辊323产生轴向位移时，下料槽3252的有效在下料作业启动阶段，为快速填充模框2底部并缩短填充周期，需确保下料辊323上槽口宽度较大的快下料段对准上料斗321的下料口。通过第一电机324驱动下料辊323旋[0027]当型砂填充至模框2高度的一半时，气缸3251驱动下料辊323沿轴向向槽口宽度增大的方向移动，使中下料段对准上料斗321下方。此时，下料量型砂在模框2内的均匀堆积与逐步压实，有效避免型砂因下料冲击力过大而嵌入型腔表面。[0028]最终，在型砂接近填满模框2的阶段，气缸3251同步驱动下料辊323,使槽口宽度最小的慢下料段移动至上料斗321对应位置。此举可显著减少模框2顶部型砂的松散现象，提升型砂填充的致密度与均匀性，进而降低铸件表面缺陷率，保障铸件的整体质量。[0029]所述下砂机构32还包括：对下料的型砂进行分筛的分筛组件34:所述分筛组件34包括：与第一电机324输送轴同轴固定连接的转盘341;转动安装于转盘341上的驱动杆342、与驱动杆342另一端转动连接的滑块343、所述滑块343弹性安装于分筛盘346上；所述驱动杆342转动安装于转盘341非圆心端；所述安装架31上设有限位杆345;所述分筛盘346滑动安装于所述限位杆345上；当电机带动下料辊323转动下料时，电机同步带动转盘341转动，转盘341转动带动筛网3462随限位杆345上下移动，从而使下料的型砂会先掉落在分筛盘346内，并随分筛盘346上下移动，对落在分筛盘346内的型砂进行分筛，从而预防型砂内掺杂较大颗粒，从而在铸造时导致铸件表面出现砂眼、夹渣等缺陷，严重影响铸件的质量和性能。此外，大颗粒的存在还可能影响型砂的透气性和流动性，使得铸造过程更加困难，甚至可能导致铸件报废。[0030]在通过上料斗321进行下料的过程中，可能会出现下料口正下方物料堆积速率过快的情况，导致模框2中心区域物料堆积较多，而模框2四周物料分布相对较少，进而形成较为显著的高度差。此种情况下，还需采用人工或机械方式进行抹平处理，以防止因物料填充7不均匀而造成填充不充分的问题。[0031]所述分筛盘346由筛框3461、筛网3462组成；所述筛网3462为中部隆起并向两侧逐渐降低的筛网3462;具体而言，当型砂落在筛网3462上时，由于筛网3462中部隆起，型砂会在重力和筛网3462形状的共同作用下，向筛网3462的两侧滚动；这一过程不仅有助于实现物料在模框2内的更均匀分布，还能对物料进行初步的筛选和分级；通过筛网3462的这种运动和作用机制，可以在下料过程中有效地改善物料堆积不均的状况，减少后续抹平处理的工作量，提高生产效率和产品质量。[0032]这里要补充的是，所述分筛盘346可根据模框2大小由人装配不同尺寸的分筛盘346;从而在下料时，物料能更好的分散在模框2的两边，不仅如此，在模框2内的型砂快注满时，分筛网3462的底部会不断的向下锤击、压平板上，从而当模框2内的型砂高度逐渐增加时，通过弹簧一344弹性卸力，预防结构造成损坏；一方面，对模框2内的物料进行初步锤击、夯实；另一方面，通过溢出模框2,还需要人工二次搜集，降低生产效率。[0033]这里要总结的是，当电机带动下料辊323对上料斗321内的物料进行下料时，还能同步带动分筛盘346上下移动，对下料的型砂进行分筛；同时，当型砂落在筛网3462上时，由于筛网3462中部隆起，实现型砂在模框2内的更均匀分布；同时，对模框2内的物料进行初步[0034]所述夯实机构33包括：固定安装于所述输送架1上的第二电机331、与第二电机331输出轴固定连接的转动杆332、滑动安装于所述转动杆332上的驱动齿轮333、与驱动齿轮333啮合的从动齿轮334、与所述从动齿轮334固定连接的敲击锤335、带动从动齿轮334复位的复位弹簧二336、与所述从动齿轮334轴心转动连接的连接杆337;所述连接杆337固定安装于所述输送架上。[0035]当上料斗321内的型砂下料至模框2内后，此时启动第二电机331,该第二电机331作为动力源，带动转动杆332进行旋转运动。转动杆332与驱动齿轮333相连，其转动进而驱动驱动齿轮333同步转动。此驱动齿轮333设计为半齿牙齿轮，即其齿牙并非布满整个圆周，而是仅占据部分圆周区域。[0036]驱动齿轮333在转动过程中，会同步驱动与之啮合的从动齿轮334转动。从动齿轮334与敲击锤335相连，因此当从动齿轮334转动时，会带动敲击锤335进行圆周运动，并在此过程中敲击模框2侧壁。这种边下料边敲击的方式，能够对模框2内的型砂进行初步的夯实作用，使型砂颗粒之间的排列更加紧密，从而有效提高物料的密实度。[0037]由于驱动齿轮333为半齿牙齿轮，当第二电机331带动驱动齿轮333转动至无齿段时，驱动齿轮333与从动齿轮334之间的啮合关系会暂时中断。此时，从动齿轮334会在弹簧二的作用下进行复位运动，即回到其初始位置或某一特定位置。当驱动齿轮333继续转动至有齿段时，它会再次与从动齿轮334啮合，并驱动从动齿轮334及敲击锤335进行下一轮的敲击运动。[0038]通过这种设计，可以实现敲击锤335对模框2侧壁的不停敲击，从而确保在整个下料过程中，模框2内的型砂都能得到持续的夯实作用。这种机械结构不仅提高了物料的密实度，还增强了整个下料过程的稳定性和可靠性，有助于提升后续成型产品的质量。8[0039]所述驱动齿轮333由多组不同齿牙量的齿轮组成；所述驱动齿轮333与所述气缸3251的伸缩杆通过同步杆338连接，所述同步杆338的一端与驱动齿轮333转动连接。[0040]在铸造生产或相关物料处理工艺里，当气缸3251执行伸出动作推动下料辊323移动时，会同步带动驱动齿轮333在连接杆337上发生位移。随着气缸3251伸出方向，其齿轮上的齿段数量逐渐减少，而每一段对应的齿牙数量则逐渐增加(具体结构可参照图9所示),基于此特性可将驱动齿轮333划分为快敲击段3331、中敲击段3332和慢敲击段3333。[0041]当气缸3251推动下料辊323移动至快下料段时，下料速度处于较高水平，此时驱动齿轮333的快敲击段3331与从动齿轮334啮合，快敲击段3331齿段数量多、单个齿段齿牙数量少，能产生较高敲击频率但振幅相对较低，这种高频率、低振幅的敲击方式可对刚进入模框2内的物料施加连续冲击力实现震散，引发应力波在物料中传播并产生叠加效应，在型砂尚未因重力等因素自然堆积前促使物料颗粒重新排列组合，有效避免高速下料导致的边缘空隙问题，提高物料在模框2内的填充均匀性和密实性。[0042]而当气缸3251推动下料辊323移动至快下料段和慢下料段之间的过渡阶段时，驱动齿轮333的中敲击段3332与从动齿轮334啮合，中敲击段3332的齿段数量和齿牙数量介于快敲击段3331和慢敲击段3333之间，其敲击频率和振幅也处于中等水平，在此阶段物料在模框2内的填充处于初步填充到预填充完成的过渡状态，中敲击段3332既能通过适中频率对物料进行一定程度震散以促进颗粒合理分布，又能通过适中振幅对物料施加一定压力使其逐渐密实，为后续慢下料段和砂层最终成型做好铺垫。[0043]当气缸3251推动下料辊323移动至慢下料段时，同步推动驱动齿轮333移动至慢敲击段333