炼炉安全操作规程和注意事项

炼炉作为冶金、化工等行业的核心生产设备，其运行伴随高温、高压、易燃易爆介质及有毒有害气体等多重风险。规范的安全操作是保障人员安全、设备稳定及生产效率的关键。本文结合行业实践，梳理炼炉全流程安全操作规程与核心注意事项，为相关作业提供实操指引。一、作业前准备设备检查作业前需对炼炉本体（炉衬、炉门、炉体密封）、传动系统（减速机、联轴器、炉体倾动机构）、温控系统（热电偶、温控仪）、排烟除尘系统（烟道、风机、布袋除尘器）及安全附件（安全阀、压力表、防爆膜）进行全面检查。重点确认炉衬无开裂、耐火材料无脱落，安全附件校验合格且在有效期内，传动部件润滑充足、无卡阻。物料与能源准备核对原料（矿石、焦炭、辅料等）的成分、粒度及含水率，严禁混入易燃易爆或不明杂质；燃料（煤气、重油、煤粉）需检验纯度、压力（或浓度），确保供应系统无泄漏。同时，检查冷却水、压缩空气等辅助介质的管路，确认阀门开关状态正确，流量、压力满足工艺要求。人员与环境作业人员需持对应特种作业证上岗，穿戴耐高温、防烫、防静电的劳保用品（如隔热服、防护靴、防尘口罩、护目镜）。作业区域需清理易燃杂物，设置警示标识，与高温、明火区域保持安全距离，通风系统开启至正常工况。二、运行阶段操作规范点火与升温若采用煤气、天然气等可燃气体点火，需先启动通风系统吹扫烟道（时间≥15分钟），确认炉内无可燃气体积聚后，关闭炉门，通过点火枪（或点火棒）在炉口外引燃，严禁“先送气后点火”。升温过程需按工艺曲线逐步提升温度，避免快速升温导致炉衬热震损坏，每小时升温速率不超过工艺规定（如≤100℃/h）。参数监控与调整实时监控炉温、炉压、炉内气氛（如O₂、CO浓度）及冷却水温差（进水与出水温差≤10℃）。当炉压异常升高（超过设计值10%）时，立即调整烟道挡板或引风机频率，防止炉气外溢；若炉温波动超过±50℃，需检查燃料供应、布料均匀性，必要时暂停加料，待温度稳定后恢复。加料与出渣出铁（或产品）加料前确认炉内液面（或料层）高度符合工艺要求，采用机械加料时需与炉前工联动，防止物料飞溅；人工加料需站在安全区域，使用专用工具，避免身体接触炉口高温区。出渣出铁时，提前预热渣罐、铁水包（或产品容器），确认其干燥无水分，出渣口、出铁口封堵泥料强度符合要求，开启时缓慢操作，防止喷溅。应急准备运行期间需保持应急通道畅通，消防器材（灭火器、消防砂、水管）、急救药品（烫伤膏、绷带）放置在指定位置且状态完好。每班需指定专人负责应急联络，熟悉“煤气泄漏”“炉衬烧穿”“铁水喷溅”等事故的处置流程。三、停炉与收尾作业降温与停炉停炉前需逐步减少燃料供应，按工艺要求降低炉温（降温速率≤80℃/h），严禁向高温炉内直接喷水降温。停炉后继续保持通风、冷却系统运行，直至炉体温度降至100℃以下（或工艺规定值），方可关闭辅助系统。设备清理与维护待炉体冷却后，清理炉内残渣、积灰，检查炉衬磨损情况，对局部损坏区域进行修补；传动部件需补充润滑脂，电气系统做防尘防潮处理；安全附件（如安全阀、压力表）需校验或封存，以备下次启炉前复检。余料与废弃物处置剩余原料、燃料需分类存放，严禁露天堆放或混入杂物；炉渣、废耐火材料等废弃物需按环保要求处理，避免污染土壤、水体。四、核心注意事项人员安全防护作业时严禁穿化纤衣物（易产生静电、熔融粘附），长发需盘入安全帽内；炉前作业时间不宜过长，需定时轮换，避免高温中暑；接触高温部件（如炉门、出铁口）时，需使用长柄工具，保持至少1.5米安全距离。设备与工艺管控严禁超温、超压、超负荷运行，炉温、炉压等参数需每小时记录一次，发现异常立即停机排查；煤气、天然气管道需定期检测泄漏（采用肥皂水或专业检测仪），严禁带压检修；炉衬修补后需进行烘炉，烘炉曲线需严格执行，防止水分急剧蒸发导致炉衬开裂。环境与应急管理作业区域需安装可燃气体、有毒气体检测仪（如CO、SO₂检测仪），报警值设置需符合国家标准；遇煤气泄漏时，立即关闭气源，开启通风，严禁开关电器、使用明火，人员撤离至上风处；铁水（或高温产品）喷溅时，用干砂覆盖，切勿用水扑救，防止蒸汽爆炸。制度与培训企业需建立“炼炉作业安全规程”“设备巡检制度”等文件，定期组织作业人员培训（每年至少1次），考核合格后方可上岗；新员工需在师傅监护下作业满3个月，方可独立操作。结语炼炉安全操作是一项系统性工