质量检查及不合格品处理参考指南

质量检查及不合格品处理参考指南一、指南适用范围与应用场景本指南适用于各类组织（含制造业、服务业、供应链管理等）在日常运营中开展质量检查活动及对不合格品进行系统性处理的场景，具体包括但不限于：生产制造环节：原材料入厂检验、过程巡检、成品出厂检验；服务交付环节：服务流程合规性检查、服务结果验收；供应链管理：外购/外协件质量验证、供应商交付物抽查；质量改进项目：针对特定质量问题开展的专项检查与整改。通过规范化的检查流程与不合格品处理机制，可保证质量问题的早发觉、早处理，降低质量风险，保障产品/服务符合既定标准。二、质量检查与不合格品处理全流程操作步骤（一）质量检查操作步骤1.检查准备阶段明确检查依据：根据产品标准、技术图纸、工艺文件、服务规范或合同要求，确定检查项目、质量特性（如尺寸、功能、外观、服务时效等）及接收质量限（AQL）。准备检查工具：校准并准备好所需的检测设备（如卡尺、光谱仪、测试软件等）、记录表格及抽样方案（如GB/T2828.1标准）。分配检查人员：指定具备资质的检查员（如工、技师），明确检查职责与时间节点。2.实施检查阶段抽样/全检选择：根据产品特性与风险等级，确定采用全检或抽样检查（如按0.65AQL正常检验水平抽样）。逐项检查验证：对照检查依据，对每个样本/产品进行检查，如实记录实测值（如“直径Φ10.05mm，标准Φ10±0.1mm”“服务响应时间15分钟，标准≤30分钟”）。异常情况处理：检查过程中发觉疑似不合格项时，应立即暂停检查，由主管或技术负责人（工）现场复核确认，避免误判。3.检查结果判定与记录结果判定：将实测值与标准对比，判定为“合格”“不合格”或“待定”（待定需进一步验证）。填写检查记录：使用《质量检查记录表》（见表1）详细记录检查信息，包括产品名称/批次、检查日期、检查员、项目标准、实测结果、判定结论等，保证记录真实、完整、可追溯。（二）不合格品处理操作步骤1.不合格品标识与隔离即时标识：对判定为不合格的品/服务，立即张贴“不合格”标签（红色）或加盖“不合格”印章，标注不合格类型（如“外观缺陷”“功能不达标”“流程违规”）及发觉时间。物理隔离：将不合格品移至指定不合格品区域（如仓库隔离区、服务问题件存放柜），用醒目标识（如“不合格品——严禁使用”）区分，防止误用。2.不合格品评审与原因分析组织评审会议：由质量管理部门（部）牵头，组织生产/服务部门（车间）、技术部门（科）、采购部门（组）等成立不合格品评审小组，24小时内完成评审。原因分析：采用“5W1H法”（何事/何时/何地/何人/为何/如何）或“鱼骨图”工具，从人、机、料、法、环、测等方面分析不合格根本原因（如“操作员未按新工艺培训导致尺寸超差”“供应商原材料批次混料导致成分异常”）。3.不合格品处理决策与实施制定处理方案：评审小组根据不合格品严重程度（轻微/一般/严重）及影响范围，从以下方式中选择并决策：返工：针对工艺/操作问题导致的不合格，由*车间制定返工作业指导书，返工后需重新检验；返修：针对不影响使用功能的外观等轻微缺陷，由服务部门（*组）实施返修，经客户确认后放行；报废：针对无法修复或修复成本过高的严重不合格，由部开具《报废申请单》，经负责人（总）审批后按流程处置；让步接收：针对不影响最终使用、客户书面认可的轻微不合格（如非关键尺寸超差），由销售部门（*部）获取客户《让步接收申请》后放行。实施处理：责任部门按处理方案执行，记录处理过程（如返工工时、报废数量、客户沟通记录），处理结果需经检查员（*工）验证确认。4.纠正与预防措施制定改进计划：针对不合格根本原因，由责任部门制定《纠正预防措施表》（见表3），明确改进措施（如“修订操作规程并组织全员培训”“增加供应商来料检验项目”）、负责人（*主管）、完成期限（如15个工作日内）。跟踪验证：质量管理部门（*部）跟踪措施落实情况，措施完成后组织效果验证（如“培训后考核合格率100%”“新检验实施后同类不合格下降80%”），保证问题闭环。三、实用模板工具（附表）表1：质量检查记录表产品名称/批次检查日期检查员检查依据（文件号）抽样方案/数量检查项目标准要求实测结果判定结果（合格/不合格）不合格描述（如有）示例：直径Φ10mmΦ10±0.1mmΦ10.15mm不合格超出上限0.05mm示例：外观无划痕、凹陷表面划痕2处（长5mm）不合格位于产品侧面综合判定结论□合格□不合格（不合格品已隔离）审核人*主管备注如需返工/报废，另附《不合格品处理报告》表2：不合格品处理报告产品名称/批次不合格数量发觉日期/地点发觉人不合格类型（□外观□功能□尺寸□流程□其他）严重程度（□轻微□一般□严重）不合格详情（附图片/记录）原因分析（评审小组结论）处理方案（□返工□返修□报废□让步接收）责任部门负责人处理实施记录（如返工后复检结果：合格/不合格）验证人完成日期客户沟通情况（如适用）□已沟通□未沟通（需沟通）客户签字/日期评审小组签字质量部：*主管生产/服务部：*经理技术/采购部：*工表3：纠正预防措施表不合格问题描述/编号发生部门原因分析示例：批次产品尺寸超差*车间操作员未使用新量具，量具未定期校准纠正措施（针对已发生不合格）责任人完成期限示例：立即返工不合格品，更换校准后量具*工3个工作日预防措施（防止再发生）责任人完成期限示例：修订《量具管理规程》，增加每日点检要求；组织操作员培训*主管10个工作日效果验证验证人验证结果（□有效□无效）示例：检查量具点检记录，培训考核合格*质量员有效四、关键注意事项与常见问题规避1.检查环节注意事项标准动态更新：当产品标准、工艺文件或客户要求变更时，需及时更新检查依据，并组织检查员培训，避免使用过期标准。抽样代表性：抽样时需保证随机性，避免仅检查“易检部位”或“外观良好部位”，导致漏检。记录可追溯性：检查记录需包含唯一性标识（如产品批次号），保证不合格品可追溯到具体生产环节/供应商。2.不合格品处理注意事项标识唯一性：每个不合格品需有独立标识，避免批量不合格品中混入合格品；隔离区域需定期清理，防止“不合格品”与“待检品”“合格品”混淆。评审及时性：严重不合格品需在2小时内启动评审，一般不合格品不超过24小时，避免问题扩大化（如不合格品流入下道工序或客户端）。原因分析深度：避免仅停留在“操作员失误”等表面原因，需深挖管理、流程、资源等系统性问题（如“培训不足”“防错措施缺失”）。3.改进措施注意事项措施可操作性：改进措施需具体、可量化（如“将工序操作失误率从5%降至1%”），避免“加强管理”“提高意识”等模糊表述。闭环管理：措施完成后需进行效果验证，