旋挖钻机安全操作流程及事故预防

旋挖钻机安全操作流程及事故预防旋挖钻机作为基础工程施工的核心设备，其操作安全性直接关系到工程质量、人员安全与施工效率。在复杂地质与场地条件下，规范的操作流程和有效的事故预防措施是规避风险的关键。本文结合行业实践与安全规范，系统梳理旋挖钻机的安全操作要点，剖析典型事故诱因及防控策略，为施工一线提供实用参考。一、旋挖钻机安全操作流程（一）作业前准备阶段1.场地勘察与规划施工前需对作业区域进行地质勘察，明确地下管线、软土层、地下水位等情况，划定作业区、行走路线及回转半径范围，设置警示标识隔离无关人员。场地需平整压实，坡度≤3°；软基区域应铺设钢板或碎石加固，防止设备倾覆。2.设备检查检查钻杆、钻头、钢丝绳等关键部件的磨损与连接状态，液压系统无渗漏，电气系统绝缘良好，仪表、限位装置（如高度限位、力矩限制器）功能正常。燃油、润滑油、液压油液位符合要求，冷却液充足，轮胎（或履带）气压/张紧度达标。3.人员资质与交底操作、指挥、信号工需持特种作业证上岗，施工前开展安全技术交底，明确作业内容、风险点及应急处置流程。（二）设备启动与试运行1.启动前确认操作手进入驾驶室后，系好安全带，检查操纵杆处于中位、制动有效，周边无障碍物或人员。启动发动机时，观察仪表参数（油压、水温、转速）是否正常，怠速运转3-5分钟预热设备。2.试运行检查低速运转各机构（回转、变幅、卷扬、钻进），测试液压系统压力、各动作协调性，检查钻杆伸缩、钻头旋转是否顺畅，制动、限位装置触发是否灵敏。试运行中发现异响、漏油、动作卡顿等问题，立即停机排查。（三）钻进作业环节1.钻杆操作规范起钻时缓慢提升，避免钻杆弯曲；下钻时控制速度，防止钻头撞击孔底。钻杆接头需拧紧，钻进中密切关注扭矩、钻压变化，遇硬岩、孤石时，采用低转速、慢进尺，严禁强行加压导致钻杆断裂。2.孔内监控与应急实时监测孔内水位、排渣情况，发现塌孔征兆（如泥浆液面骤降、钻杆晃动加剧），立即提升钻具至安全高度，分析地质后采取回填、加固等措施。钻进深度超钻杆长度时，需标记剩余长度，防止钻杆脱落。3.协同作业要求指挥人员与操作手保持视线畅通，采用标准手势或对讲机沟通，严禁无关人员进入作业半径。夜间作业需配备充足照明，光线不良时停止钻进。（四）移位与转场作业1.短距离移位收起钻桅，将钻杆、钻头放置稳固，操作支腿支撑地面（支腿下垫方木），缓慢回转、行走，移位时速度≤5km/h，跨越障碍物需铺垫钢板，严禁在斜坡上横向行走。2.长途转场拆除钻杆、钻头等可拆卸部件，固定于运输车辆，钻桅降至最低位并锁死，轮胎（履带）做好防松动措施。运输途中设专人押运，限速行驶，转弯、坡道处提前减速，避免急刹导致设备滑移。（五）作业后收尾工作1.停机与停放将钻桅降至水平或最低位，钻杆、钻头放置地面，操作杆回中位，关闭发动机，拉好手刹（履带式锁死行走机构）。设备停放于坚实、平坦场地，远离基坑、高压线，设置防风缆绳（风力≥6级时加固）。2.维护与记录清理设备外表泥土、油污，检查各部件磨损情况，对钻杆接头、钢丝绳等关键部位润滑保养。填写设备运行记录，记录钻进参数、故障处理、维护内容，为后续作业提供参考。二、旋挖钻机典型事故预防措施（一）机械故障类事故预防1.钻杆断裂/脱落定期检查钻杆焊缝、丝扣磨损，使用扭矩扳手紧固接头；钻进时严格控制钻压，避免超负荷作业；发现钻杆弯曲、丝扣变形立即更换，禁止焊接修复后继续使用。2.液压系统故障每周检查液压油清洁度，按周期更换滤芯；作业前排除管路空气，避免液压冲击；发现管路渗漏、油缸动作迟缓，立即停机检修，严禁带压拆卸管路。（二）土方坍塌与孔内事故预防1.塌孔防控软土层作业时，采用泥浆护壁或套管跟进工艺；钻进中保持泥浆液面高度，遇砂层、流塑土层时，降低钻进速度，必要时回填黏土加固孔壁。2.埋钻处理钻进时实时监测扭矩，发现扭矩骤增（埋钻征兆），立即停止钻进，尝试低速反转提升钻具；若卡钻严重，采用泥浆循环、空压机反吹等方法松动钻具，严禁强行提拉导致钻杆断裂。（三）触电与高空坠落预防1.触电防护设备与高压线安全距离≥6m，雨天作业时加装防雨罩，检查电气系统绝缘；夜间照明采用低压（36V以下）灯具，电缆架空或穿管保护，避免被钻具碾压。2.高空防护钻桅顶部维修时，系好安全带，设置临边护栏；上下驾驶室使用防滑梯，严禁攀爬钻杆、钻桅；大风天气（≥6级）禁止登高作业。（四）环境与应急管理1.场地与周边防护作业区周边设置排水沟，防止雨水浸泡地基；靠近建筑物施工时，监测土体位移，必要时采用注浆加固；夜间作业避免强光直射居民区，减少噪声污染。2.应急预案施工现场配备应急物资（如潜水泵、急救箱、备用钻杆），定期开展坍塌、触电应急演练；发生事故后，立即启动预案，保护现场并上报，严禁盲目施救扩大损失。结语旋挖钻机的安全操作是一项系统工程，需从人员资质、设备维护、流程管