我国石油化工行业HSE管理体系应用中的问题与对策

我国石油化工行业HSE管理体系应用中的问题与对策摘要：实行HSE管理体系是石油化工行业安全、稳定生产的保障,对企业持续快速发展也起着极为关键的作用。近年来,我国石油化工公司在HSE管理方面都不断加大投入，并已取得一定成效,但是安全事故仍时有发生．文章分析了我国石油化工行业ＨＳE管理体系中存在的问题,并提出了相应的改进对策。关键词：ＨSE管理体系;安全管理；石油化工;安全经济观念HSＥ管理体系是关于健康、安全和环境的管理方法。自2０世纪80年代后期,在石油化工行业得到了长足发展．它通过运用系统分析方法,成为企业安全、稳定生产的保障，对企业持续快速发展也起着极为关键的作用。近年来，虽然石油企业的健康、安全工作取得了不少成绩,但是安全生产形式仍然十分严峻。事故频发，职业危害严重，不仅造成了重大经济损失,而且对社会造成了不良影响,事实上仍然存在许多的问题。2002年２月23日,辽阳石油石化分公司烯烃厂新聚乙烯装置生产因物料管线泄漏，发生爆炸,造成８人死亡,19人受伤。２003年１2月２3日2２时左右，重庆市开县高桥镇的川东北气矿罗家1６Ｈ井发生特大井喷事故，大量含有高浓度硫化氢的有害气体喷出，事故灾害波及开县境内的高桥镇、麻柳乡、正坝镇、天和乡4个乡镇２8个村,共造成243人中毒死亡，事故中有４2847名灾民得到救治,2１55人住院治疗，１0万人连夜疏散,事发地重庆市开县高桥镇一度处于瘫痪。20０5年1１月１3日,中石油吉林石化分公司双苯厂发生爆炸事故，共造成,人死亡、,人失踪、６0多人受伤。爆炸还造成约10０吨苯类物质流入松花江，造成了江水严重污染，沿岸数百万居民的生活受到影响这次爆炸事故及松花江重大水环境污染事件，造成了重大人员伤亡和经济损失，尤其是由于爆炸事故引发的松花江重大水环境污染事件,给松花江沿岸特别是大中城市人民群众生活和经济发展带来严重影响,在国内造成很大的社会影响。同时，水污染事件还引起国际社会的关注，造成了不良的国际影响,也损害了中国石油的整体形象。２007年5月１1日，中国化工沧州大化集团TＤI分公司硝化车间发生爆炸，造成5人死亡,重度伤１4人,中度伤4人,轻伤62人。事故的直接原因是一硝化系统发生过硝化反应，硝化物在高温下发生爆炸。事故对企业、环境、群众、社会都造成了巨大的损失.一、我国石油、化工行业HSE管理中存在的问题国际石油化工公司在HSＥ管理方面都不断加大投入,中国企业也开始学习国际经验,在企业内部逐步推行ＨSE管理体系.自从１997年中国石油、化工行业实施HSE管理体系以来，虽然取得了不少成绩,但是安全生产形式仍然十分严峻。事故频发，职业危害严重,不仅造成了重大经济损失，而且对社会造成了不良影响，事实仍然存在许多的问题。:一:安全投入成本不足,淡化安全经济观念石油企业的安全投入不足是造成这种情况的主要原因。通常安全投入搞得好的企业不仅安全事故少而且经济效益也好；与此相反,对安全生产重视不够或者干脆不顾安全生产的企业和行业,即使是一时收到了一定可观的经济效益，但是也不会长久，一旦发生了重大事故，轻则造成重大经济损失,重则毁掉一个企业。通过事先的安全投资,把事故和职业危害消灭在萌芽状态，是最经济、最可行的生产建设之路.加大安全资金投入,依靠先进的科技手段和先进设备设施，也是实现安全生产，有效避免重大安全事故发生的根本所在。:二：对安全事故隐患的执法检查和处罚力度不够绝大多数重大安全事故的发生都源于事故隐患的存在．而事故频发的企业,并不是缺乏好的政策,而是各种政策和法规难以落到实处.按照目前的法律规定,只要重大事故尚为发生，对心存侥幸者只能追究其行政责任，而且多以罚款、限期整改等了事。但是这对于企业追求更大经济利益的心态,对于地方保护主义实在是隔靴搔痒,缺少应有的震慑．因此有学者提出要将“安全事故隐患”也纳入刑法调整的范围,设立“妨碍安全管理秩序罪”，严格追究事故隐患责任人的刑事责任。在强有力的刑罚威慑下，安全事故隐患有望得到减少和消除,从而将安全事故发生的几率降到最低.：三:职工的权利意识与安全意识较差许多事故的发生都是由人的不安全行为和物质的不安全状态引起的.在一些重大安全事故中我们发现,许多职工的作业环境非常险恶，如果劳动者能表达自己的意志，显示自己的力量，维护自己的合法权益,安全事故完全可以避免。因此，面对石油企业的安全管理问题,我们完全有必要加大安全投入、加大对安全事故隐患的处罚力度、加强日常安全执法检查、加强职工的权力意识与安全意识。二、HSE管理体系应用的国际比较国际成熟石油公司在HＳE管理体系应用中,比我国企业在下述几点更加注重：HＳＥ管理承诺和责任;HSＥ意识和理念；组织结构；ＨSE管理体系标准框架；实施和运行以及对待事故等方面。根据事故发生时间的前后,把HＳＥ成本分为两类,一类是事故发生前的HSE投入费用,称作ＨSE预防成本,另一类是事故发生后造成的HＳＥ损失费用,称作HＳE损害成本.其中,ＨＳE预防成本分为安全控制费用、环境改善成本两大类。工业实践中,有一个安全效益的“金字塔法则”:设计时考虑１分的安全