CN119395578B 电池电化学损伤一致性测试方法、装置、设备及介质 （中汽研新能源汽车检验中心(天津)有限公司）

(19)国家知识产权局(12)发明专利津)有限公司地址300399天津市东丽区雄姿道8专利权人中国汽车技术研究中心有限公司GO1R31/389(GO1R31审查员薛园兵刘磊王炜娜韩策马小乐(74)专利代理机构北京高沃律师事务所11569专利代理师宿慧妮G01R31/385(2019.01)备及介质本发明公开了一种电池电化学损伤一致性本发明通过对各快充电芯的损伤程度进行横向21.一种电池电化学损伤一致性测试方法，其特征在于，所述方法包括：获取测试参数，所述测试参数用于使得待测试电池组中的各电芯按照所述测试参数执行充放电循环，所述待测试电池组中包括常规电池组及快充电池组，所述常规电池组中包括至少一个常规电芯，所述快充电池组中包括至少一个快充电芯，所述常规电芯及所述快充电芯一一对应，形成至少一个对照组，所述测试参数包括所述待测试电池组中的各电芯的充电效率及放电效率，所述常规电芯的充电效率小于所述快充电芯的充电效率；获取执行充放电循环后各电芯对应的剩余容量；根据各电芯的初始容量及所述剩余容量，确定所述常规电池组与所述快充电池组中的对照组中两电芯之间的损伤偏差，所述损伤偏差表示所述待测试电池组基于所述测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性；其中，所述根据各电芯的初始容量及所述剩余容量，确定所述常规电池组与所述快充电池组中的对照组中两电芯之间的损伤偏差包括：根据所述初始容量及所述剩余容量，确定各电芯的容量保持率；计算各对照组中的快充电芯的容量保持率与常规电芯的容量保持率的差值，作为各对照组中快充电芯的电池损伤；计算各对照组的各快充电芯的电池损伤的均值；计算各对照组中的快充电芯的电池损伤与所述均值的差值，作为各所述快充电芯的损伤偏差。2.根据权利要求1所述的电池电化学损伤一致性测试方法，其特征在于，所述测试参数还包括充电截止电压、放电截止电压及循环周期，用于所述常规电池组的充电效率小于用于所述快充电池组的充电效率。3.根据权利要求2所述的电池电化学损伤一致性测试方法，其特征在于，所述方法还包基于所述损伤偏差，确定所述待测试电池组基于所述测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性结果。4.根据权利要求2所述的电池电化学损伤一致性测试方法，其特征在于，所述根据所述初始容量及所述剩余容量，确定各电芯的容量保持率包括：计算各电芯的所述剩余容量与所述初始容量的百分比，所述百分比作为各电芯的所述容量保持率。5.一种电池电化学损伤一致性测试装置，其特征在于，所述装置包括：测试模块，用于获取测试参数，所述测试参数用于使得待测试电池组中的各电芯按照所述测试参数执行充放电循环，所述待测试电池组中包括常规电池组及快充电池组，所述常规电池组中包括至少一个常规电芯，所述快充电池组中包括至少一个快充电芯，所述常规电芯及所述快充电芯一一对应，形成至少一个对照组，所述测试参数包括所述待测试电池组中的各电芯的充电效率及放电效率，所述常规电芯的充电效率小于所述快充电芯的充电效率；获取模块，用于获取执行充放电循环后各电芯对应的剩余容量；确定模块，用于根据各电芯的初始容量及所述剩余容量，确定所述常规电池组与所述快充电池组中的对照组中两电芯之间的损伤偏差，所述损伤偏差表示所述待测试电池组基3于所述测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性；根据所述初始容量及所述剩余容量，确定各电芯的容量保持率；计算各对照组中的快充电芯的容量保持率与常规电芯的容量保持率的差值，作为各对照组中快充电芯的损伤；计算各对照组的各快充电芯的所述损伤偏差的均值；计算各对照组中的快充电芯的损伤与所述均值的差值，作为各所述快充电芯的损伤偏6.一种计算机设备，其特征在于，所述计算机设备包括：存储器、处理器以及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序以实现如权利要求1-4中任一项所述的电池电化学损伤一致性测试方法。7.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-4中任一项所述的电池电化学损伤一致性测试方法。4电池电化学损伤一致性测试方法、装置、设备及介质技术领域[0001]本发明涉及电池损伤测试技术领域，特别是涉及一种电池电化学损伤一致性测试背景技术[0002]电池作为现代社会中广泛应用的能量存储设备，在汽车、手机、电子产品等领域发电池存在安全隐患，可能导致电池性能下降甚至爆炸起火。[0003]现有技术针对电池损伤情况的测试方案较少，对于通过合理的测试方法测量电池致损情况，进一步测量受损电池的相关性能变化，对于了解电池使用过程中的安全可靠至关重要，但测试实验具有偶然性，这对于批量应用在电池系统上的电池单体来说，无法一一测试实验。[0004]因此，电池安全性能测试的损伤一致性成为电池行业亟需解决的问题之一。发明内容[0005]本发明的目的是提供一种电池电化学损伤一致性测试方法、装置、设备及介质，为电池电化学损伤一致性测试提供一种可靠的测试方法。[0007]第一方面，本发明提供了一种电池电化学损伤一[0008]获取测试参数，所述测试参数用于使得所述待测试电池组中的各电芯按照所述测试参数执行充放电循环，所述待测试电池组中包括常规电池组及快充电池组，所述常规电池组中包括至少一个常规电芯，所述快充电池组中包括至少一个快充电芯，所述常规电芯及所述快充电芯一一对应，形成至少一个对照组，所述测试参数包括所述待测试电池组中的各电芯的充电效率及放电效率，所述常规电芯的充电效率小于所述快充电芯的充电效[0009]获取执行充放电循环后各电芯对应的剩余容量；[0010]根据各电芯的初始容量及所述剩余容量，确定所述常规电池组与所述快充电池组中的对照组中两电芯之间的损伤偏差，所述损伤偏差表示所述待测试电池组基于所述测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性。[0011]可选地，本发明提供的电池电化学损伤一致性测试方法，所述测试参数还包括充电截止电压、放电截止电压及循环周期，用于所述常规电池组的充电效率小于用于所述快充电池组的充电效率。[0013]基于所述损伤偏差，确定所述待测试电池组基于所述测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性结果。[0014]可选地，本发明提供的电池电化学损伤一致性测试方法，所述根据各电芯的初始5容量及所述剩余容量，确定所述常规电池组与所述快充电池组中的对照组中两电芯之间的损伤偏差包括：[0015]根据所述初始容量及所述剩余容量，确定各电芯的容量保持率；[0016]根据各电芯的所述容量保持率，确定各对照组中快充电芯的电池损伤；[0017]根据各所述快充电芯的损伤确定各对照组的损伤偏差。[0018]可选地，本发明提供的电池电化学损伤一致性测试方法，所述根据所述初始容量及所述剩余容量，确定各电芯的容量保持率包括：[0019]计算各电芯的所述剩余容量与所述初始容量的百分比，所述百分比作为各电芯的所述容量保持率。[0020]可选地，本发明提供的电池电化学损伤一致性测试方法，所述根据各电芯的所述容量保持率，确定各对照组中快充电芯的电池损伤包括：[0021]计算各对照组中的快充电芯的容量保持率与常规电芯的容量保持率的差值，作为各对照组中快充电芯的损伤。[0022]可选地，本发明提供的电池电化学损伤一致性测试方法，所述根据各所述快充电芯的损伤确定各对照组的损伤偏差包括：[0023]计算各对照组的各快充电芯的所述损伤偏差的均值；[0024]计算各对照组中的快充电芯的损伤与所述均值的差值，作为各所述快充电芯的损[0025]第二方面，本发明提供一种电池电化学损伤一致[0026]测试模块，用于获取测试参数，所述测试参数用于使得所述待测试电池组中的各电芯按照所述测试参数执行充放电循环，所述待测试电池组中包括常规电池组及快充电池组，所述常规电池组中包括至少一个常规电芯，所述快充电池组中包括至少一个快充电芯，所述常规电芯及所述快充电芯一一对应，形成至少一个对照组，所述测试参数包括所述待测试电池组中的各电芯的充电效率及放电效率，所述常规电芯的充电效率小于所述快充电芯的充电效率；[0027]获取模块，用于获取执行充放电循环后各电芯对应的剩余容量；[0028]确定模块，用于根据各电芯的初始容量及所述剩余容量，确定所述常规电池组与所述快充电池组中的对照组中两电芯之间的损伤偏差，所述损伤偏差表示所述待测试电池组基于所述测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性。[0029]第三方面，本发明提供一种计算机设备，所述计算机设备包括：存储器、处理器以存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序以实现如第一方面所述的电池电化学损伤一致性测试方法。[0030]第四方面，本发明提供一种计算机可读存储介质，所述可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如第一方面所述的电池电化学损伤一致性测试方法。[0031]根据本发明提供的具体实施例，本发明公开了以下技术效果：[0032]本发明提供了一种电池电化学损伤一致性测试方法、装置、设备及介质，通过对待测试电池组中的各电芯，按照设置的测试参数进行多次充放电循环操作，即对常规电池组中的电芯，按照常规效率进行充放电，对快充电池组中的电芯进行高效率的快速充放电，进6而测试通过多次充放电循环后的电池容量，以利用常规电池组及快充电池组中各电芯的容量变化，确定执行多次充放电循环后电芯的电化学损伤程度，最后对各快充电芯的损伤程度进行横向比较，来确定各电芯在相同的快速充电测试条件下电化学损伤程度的差异大小，即损伤偏差，来表征所采取的电化学损伤测试的一致性。[0033]即本发明提供的电池电化学损伤测试方法，其一致性表现良好，为电池的实际生产使用过程中的电化学损伤的测试提供可行的测试方式，即确定了测试方法有效性，以保证在电池开发过程中，使用该测试方法开发出的电池，满足相关的性能要求，也即精度更高，为设计开发安全的电池系统及方法提供可行的测试思路。附图说明[0034]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。[0035]图1为本发明一些实施例的电池电化学损伤一致性测试系统的结构示意图；[0036]图2为本发明一些实施例的电池电化学损伤一致性测试方法的流程示意图；[0037]图3为本发明又一些实施例的电池电化学损伤一致性测试方法的流程示意图；[0038]图4为本发明一些实施例的电池电化学损伤一致性测试结果示意图；[0039]图5为本发明又一些实施例的电池电化学损伤一致性测试结果示意图；[0040]图6为本发明一些实施例的电池电化学损伤一致性测试装置的结构示意图；[0041]图7为本发明一些实施例提供的一种计算机设备的结构示意图。具体实施方式[0042]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他[0043]使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。[0044]可以理解，电池生产制造及使用过程中，各因素都能够对其造成损伤，例如，机械损伤、快充电损伤、生产制造损伤等，都能够使得其性能发生变化，并且还可能引起起火爆[0045]可以理解，该电池，即为适用于新能源车辆或电动自行车、电动摩托车或其他场景下的，具有充电及放电功能的电芯的结构。[0046]例如，在电池进行快速充电时，由于电流较大，引起电极的浓差极化现象，导致正负电极电势差偏离平衡电势，当电流很大时，电极负极表面的半透膜将开始破裂，电极材料和电解液会发生反应，电极材料被破坏，将导致电池的容量出现衰减。此外，大电流充电会导致内阻增大，从而产生发热或其他副反应，如电解液的反应分解和产气等问题。[0047]即在电池快充过程中，将引起上述一系列的化学反应，即称之为对电池造成的电7化学损伤。[0048]还可以理解，实际中，对于电池的快充，通常指的是3C或4C的充电效率对电池造成的损伤。[0049]本发明中，为了对快充对电池中的电芯造成的损伤实现准确测试，即为了明确，电芯快充过程中，对电池产生的电化学损伤进行准确的一致性测试方式，基于搭建的实验平台，通过对电池样本进行多次循环的充放电，并同步测试电池的电参数，得到有效可行的电池电化学损伤的一致性测试方法，为电池的实际生产使用过程中的电化学损伤的测试提供可行的测试方式，即确定了测试方法有效性，以保证在电池开发过程中，使用该测试方法开发出的电池，满足相关的性能要求，也即精度更高，为设计开发安全的电池系统及方法提供可行的测试思路。[0050]如图1所示，为本发明实现电池电化学损伤一致性测试系统的框架结构示意图。[0051]该系统可以包括上位机、充放电设备及测试箱。待测试的电芯置入该测试箱中，该测试箱中设置有传感器及与上位机电连接的测试线路，以将通过多次充放电后的电芯监测[0052]其中，上位机、测试箱及充放电设备之间配置有线缆架桥，以实现上位机、充放电设备及待测试电池的电联接。[0053]例如，上位机、充放电设备及测试箱可以放置在不同房间内，其间通过动力线、网[0054]实际中，该上位机上可以安装有用于测试的控制程序，使得操作员通过运行控制程序，即通过上位机上的控制程序，向充放电设备及待测试电芯发送测试指令及参数，以及获取测试箱返回的监测参数。[0055]并且，该上位机上还可以运行有参数分析程序，以对接收到的性能参数进行有效分析，得到测试过程中的一致性结果。如可以运行有HPPC等测试方法，来分析监测参数。[0056]为了更好的理解本发明提供的电池电化学损伤一致性测试方法，下面通过流程图详细阐述。[0057]图2为本发明一些实施例的电池电化学损伤一致性测试方法的流程示意图，如图2所示。[0058]该方法可以由如图1中所示的上位机执行，该方法具体包括：[0059]S110,获取测试参数，该测试参数用于使得该待测试电池组中的各电芯按照该测试参数执行充放电循环，该待测试电池组中包括常规电池组及快充电池组，该常规电池组中包括至少一个常规电芯，该快充电池组中包括至少一个快充电芯，该常规电芯及该快充电芯一一对应，形成至少一个对照组，该测试参数包括该待测试电池组中的各电芯的充电效率及放电效率，该常规电芯的充电效率小于该快充电芯的充电效率。[0060]S120,获取执行充放电循环后各电芯对应的剩余容量。[0061]S130,根据各电芯的初始容量及该剩余容量，确定该常规电池组与该快充电池组中的对照组中两电芯之间的损伤偏差，该损伤偏差表示该待测试电池组基于该测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性。[0062]具体地，为了确定电池电化学测试结果的一致性，本发明实施例中，首先可以确定待测试电池组，如可以将同一批次生产的6~10个电芯作为待测试电池组，进行电化学损伤8的一致性测试。[0063]其中，该待测试电池组中可以包括常规电池组和快充电池组，该常规电池组中包括至少一个待测试的常规电芯，该快充电池组中包括至少一个待测试的快充电芯，该常规电池组及该快充电池组中的电芯一一对应，形成至少一个对照组。[0064]例如，对于包括6个电芯的待测试电池组，其中，1-3号电芯可以作为常规电池组，4-6号可以作为快充电池组。并且，1号与4号对应、2号与5号对应、3号个对照组。[0065]进一步，获取测试参数，使得各电芯可以按照测试电参数进行多次的快速充电及放电循环操作，即使得常规电池组及该快充电池组进行多次的充放电循环，进而可以确定执行充放电循环后常规电池组及该快充电池组中各电芯的对应剩余容量。[0066]例如，测试人员可以在上位机上运行的测试程序的操作界面上输入测试参数，使得该上位机获取该测试参数。[0067]该测试参数表示该待测试电池组中的各电芯的充放电效率，该常规电芯的充电效率小于该快充电芯的充电效率。[0068]实际中，测试参数具体可以包括充电效率、放电效率、充电截止电压、放电截止电压及循环周期，用于该常规电池组的充电效率小于用于该快充电池组的充电效率。[0069]可以理解，上述测试参数即为测试过程中的实验条件：[0070]如表1及表2所示，该测试参数对应充电效率、放电效率、充电截止电压(如恒流充电至4.35V)、放电截止电压(恒流放电至2.8V)以及循环周期(每200圈测试一次)。[0071]例如，结合图1所示，上位机可以按照获取的测试参数，控制试电芯进行充电及放电，即使得待测试的各电芯按照充放电参数执行充放电循环。[0072]其中，为了确定测试方法的一致性，该常规电池组的充电效率小于快充电池组的充电效率，即该常规电池组作为正常使用场景下的样品，对其进行常规的充电，以及放电循环；快充电池组作为快充模式下的样品，对其进行高效的快速充电，以使得在不同充电模式[0073]最后，可以根据确定初始容量及剩余容量，确定该常规电池组与该快充电池组中的对照组中两电芯之间的损伤偏差。[0074]其中，该损伤偏差可用于表示电池的电化学损伤的一致性。[0075]例如，可以利用确定的6个电芯的初始容3号与6号这三个对照组的损伤偏差，以表示不同实验条件下，电化学损伤的测试结果的差异性。[0076]可以理解，本发明提供的电化学损伤一致性测试方法，通过对待测试电池组中的各电芯，按照设置的测试参数进行多次充放电循环操作，即对常规电池组中的电芯，按照常规效率进行充放电，对快充电池组中的电芯进行高效率的快速充放电，进而测试通过多次充放电循环后的电池容量，以利用常规电池组及快充电池组中各电芯的容量变化，确定执行多次充放电循环后电芯的电化学损伤程度，最后对各快充电芯的损伤程度进行横向比较，来确定各电芯在相同的快速充电测试条件下电化学损伤程度的差异大小，即损伤偏差，来表征所采取的电化学损伤测试的一致性。[0077]其中，该一致性表现良好，为电池的实际生产使用过程中的电化学损伤的测试提9供可行的测试方式，即确定了测试方法有效性，以保证在电池开发过程中，使用该测试方法开发出的电池，满足相关的性能要求，也即精度更高，为设计开发安全的电池系统及方法提供可行的测试思路。[0078]可选地，本发明的一些实施例中，为了进一步确定该测试方式的测试结果一致性[0079]S140,基于该损伤偏差，确定该待测试电池组基于该测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性结果。[0080]具体地，在确定了各对照组的损伤偏差后，进而可以对各损伤偏差进行融合处理，得到对应的损伤一致性结果。[0081]例如，可以对上述的三组对照组的损伤偏差进行融合，即可以计算单位1与各损伤偏差之间的差值，确定结果最大的为该待测试电池组各电芯，在该实验条件下的一致性。[0082]可以理解，通过该步骤，可以进一步准确的计算出实验过程中，各电芯损伤的一致[0083]可选地，本发明的一些实施例中，在按照测试参数对各电芯进行多次充放电循环测试前，该方法还包括获取各电芯的初始容量，即可以包括如下步骤：[0084]S01,获取初始参数，该初始参数用于使得该待测试电池组中各电芯按照初始参数执行充放电。[0085]S02,基于充放电结果，确定各电芯的初始电容量。[0086]具体地，本发明的一些实施例中，在测试方法执行时，首先可以在上位机上配置初始参数，该初始参数可以为各电芯进行预处理时对应的充放电参数。[0087]例如，对于待测试电池组中各电芯，测试其初始容量，即利用初始参数进行容量标[0088]0.5C恒流充电，4.35V恒压充电至0.05C,0.1C恒流放电。[0090]0.3C恒流充电至4.35V,4.35V恒压充电至0.05C,0.3C恒流放电至50%SoC,进行脉冲充电和脉冲放电测试。[0093]其中，对于待测试电池组中各电芯的初始化参数的确定，具体可以采用混合功率脉冲特性(HPPC)测试，即通过设置的初始充放电参数，能够分析计算得到各电芯的直流内[0094]可以理解，通过上述方式，可以对待测试电池组中的各电芯实现容量及内阻标定，即实现初始容量的确定。正常循环实验条件容量-600圈。压充电至0.05C;放电：1C恒流放电至2.8V。累计循环t样品编号实验条件初始。400圈600圈600图损伤一和HPPC测试：充电至4.35V;放电至2.8V。-4.17%-3.15%[0100]可选地，本发明的一些实施例中，在S110,获取测试参数，使得该常规电芯及该快充电芯按照该测试参数执行充放电循环时，所输入的测试参数，具体可以包括实验条件中对应的各参数，即充电效率、放电效率及循环周期。[0101]例如，如表1所示，对于常规电池组，设置实验条件如下：[0102]1C/C持续恒流循环充电，且每200圈做0.1C容量表征和HPPC测试：[0103]充电：1C恒流充电至4.35V,4.35V恒压充电值0.05C;[0104]放电：1C恒流放电至2.8V。[0105]即对于常规电池组中的电芯，其输入的测试参数可以包括1C/1C的充电效率及放电效率，以及200圈做0.1C容量表征和HPPC测试的循环周期。[0106]则由表1可知，通过多次周期的循环，测得进行400圈的循环、以及600圈的循环后，常规电池组中各电芯所标定的剩余容量。[0107]进一步，结合表2,对于快充电池组，设置实验条件为如下：[0108]2C/C持续循环，每200圈做0.1C容量表征和HPPC测试：[0109]充电：2C恒流充电至4.35V;[0110]放电：1C恒流放电至2.8V。[0111]则由表2可知，通过多次周期的循环，测得进行400圈的循环、以及600圈的循环后，快充电池组中各电芯所标定的剩余容量。[0112]可以理解，上述的实验条件仅仅是示例性说明，具体可以根据实际情况灵活调整，如进行快充情形下的一致性测试时，快充电池组的充电效率可以为3C或4C,即本发明对实验条件不做限制。[0113]对应地，通过上位机控制待测试电池组中各电芯进行多次的充放电循环后，可以测试此时电芯的各性能参数。[0114]例如，可以利用HPPC测试方法，可以根据上位机接收到测试结果，确定各电芯的剩余容量。11[0115]可选地，本发明的一些实施例中，在S130中，利用确定的初始容量及剩余容量，对[0116]S131,根据该初始容量及该剩余容量，确定各电芯的容量保持率。[0117]S132,根据各电芯的该容量保持率，确定各对照组中快充电芯的电池损伤。[0118]S133,根据各该快充电芯的电池损伤确定各对照组的损伤偏差。[0119]具体地，本发明的一些实施例中，在确定各对照组的损伤偏差时，首先可以根据各电芯的初始容量及剩余容量，来计算各电芯的容量保持率。[0120]即将各电芯的剩余容量除以初始容量，其商值作为各电芯对应的容量保持率。[0121]进一步，计算各对照组中，常规电芯的容量保持率与快充电芯的容量保持率的差值，作为各对照组中快充电芯的损伤值。[0122]最后，在计算得到各对照组中快充电芯的损伤值后，可以计算所有对照组中快充电芯的电池损伤平均值，进而利用各自的电池损伤值，以及该平均值，来确定对应的损伤偏[0123]可以理解，通过上述各步骤，将同一批次生产的电芯作为待测试样品，对其常规电芯进行常规充放电循环，对快充电芯进行快速充放电循环，进而将两个电芯作为对照组，来确定对应的损伤偏差，以表示在该测试方式下，所测试得到的多个对照组的损伤偏差的差异性，即通过该损伤偏差来体现该测试方式的一致性，以证明测试方法的有效性和可行性。[0124]可选地，本发明的一些实施例中，在S131中，确定各电芯的容量保持率时，首先可以计算各电芯的剩余容量与初始容量的百分比，以将该百分比作为容量保持率。[0125]具体地，在通过测试箱体，测试到执行多次充放电循环后的电池参数，进而确定各电芯的剩余容量后，可以计算各电芯的剩余容量及初始容量的百分比，来作为各电芯的容量保持率。[0126]例如，如表1所示的，通过设置的测试条件，对常规电池组中的各电芯进行多次循环的充放电操作，可以测试得到充放电操作后的剩余容量。则可以计算各电芯的剩余容量与初始容量的百分比，其结果作为对应的容量保持率。[0127]如，1号电芯，其容量保持率=114.159/118.114*100=96.65%。[0128]同样的，可以依次计算得到2至5号电芯的容量保持率。[0129]进一步，在S132中，根据各电芯的容量保持率，确定各对照组中快充电芯的电池损伤时，具体可以通计算各对照组中的快充电芯的容量保持率与常规电芯的容量保持率的差值，作为各对照组中快充电芯的电池损伤。[0130]例如，如表1所示，对于1号与方式计算：[0131]S=1号电芯的容量保持率-4号电芯的容量保持率=92.46%-96.65%=-4.17%[0132]进一步，可以通过上述方式，依次计算得到2号电芯与5号电芯的对照组中，5号快充电芯的损伤为-3.15%;3号电芯与6号电芯的对照组中，6号快充电芯的损伤为-2.94%。[0133]可选地，本发明的一些实施例中，在确定了各对照组中各快充电芯的损伤后，进而可以根据所述快充电芯的损伤确定各对照组的损伤偏差，具体可以通过如下步骤实现：[0134]S03,计算各对照组的快充电芯的电池损伤偏差的均值。[0135]SO4,计算各对照组中的快充电芯的电池损伤与所述均值的差值，该快充电芯的损伤偏差。[0136]具体地，首先可以对各快充电芯的损伤进行求和，进而可以计算得到各快充电芯的均值。进一步，可以将各对照组中的快充电芯的损伤与所述均值的差值，该快充电芯的损伤偏差。[0137]例如，如图上述举例中，计算得到4号快充电芯的损伤-4.17%、5号快充电芯的损伤为-3.15%及6号快充电芯的损伤为-2.94%后，对上述各损伤进行求和，得到-10.26%,进而求[0138]进一步，计算均值与各电芯对应的电池损伤的差值，即可以得到4号快充电芯的损伤偏差为0.75%;5号快充电芯的损伤偏差为-0.27%;6号快充电芯的损伤偏差为-2.94%后。[0139]最后，该举例中，通过上述各步骤计算出对应的损伤偏差后，可以进一步通过损伤偏差来确定待测试电池组在测试过程中的电池损伤一致性，即可以通过各损伤偏差，确定本次测试的损伤一致性都在99.25%之内。[0140]即经过统计分析，得到3只快充循环的电芯其损伤程度和正常电芯比均在5%以内，计算其损伤偏差，得到在电损伤情况下，该测试方法的损伤一致性为99.25%,大于测试目标不低于90%的要求，表明该测试方案可以有效评估其电芯在电损伤情况下的致损一致性。[0141]实际中，常规电池组中的各电芯，如图4所示的系列1至系列3,其在常规的正常循环下，即在常规充电效率下(如1C),各电芯的容量变化如图4所示。[0142]对应的，快充电芯组中对应的各电芯，如图5所示的系列4至系列6,其在快速充电，即高效率(如2C)的充放电循环下，各电芯的容量变化，即损伤累计如图5所示。[0143]由图4及图5所示，利用本发明提供的电化学损伤的测试方法，各电芯的容量变化趋势趋于一致，即各电芯的电化学损伤呈现良好的一致性结果。[0144]可以理解，本发明提供的电池电化学损伤一致性测试，通过对待测试电池组中的各电芯进行多次充放电的循环操作，即对常规电池组中的电芯，按照常规效率进行充电，对快充电池组中的电芯进行高效率的快速充电，并进行对应的放电，进而测试通过多次充放电循环后的电池容量测试，以利用常规电池组及快充电池组中个电芯的容量变化，确定执行多次充放电循环后电芯的电化学损伤程度，最后对各快充电芯的损伤程度进行横向比较，来确定各电芯在相同的测试条件下电化学损伤程度的差异大小，即损伤偏差，来表征所采取的电化学损伤测试的一致性。[0145]该一致性表现良好，为电池的实际生产使用过程中的电化学损伤的测试提供可行的测试方式，即确定了测试方法有效性，以保证在电池开发过程中，使用该测试方法开发出的电池，满足相关的性能要求，也即精度更高，为设计开发安全的电池系统及方法提供可行的测试思路。[0146]另一方面，如图6所示，本发明提供一种电池电化学损伤一致性测试装置，该装置包括：[0147]测试模块210,用于获取测试参数，所述测试参数用于使得所述待测试电池组中的各电芯按照所述测试参数执行充放电循环，所述待测试电池组中包括常规电池组及快充电池组，所述常规电池组中包括至少一个常规电芯，所述快充电池组中包括至少一个快充电芯，所述常规电芯及所述快充电芯一一对应，形成至少一个对照组，所述测试参数包括所述待测试电池组中的各电芯的充、电效率，所述常规电芯的充电效率小于所述快充电芯的充电效率；[0148]获取模块220,用于获取执行充放电循环后各电芯对应的剩余容量；[0149]第一确定模块230,用于根据各电芯的初始容量及所述剩余容量，确定所述常规电池组与所述快充电池组中的对照组中两电芯之间的损伤偏差，所述损伤偏差表示所述待测试电池组基于所述测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性。[0150]可选地，本发明实施例提供的电池电化学损伤一致性测试方法，所述测试参数包括充电效率、放电效率、充电截止电压、放电截止电压及循环周期，用于所述常规电池组的充电效率小于用于所述快充电池组的充电效率。[0151]可选地，本发明实施例提供的电池电化学损伤一致性测试装置，该装置还[0152]第二确定模块240,用于基于所述损伤偏差，确定所述待测试电池组基于所述测试参数执行充放电循环时，对应的电化学损伤测试的一致性结果。[0153]可选地，本发明实施例提供的电池电化学损伤一致性测试装置，该第一确定模块[0154]根据所述初始容量及所述剩余容量，确定各电芯的容量保持率；[0155]根据各电芯的所述容量保持率，确定各对照组中快充电芯的电池损伤；[0156]根据各所述快充电芯的损伤确定各对照组的损伤偏差。[0157]可选地，本发明实施例提供的电池电化学损伤一致性测试装置，该第一确定模块具体用于：[0158]计算各电芯的所述剩余容量与所述初始容量的百分比，所述百分比作为各电芯的所述容量保持率。[0159]可选地，本发明实施例提供的电池电化学损伤一致性测试装置，该第一确定模块具体用于：[0160]计算各对照组中的快充电芯的容量保持率与常规电芯的容量保持率的差值，作为各对照组中快充电芯的损伤。[0161]可选地，本发明实施例提供的电池电化学损伤一致性测试装置，该第一确定模块具体用于：[0162]计算各对照组的各快充电芯的所述损伤偏差的均值；[0163]计算各对照组中的快充电芯的损伤与所述均值的差值，作为各所述快充电芯的损伤偏差。[0164]在一示例性的实施例中，提供了一种计算机设备，即数据收集设备，该计算机设备可以是服务器或者终端，其内部结构图可以如图7所示。该计算机设备包括处理器、存储器、输入/输出接口(Input/Output,简称I/0)和通信口通过系统总线连接，通信接口通过输入/输出接口连接到系统总线。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质和内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储视频标签处理数据。该计算机设备的输入/输出接口用于处理器与外部设备之间交换信息。该计算机设备的通信接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现气象数据传输方法。[0165]本领域技术人员可以理解，图7中示出的结构，仅仅是与本发明方案相关的部分结构的框图，并不构成对本发明方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。[0166]在一个示例性的实施例中，还提供