观澜大道改造工程-车站共线段样板引路方案

观澜大道改造工程—车站共线段样板引路方案编制：审核：审批：深圳市市政工程总公司二〇二三年五月观澜大道改造工程-车站共线-段样板引路方案目录TOC\o"1-2"\h\u15304第1章编制依据 页样板实施的目的及目标样板引路实施的目的为规范工程项目的现场质量管理程序，通过样板引路管理将工程质量管理从事后验收提前到施工前的预控和施工过程的控制，减少工程施工过程中所产生的各类质量通病，规范各分项工程施工的作业程序，提高施工水平，完善施工标准，争创优质工程，确保各分部分项全面展开前，达到预控及明确标准的目的。通过实施样板引路的管理办法，能为对工程质量作到事前控制、统一标准，为大规模施工提供质量验收依据。样板引路实施的目标工期目标合同工期540日历天，开工日期2022年8月8日，竣工日期2024年1月29日。安全目标实现广东省“五无”目标（无死亡、无重伤、无火灾、无中毒、无坍塌），即：无因工死亡事故，年重伤率不大于万分之五。无拆迁工程事故和设备安装工程重伤以上（含重伤）事故。无重大机电设备事故、重大交通事故及火灾事故。无10人以上集体中毒事故。无因施工造成地表沉陷及由此导致的交通中断、通讯中断、漏水、漏气等重大事故。质量目标确保工程质量符合国家颁发的有关质量验收标准，工程质量等级为合格，竣工验收合格率达到100%。确保本项目质量体系满足IS09001与本合同的实施有关的所有条款，并保证正常运行。杜绝质量事故的发生，确保本工程全部达到工程质量验收标准。文明目标做到“三清、六好、一保证”，即现场清整、物料清楚、工作面清洁；职业道德好、工程质量好、降低消耗好、安全生产好、完成任务好、职工生活好；保证文明施工各项指标优良，争创文明工地。环保目标噪声排放：施工现场场界噪声达到排放标准，符合深圳市的规定要求。生产生活污水排放：生产生活污水排放达到国家二级排放标准。固体废弃物：节约材料，控制废弃物的产生；废弃物分类堆放，提高废弃物的回收率。扬尘防治：施工现场施工扬尘防治符合深圳市的规定要求。运输遗洒：施工现场周边道路上运输无遗洒。绿色施工：节约水、电等资源消耗，保护环境。创优目标争创“深圳市级”优秀QC小组成果奖项。

样板引路实施计划材料样板材料样板为工程施工所使用的关键施工材料、施工配件集中展示，在现场封样保存的材料样板。材料样板摆放架材料的样品应一物一牌，物牌对应，标识牌悬挂于明显部位。材料标识牌采用塑封纸牌制作。材料样板应至少在该分部工程大面积施工前5天完成材料样板制作展示，并与建设单位、监理单位统一进行确认、验收。样板实施地点表SEQ表\*ARABIC6样板段拟实施地点分布表序号站点分布分项工程范围备注1竹村站燃气工程、交通工程K1+520~K1+620左幅拟实施2茜坑站人行道及非机动车道、绿化工程k2+840~k2+940右幅已完成3长湖站电力工程、给排水工程K3+760~K3+860右幅拟实施4观澜站通信工程、照明工程K4+880~K4+980左幅拟实施5松元厦站道路工程、箱涵工程K6+300~K6+400右幅拟实施具体实施步骤详见第五章施工工艺。样板计划表SEQ表\*ARABIC7样板计划实施序号样板类型样板项目名称实施时间完成时间1材料样板面砖样板2022年9月10日2022年10月18日2材料样板砌块样板2022年9月10日2022年10月18日3材料样板沥青样板2022年9月10日2022年10月18日样板展示本项目已于2022年10月18日完成茜坑站人行道与非机动车道的样板展示工作，邀请了龙华区住建局和港铁等一众领导莅临参观指导，并得到了领导的肯定与支持，为后续加快施工进度提供了有力的指导。通过样板施工管理重点解决工程的施工工艺、质量标准、工程效果预展及方案选择等各环节，为工程项目的顺利进行提供了切实可行的参考依据，同时也为业主提供了直观的实物参考。从实际实施的效果来看，提高了工程建设的质量意识，规范了施工人员的作业行为，提高了现场的质量水平。图SEQ图\*ARABIC27茜坑站样板段实景图图SEQ图\*ARABIC28材料样板展示图分项样板实施内容给水工程施工流程图SEQ图\*ARABIC29施工流程图控制要点测量允许偏差表SEQ表\*ARABIC8施工测量允许偏差表项目允许偏差水准测量高程闭合差平地±20(mm)山地±6(mm)导线测量方位角闭合差±40(”)导线测量相对闭合差开槽施工管道1/1000其他方法施工管道1/3000直接丈量测距的两次较差1/5000注：L为水准测量闭合线路的长度（km）；n为水准或导线测量的测站数。沟槽开挖宽度沟槽底部的开挖宽度，应符合设计要求，设计无要求时，可按下式计算确定：B=DO+2(b1+b2+b3)式中B—管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；DO—管外径（mm）；b1—管道一侧的工作面宽度，可按表7选取；b2—有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取150-200mm；b3—现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板模板的厚度（mm）；表SEQ表\*ARABIC9管道一侧工作面宽度管道的外径DO(mm)管道一侧的工作面宽度b1(mm)混凝土类管道金属类管道、化学类管道DO≤500刚性接口400300柔性接口300500<DO≤1000刚性接口500400柔性接口4001000<DO≤1500刚性接口600500柔性接口5001500<DO≤3000刚性接口800-1000700柔性接口600注：槽底需设排水沟时，b1应适当增加；管道有现场施工的外防水层时，b1宜取800mm；采用机械回填管道侧面时，b1需满足机械作业的宽度要求。放坡开挖最陡坡度地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内、沟槽不设支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合表8规定。表SEQ表\*ARABIC10深度在5m以内沟槽边坡最陡坡度土的类别边坡坡度（高：宽）坡顶无荷载坡顶有静载坡顶有动载中密的砂土1:1.001:1.251:1.50中密的碎石类土（填充物为砂土）1:0.751:1.001:1.25硬塑的粉土1:0.671:0.751:1.00中密的碎石类土（填充物为粘土）1:0.501:0.671:0.75硬塑的粉质黏土、黏土1:0.331:0.501:0.67老黄土1:0.101:0.251:0.33软土（经井点降水后）1:1.25——注：堆土距沟槽边缘不小于1m，且高度不应超过1.5m。槽开挖完成后及时约请监理单位进行验槽，沟槽验收合格后才可进行下道工序。如遇沟槽开挖不符合设计要求，及时与设计、监理单位及地质勘探部门沟通、解决，沟槽开挖的允许偏差值详见表9。表SEQ表\*ARABIC11沟槽开挖偏差允许值序号检查项目允许偏差（mm)检查数量检查方法范围点数1槽底高程土方±20两井之间3用水准仪测量石方±20、-2002槽底中线每侧宽度不小于规定两井之间6挂中线用钢尺量测，每侧计3点3沟槽边坡不小于规定两井之间6用坡度尺量测，每侧计3点当地质条件较好时，沟槽开挖采用放坡开挖的方式进行，开挖坡度按表8规定执行，本方案暂以坡度1：1进行设计，开挖断面如图30所示。图SEQ图\*ARABIC30沟槽开挖断面图（1）当地质条件较差（松散填土、淤泥、淤泥质土等），沟槽开挖采用槽钢密支撑，垂直开挖的方式，开挖断面如图31所示。图SEQ图\*ARABIC31沟槽开挖断面图（2）槽钢打设应满足以下要求：槽钢密支撑施工前，施工员必须对现场进行勘察，确定沟槽边坡顶两侧各1m处至沟底以下3m，无地下管线及施工不影响周边建筑物时，才可用槽钢密支撑进行支护，施工过程中必须保护好现状地下管线，严禁破坏地下管线；采用[22a槽钢，[20a支撑槽钢；槽钢沿沟槽两侧布置，两槽钢之间的距离为0.5m，密支撑槽钢入土为2m；槽钢夯入土时，为增强支护能力，可在槽钢外侧靠沟槽边坡一侧沿槽钢布置方向增设木模板，木模板宜垂直插入至沟槽底部；为保证支撑的稳定性，两侧槽钢中间每隔3米设置一道横向支撑，横向支撑水平位置根据开挖深度放置，横向支撑两端配合顶托使用，在施工过程中可根据土的侧压力等因素随时调整横向支撑间距；槽钢拔除可用挖掘机配合钢丝绳进行拔除，拔除过程中施工员必须旁站指挥；拔除过程中轻慢缓拔，挖掘机通过钢丝绳逐步向上缓拔，可通过左右缓慢晃动扰动扰动槽钢周围土的粘聚力以克服拔桩阻力；拔除过程中所有作业人员远离拔除范围6米以外，严禁槽钢完全拔出后下端扁尖状钢身破坏周边管线和构筑物；槽钢拔除后留下的槽孔，必须及时用中粗砂灌注压实。管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，管节宜工厂预制，现场加工应符合下列规定：焊缝外观应符合表10的规定，焊缝无损检验合格；表SEQ表\*ARABIC12焊缝的外观质量项目技术要求外观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上、焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光滑、均匀、焊道与母材应平缓过度宽度应焊出坡口边缘2-3mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm错边应小于或等于0.2，且不应大于2mm注：为壁厚（mm）直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表11的规定。表SEQ表\*ARABIC13直焊缝卷管管节几何尺寸的允许偏差项目允许偏差（mm）周长Di≤600±2.0Di>600±0.00035Di圆度管端0.005Di，其他部位0.01Di断面垂直度0.001Di，且不大于1.5弧度用弧长πDi/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1+2、且不大于4，距管端200mm纵缝处的间隙不大于2注：Di为管内径（mm），为壁厚（mm）同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵缝焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；

环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；管道任何位置不得有十字形焊缝。给水管道碰口施工示意：碰口前示意图，如图32所示。图SEQ图\*ARABIC32碰口前示意图注：碰口基坑底铺15cm厚碎石垫层，再浇筑15cm厚C15混凝土，边坡挂∅10@200钢筋网，并喷射6cm厚C15细石混凝土。钢制包区头如图33所示。图SEQ图\*ARABIC33钢制包区头碰口工序如图34、图35、图36所示。图SEQ图\*ARABIC34碰口工序示意图1图SEQ图\*ARABIC35碰口工序示意图2图SEQ图\*ARABIC36碰口工序示意图3碰口有关数据如表12所示。表SEQ表\*ARABIC14新旧给水管道碰口有关数据表拉力支墩有关数据如表13所示。表SEQ表\*ARABIC15拉力支墩有关数据表水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；管道端点或施工中断时，应预留搭茬；水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa；采用人工抹压法施工时，应分层抹压；水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护，普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；内水泥衬层修补过程中把要修补的部分转到底部，使用锤子和铲刀清除损坏的水泥衬层，用金属刷子除去残留的水泥块，湿润待修补部分的水泥层边缘，等待几分钟后填充水泥砂浆，并把它压至原有水泥衬层的厚度，最后把表面涂平滑并且加上一些水或覆盖一层湿布，以防水泥干得太快而产生裂纹或脱落。水泥砂浆内防腐层厚度应符合表14的规定。表SEQ表\*ARABIC16钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求管径Di(mm)厚度（mm）机械喷涂人工涂抹500-7008—800-100010—1100-15001214检查井及井室允许偏差详见表15。表SEQ表\*ARABIC17井室的允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查数量检查方法范围点数1平面轴线位置（轴向、垂直方向）15每座2用钢尺量测、经纬仪测量2结构断面尺寸+10，02用钢尺量测3井室尺寸长±202用钢尺量测宽4井口高程农田或绿地±201用水准仪测量路面同道路规定5井室高程开槽法管道铺设Di≤1000±102Di＞1000±15不开槽法管道铺设Di＜1500+10，-20Di≥1500+20，-406踏步安装水平及垂直间距、外露长度±101用尺量测偏差较大值7脚窝高、宽、深±108流槽宽度+10管道水压试验和冲洗消毒排出的水，应及时排放至规定地点，不得影响周围环境、交通通行和附近设施的安全，水压试验应符合下列规定：试验压力按表16选择确定。表SEQ表\*ARABIC18压力管道水压试验的试验压力（MPa）管材种类工作压力试验压力钢管PP+0.5，且不小于0.9球墨铸铁管≤0.52P>0.5P+0.5预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管≤0.61.5P>0.6P+0.3现浇钢筋混凝土管渠≥0.11.5P化学建材管≥0.11.5P，且不小于0.8预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。主试验阶段；停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过表17中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象.则水压试验合格。表SEQ表\*ARABIC19压力管道水压试验的允许压力降（MPa）管材种类试验压力允许压力降钢管P+0.5，且不小于0.90球墨铸铁管2P0.03P+0.5预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管1.5PP+0.3现浇钢筋混凝土管渠1.5P化学建材管1.5P，且不小于0.80.02压力管道采用允许渗水量进行最终合格判定依据时，实测渗水量应小于或等于表18的规定及下列公式规定的允许渗水量。表SEQ表\*ARABIC20压力管道水压试验允许的允许渗水量管道内径Di(mm)允许渗水量（L/min*km）焊接接口钢管球墨铸铁管、玻璃钢管预（自）应力混凝土管、预应力钢筒钢筋混凝土管1000.280.701.401500.421.051.722000.561.401.983000.851.702.424001.001.952.806001.202.403.148001.352.703.969001.452.904.2010001.503.004.4212001.653.304.7014001.75—5.00当管道内径大于表20规定时，实测渗水量应小于或等于按下列公式计算的允许渗水量：钢管：。排水工程工艺流程测量放样—沟槽开挖—垫层基础—管道安装—接口处理—井室砌筑—闭水试验—回填夯实。控制要点支护要求分段施工，原则上按9m一个开挖段，且应距离现状建筑物一定距离，基坑地面严禁堆载，基坑支护结构应满足整个施工期的施工安全。遇有强透水层管段，必须确保钢板桩咬合密实，确保止水效果。支护结构顶部最大水平位移控制值可参考表19的规定确定，且不应超过正常使用极限状态荷载效应标准组合作用下支护结构位移的计算值。表SEQ表\*ARABIC21支护结构顶部最大水平位移控制值基坑支护安全等级排桩、地下连续墙加内支撑支护排桩、地下连续墙加锚杆支护、双排桩、复合土钉墙坡率法、土钉墙或复合土钉墙、水泥土挡墙、悬臂式排桩、钢板桩等一级0.002h与30mm的较小值0.003h与30mm的较小值二级0.004h与50mm的较小值0.006h与60mm的较小值0.001h与80mm的较小值三级0.001h与80mm的较小值0.002h与100mm的较小值注：表中h为基坑深度（mm)。管沟挖深>3.0m时，施工现场不具备放坡开挖条件但却满足钢板桩打设条件时，沟槽开挖采用钢板桩支护、垂直开挖的方式。沟槽深度小于3.0m时，采用6m长拉森钢板桩进行支护，沟槽深度大于3m小于5.5m时，采用9m长拉森钢板桩进行支护，其管道结构断面图如图37所示。图SEQ图\*ARABIC37管道结构断面图钢板桩支护示意，如下列图示：6米钢板桩支护示意图：图SEQ图\*ARABIC38拉森钢板桩支撑图9米钢板桩支护示意图：

图SEQ图\*ARABIC39拉森钢板桩支撑图钢板桩围护平面示意图：图SEQ图\*ARABIC40拉森钢板桩围护平面图共槽施工钢板桩支护示意图：图SEQ图\*ARABIC41共槽施工支撑图基坑监测的警告值/警戒值如表20所示。表SEQ表\*ARABIC22基坑监测的警告值/警戒值基坑监测示意如图42所示。图SEQ图\*ARABIC42基坑监测示意图砂石基础施工应符合下列规定：铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不应有积水和软泥；软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5～40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层；柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层(中、粗砂)，垫层总厚度应符合表29的规定；表SEQ表\*ARABIC23刚性管道砂石垫层总厚度管径（mm）垫层总厚度（mm）300-800150900-12002001350-1500250接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合表33要求。表SEQ表\*ARABIC24接口工作坑开挖尺寸管材种类管径Do(mm)宽度（mm）长度（mm）深度（mm）承口前承口后预应力、自应力混凝土管、滑入式柔性接口铸铁和球墨铸铁管≤500承口外径加800200承口长度加200200600-100010004001100gt;16001800500钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙应符合设计及产品标准要求，无明确要求时应符合表25规定。表SEQ表\*ARABIC25钢筋混凝土管管口间的纵向间隙管材种类接口类型管内径Di(mm)纵向间隙（mm）钢筋混凝土管平口、企口500-6001.0-5.0≥7007.0-1.5承插式乙型口600-30005.0-1.5管道接口构造，如图43所示。图SEQ图\*ARABIC43承插管接口构造图砌筑结构的井室施工应符合下列规定：砌筑前砌块应充分湿润，砌筑砂浆配合比符合设计要求；砌块应垂直砌筑，需收口砌筑时，应按设计要求的位置设置钢筋混凝土梁进行收口；圆井采用砌块逐层砌筑收口，四面收口时每层收进不应大于30mm，偏心收口时每层收进不应大于50mm；砌块砌筑时，铺浆应饱满，灰浆与砌块四周粘结紧密、不得漏浆，上下砌块应错缝砌筑；砌筑时应同时安装踏步，踏步安装后在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踩踏；内外井壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，抹面应分层压实。管道闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合下列规定时，管道闭水试验为合格：实测渗水量小于或等于表24规定的允许渗水量；管道内径大于表24规定时，实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量：表SEQ表\*ARABIC26无压管道闭水试验允许渗水量管材管内径Di(mm)允许渗水量[m³/24h*km)]钢筋混凝土管20017.6030021.6240025.0050027.9060030.6070033.0080035.3590037.50100039.52110041.45120043.30130045.00140046.70150048.40160050.00170051.50180053.00190054.48200055.90刚性管道回填密实度应满足表25的要求。表SEQ表\*ARABIC27刚性管道回填密实度表沟槽回填土作为路基的最小压实度由路槽算起的深度范围（mm)道路类被最低压实度（%）重型击实标准轻型击实标准<800快速路及主干路9598次干路9395支路9092800-1500快速路及主干路9395次干路9092支路8790>1500快速路及主干路8790次干路8790支路8790燃气工程工艺流程测量放样—管沟开挖—管道施工—清扫试压—回填夯实—标志埋设控制要点工程管线交叉时的最小垂直净距和水平净距，应符合表26和表27的规定。当受现状管线等因素限制难以满足要求时，应及时与设计单位和建设单位等沟通协调，并根据实际情况采取安全措施后减少其最小垂直净距或水平净距。表SEQ表\*ARABIC28地下燃气管道与建（构）筑物或相邻管道之间的水平净距(m)项目地下燃气管道压力（MPa)低压中压＜0.01≤0.2≤0.4距建筑物的基础0.71.01.5外墙面（出地面处）———给水管0.50.50.5污水、雨水排管1.01.21.2电力电缆（含电车电缆）直埋0.50.50.5在导管内1.01.01.0通信电缆直埋0.50.50.5在导管内1.01.01.0其他燃气管线DN≤300mm0.40.40.4DN＞300mm0.50.50.5电杆（塔）基础≤35kv1.01.01.0＞35kv2.02.02.0通讯、照明电杆（至电杆中心）1.01.01.0有轨电车铁轨2.02.02.0街树（至树中心）0.750.750.75表SEQ表\*ARABIC29地下燃气管道与建（构）筑物或相邻管道之间的垂直净距(m)名称地下燃气管道（当有套管时，以套管计）给水管、排水管或其他燃气管道0.15热力管、热力管的管沟底（或顶）0.15电缆直埋0.50在导管内0.15有轨电车（轨底）1.0管沟沟底宽和上口宽度，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按表28和图44确定。表SEQ表\*ARABIC30沟底宽度尺寸管道公称直径（mm)50-80100-200250-350400-450500-600沟底宽度（m)0.60.70.81.01.3图SEQ图\*ARABIC44梯形槽上口宽度b=a+2nh式中b—沟槽上口宽度（m)；a—沟槽底宽度（m)；n—沟槽边坡率（边坡的水平投影与垂直投影的比值）；h—沟槽深度（m)当土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好，且挖深小于5m，不加支撑时，沟槽的最大边坡率可按表29确定。表SEQ表\*ARABIC31深度在5m以内的沟槽最大边坡率（不加支撑）土壤名称边坡率人工开挖并将土抛于沟边上机械开挖在沟底挖土在沟边上挖土砂土1:1.001:0.751:1.00亚砂土1:0.671:0.501:0.75亚黏土1:0.501:0.331:0.75黏土1:0.331:0.251:0.67含砾土卵石土1:0.671:0.501:0.75泥炭岩白垩土1:0.331:0.251:0.67干黄土1:0.251:0.101:0.331.如人工挖土抛于沟槽上即时运走，可采用机械在沟底挖土的坡度值2.临时堆土高度不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高的1/33.堆土距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不应超过1.5m管沟底必须是平整的实土层，若是虚土层必须进行夯实平整处理，并不低于原地基天然土密实度，局部超挖部分应回填压实。当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采用原土回填；超挖0.15m以上，可采用石灰土或砂处理，密实度不低于95%，并在沟底填充100mm厚干河砂。管道防腐层宜采用挤压聚乙烯防腐层、熔结环氧粉末防腐层、双层环氧防腐层等；普通级和加强级的防腐层基本结构应符合表30的规定。表SEQ表\*ARABIC32防腐层基本结构防腐层基本结构普通级加强级挤压聚乙烯防腐层≥120μm环氧粉末+≥170μ≥120μm环氧粉末+≥170μ熔结环氧粉末防腐层≥300μm≥400μm双层环氧防腐层≥250μm环氧粉末+≥370μ≥300μm环氧粉末+≥500μ聚乙烯管道的连接方式的质量标准应满足以下规定：表SEQ表\*ARABIC33热熔对接焊接的检验与试验要求序号检验与试验项目检验与试验参数检验与试验要求检验与试验方法1拉伸性能23℃±2℃试验到破坏为止：韧性：通过脆性：不通过《聚乙烯（PE）管材和管件热熔对接接头拉伸强度和破坏形式的测定》GB/T198102耐压（静液压）强度试验密封接头：A型方向：任意试验时间：165h环应力：PE80：4.5MPaPE100：5.4MPa试验温度：80℃焊接处无破坏，无渗漏《流体输送用热塑性塑料管道系统耐内压性能的测定》GB/T6111表SEQ表\*ARABIC34电熔承插焊接的检验与试验要求序号检验与试验项目检验与试验参数检验与试验要求检验与试验方法1电熔管件剖面检验—电熔管件中的电阻丝应当排列整齐，不应当有涨出、裸露、错行，焊后不游离，管件与管材熔接面上无可见界线，无虚焊、过焊气泡等影响性能的缺陷《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》TSGD20222dn<90挤压剥离试验23℃±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《塑料管材和管件聚乙烯电熔组件的挤压剥离试验》GB/T198063dn≥90拉伸剥离试验23℃±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《塑料管材和管件公称外径大于或等于90mm的聚乙烯电熔组件的拉伸剥离试验》GB/T198084静液压试验密封接头：A型方向：任意试验时间：165h环应力：PE80，4.5MPaPE100，5.4MPa试验温度80℃焊接处无破坏，无渗漏《流体输送用热塑性塑料管道系统耐内压性能的测定》GB/T6111表SEQ表\*ARABIC35电熔鞍形焊接的检验与试验要求序号检验与试验项目检验与试验参数检验与试验要求检验与试验方法1dn≤225挤压剥离试验23℃±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《塑料管材和管件聚乙烯电熔组件的挤压剥离试验》GB/T198062Dn>225撕裂剥离试验23℃±2℃剥离脆性破坏百分比≤33.3%《燃气用聚乙烯管道焊接技术规则》TSGD2022热熔对接接头的质量检验应符合下列规定：热熔对接连接完成后，应对接头进行100%卷边对称性和接头对正性检验，并应对开挖敷设不少于15%的接头进行卷边切除检验，水平定向钻非开挖施工应进行100%接头卷边切除检验；卷边对称性检验，沿管道整个圆周内的接口卷边应平滑、均匀、对称，卷边融合线的最低处（A）不应低于管道的外表面，详见图45；图SEQ图\*ARABIC45卷边对称性示意接头对正性检验，接口两侧紧邻卷边的外圆周上任何一处的错边量（V）不应超过管道壁厚的10%，详见图46；图SEQ图\*ARABIC46接头对正性示意卷边切除检验，在不损伤对接管道的情况下，应使用专用工具切除接口外部的熔接卷边，每隔50mm应进行一次180℃的背弯检验（详见图47），卷边切割面中线附件不应有开裂、裂缝，不得露出熔合线。图SEQ图\*ARABIC47切除卷边背弯试验示意电熔承插连接的操作应符合下列规定：管材的连接部位应擦净，并应保持干燥，管件应在焊接时再拆除封装袋；当管材的不圆度影响安装时，应采用整圆工具对插入端进行整圆；应测量电熔管件承口长度，并在管材或插口管件的插入端标出插入长度，刮除插入段表皮的氧化层，刮削表皮厚度宜为0.1mm~0.2mm，并应保持洁净；将管材或插口管件插入端插入电熔管件承口内至标记位置，同时应配合尺寸进行检查，避免强力插入；校直待连接的管材和管件，使其在同一轴线上，并应采用专用夹具固定后，方可通电焊接；通电加热焊接的电压或电流、加热时间等焊接参数的设定应符合电熔连接熔接设备和电熔管件的使用要求。放散管与钢塑接头的连接，施工时应先进行转换接头钢管端焊接，焊缝采用氩弧焊打底，待焊口冷却后方可进行聚乙烯管电熔连接；其焊缝应进行表面检验，其质量不得低于现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011中的Ⅲ级，不得有不允许的缺陷存在，对发现的缺陷应及时消除，消除后重新进行检验直至合格。钢质放散管外表面手动机械除锈，达Sa2.5级后刷防腐底漆二道，与钢塑接头钢管端焊缝包牛油胶布与PVC外带，放散阀外表面刷防腐底漆与沥青漆各一道。清扫管道试压前应进行吹扫，吹扫介质宜采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体；压缩空气压力不得大于0.3MPa，温度不宜超过40℃；压缩机出口应安装油水分离器和过滤器，以吹出的气流无污染物为合格；条件具备时宜采用海绵球进行吹扫，每次吹扫管道的长度不宜超过500m；阀门等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装复位。试压（强度试验）试验介质为压缩空气，中压燃气管道工程强度试验压力为0.45MPa；强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初验，稳压30分钟，如无泄露、异常后，继续升至试验压力后稳压1小时，然后仔细进行外观检查，且检查压力表时间不少于30分钟，目测无变形、无压力降为合格。试验（严密性试验）应在强度试验合格、管线全线回填后进行；试验介质为压缩空气，中压燃气管道工程严密性试验压力为0.345MPa；达到试验压力后应保持一定时间，达到温度、压力稳定；严密性试验持续时间为24小时，应使用全自动压力记录仪，每小时至少记录1次，以无泄露为合格。管道回填详见图48。图SEQ图\*ARABIC48管道回填示意图注：Ⅱ取厚度为0.5m，对于Ⅰ区、Ⅱ区部位，密实度不应小于90%，对Ⅲ区部位，密实度应符合相应地面密实度的要求；回填土时应注意保护电子标识器，回填土成分还应同时符合道路管理部门对不同路段的相应要求。电力工程工艺流程测量放样—土方开挖—垫层基础—底板钢筋绑扎—底板模板安设—底板混凝土浇筑—墙身钢筋绑扎（含预埋件施工）—墙身模板安设—墙身混凝土浇筑—电缆支架与接地施工—电缆井施工—盖板安装—电缆标志牌及标志桩施工—土方回填。控制要点沟槽开挖应符合下列规定：开挖过程中，必须保护好现状地下管线，严禁破坏地下管线；沟槽开挖采用机械开挖、人工配合的方式进行，开挖时原状地基土不得扰动，机械开挖预留200-300mm土层由人工开挖至设计高程、整平；槽底不得受水浸泡，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰石回填；槽底扰动层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理；在沟槽边坡每隔200m设置供施工人员上下沟槽的安全梯；堆土距沟槽边缘不小于1m，且堆土高度不应超过1.5m。钢筋绑扎应满足下列要求：钢筋绑扎采用热镀锌铁丝绑扎，其中缺扣、松扣的数量不超过应绑扎扣数的20%，且不得集中；钢筋安装时横向钢筋在纵向钢筋外侧，钢筋焊接接头连接区段的长度为35d且不小于500mm；钢筋网的交叉点应全数绑扎；保护层厚度必须符合设计要求和施工规定；钢筋绑扎完成后，禁止踩踏。混凝土结构外观一般缺陷修整应符合下列规定：露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部分的混凝土，并清理表面，洒水湿润后应用1:2-1:2.5水泥砂浆抹平；应封闭裂缝；连接部位缺陷、外形缺陷可与面层装饰施工一并处理。混凝土结构外观严重缺陷修整应符合下列规定：露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面，支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应采用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土浇筑密实，养护时间不少于7d。当采用盘扣式钢管钢管架作模板支架时，支架搭设应符合下列规定：盘扣架的水平杆与立杆的扣接应牢靠，不应滑脱；立杆上的上、下层水平杆间距不应大于1.8m；插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应大于650mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，其直径应满足于钢管内径间隙不大于6mm的要求。架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距。当混凝土强度达到设计要求时，并能保证墙身表面和棱角不受损伤时，方可拆除墙身模板和支架。模板拆除时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承重模板的顺序，并应从上而下进行拆除。侧墙模板在浇混凝土后1天可拆模，拆模要按照拆模顺序：斜撑→对拉螺栓→立档→横档→模板的顺序自上而下拆除，严禁乱撬猛拉，以免损坏混凝土表面质量。混凝土浇筑前还应进行塌落度和维勃稠度的检验，塌落度、维勃稠度的允许偏差应符合表34的规定，当塌落度大于220mm的混凝土，可根据需要测定其塌落度扩展度，扩展度的允许偏差为±30mm。表SEQ表\*ARABIC36混凝土塌落度、维勃稠度的允许偏差塌落度（mm）设计值（mm）≤4050-90≥100允许偏差（mm）±10±20±30维勃稠度（s）设计值（s）≥1110-6≤5允许偏差（s）±3±2±1混凝土当采用泵管浇筑时，输送泵管与支架的设置应符合下列规定：混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时，可采用内径不小于125mm的输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时，可采用内径不小于150mm的输送泵管；输送泵管安装连接应严密，输送泵管道转向宜平缓；输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支架应加密输送泵管倾斜或垂直向下输送混凝土，且高差不大于20m时，应在倾斜或竖向管下端设置直管或弯管，直管或弯管总的折算长度不宜小于高差的1.5倍。混凝土浇筑过程中应振捣密实，振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振。本项目电缆沟支架采用预埋螺栓式复合材料电缆支架，采用双侧布置，两侧各设4层支架，电缆支架应符合下列要求：钢材应平直，无明显扭曲；下料偏差应在5mm以内，切口应无卷边、毛刺，靠通道侧应有钝化处理；支架焊接应牢固，应无明显变形；各横撑间的垂直净距与设计偏差不应大于5mm。水平安装的电缆支架，各支架的同层横档应在同一水平面上，偏差不应大于5mm；电缆沟内或建筑物上安装的电缆支架，应有与电缆沟或建筑物相同的坡度（电缆支架预埋仰角3度）；电缆支架最上层及最下层至沟顶或沟底的垂直净距不小于50mm。电缆沟接地做法：沿沟道两侧明敷设∅12热镀锌圆钢接地线，每个工井处设置L5×50×2500mm热镀锌角钢接地极一根,端部水泥封堵，接地极与接地线采用∅12热镀锌圆钢连接；实测接地电阻不应大于4Ω，否则增设接地极；先按设计图纸要求挖0.4米*0.8米的接地沟，打入接地角钢、敷设接地线，并与接地角钢按规定焊接。电缆沟回填采用素土在两侧或四周同时对称分层夯实回填，为了满足压实系数的要求，严格控制分层厚度，每层厚度为200mm，并采用夯具夯实，压实系数不小于0.96，并符合下列要求：回填时应将土内砖石、木块、垃圾等杂物清理干净；井室周围的回填应与电缆沟回填同步进行，不便同时进行的，应留台阶形接茬，且不得漏夯；回填时应均匀运入坑内，不得集中推入。通信工程工艺流程控制要点施工前，应依据设计图纸和现场交底的控制桩点，进行通信管道及人（手）孔位置的复测，并应按施工需要钉设桩点，复测钉设的桩（板）应符合下列规定：直线管道自人（手）孔中心3m～5m处开始，沿管线每隔20m～25m宜设一桩（板），采用弯管道时，桩（板）应加密；桩点设置应牢固，顶部宜与地面平齐，桩点附近有永久建（构）筑物时，可做定位检点，并应做好标志和记录。平面复测允许偏差应符合下列规定：管道中心线允许偏差为±10mm；直通型人（手）孔的中心位置允许偏差为±100mm；管道转角处的人（手）孔中心位置允许偏差为±20mm。施工现场应设置临时水准点，并应标定管道及人（手）孔施工直测的水准桩点，临时水准点的设置应符合下列规定：临时水准点应满足施工测量的精度，允许偏差为±5mm；临时水准点的设置应牢固、可靠，两点的间距不应大于150m；临时水准点、水平桩（或平尺板）的顶部应平整、稳定，并应有明显标记；临时水准点、水平桩（或平尺板）应按顺序编号，测定相应高程，计算出各点相应沟（坑）底的深度，标在平尺板上并做好记录。施工现场条件允许，土层坚实及地下水位低于沟（坑）底，且挖深不超过3m时，可采用放坡法施工。放坡挖沟（坑）的坡与深度的关系应按表35的要求执行。表SEQ表\*ARABIC37放坡挖沟（坑）表土壤类别H：DH≤2m2m<H<3m黏土1:0.101:0.15砂黏土1:0.151:0.25砂质土1:0.251:0.50瓦砾、卵石1:0.501:0.75炉渣、回填土1:0.751:1.00注：H为深度，D为放坡（一侧的）宽度当管道沟及人（手）孔坑深度超过3m时，应增设宽0．4m的倒土平台或加大放坡系数，必要时增加槽钢进行支护，倒土平台如图49所示。图SEQ图\*ARABIC49倒土平台沟槽开挖断面如图50所示。图SEQ图\*ARABIC50沟槽开挖断面图注：b为工作面宽度，当基础宽大于630mm时，b取300mm；当基础宽小于630mm时，b取150mm；L为排管基础宽度，h为排管高度，L和h均根据排管方式确定，其中管群的层、列管间间缝宜为10-15mm。管道基础应符合下列规定：土质为硬土的地段，挖好沟槽后应夯实沟底，沟底回填50mm细砂或细土；土质较松软的地段，挖好沟槽后应做混凝土基础，基础上回填50mm细砂或细土；土质松软不稳定的地段，挖好沟槽后应做钢筋混凝土基础，基础上应回填50mm细砂或细土，必要时应对管道进行混凝土包封；土质为岩石、砾石、冻土的地段，挖好沟槽后应回填200mm细砂或细土；管道沟底应平整，不得有突出的硬物，管道应紧贴沟底；管道进入人孔或建筑物时，靠近人孔或建筑物侧应做不小于2m长的钢筋混凝土基础和包封。钢筋混凝土基础应符合下列规定：主筋宜用直径φ10mm的HRB300级热轧光面钢筋，筋间中心间距宜为80mm或100mm，特殊地段的钢筋规格与排列应满足设计要求；分布筋宜用直径φ8mm的HRB300级热轧光面钢筋，筋间中心间距宜为200mm，特殊地段的钢筋规格与排列应满足设计要求；主筋与分布筋的交叉点应采用直径φ1．0mm的铁线绑扎牢固，并应采用衬垫将钢筋垫高40mm～50mm；混凝土基础的厚度宜为80mm～100mm，宽度应按管群组合计算确定，混凝土包封的厚度宜为80mm～100mm，钢筋混凝土基础和包封厚度宜为100mm，特殊情况下应满足设计要求。为方便混凝土养生和管道敷设，在混凝土基础完成后回填50mm中砂，回填时，应夯实整平，压实度与路基压实度一致（车行道下≥0.94，人行道下≥93）。通信管道的规格、程式和管群断面组合应满足设计要求，其中典型的UPVC管的规格尺寸应符合表36的规定。表SEQ表\*ARABIC38典型的聚氯乙烯（UPVC实壁管管材结构尺寸及长度公称外径DN/OD平均外径壁厚长度L环刚度允许误差标称值允许误差标称值允许误差SN6.3SN8标称值9090+01.61.6+0硬直管的长度一般为6000mm+0.4%01001002.22.51101102.63.0注：小于或等于0.3mm和0.003（为管材外径）（计算结果圆整到0.1mm，小数点后第二位大于0时进一位）两值中的较大值；y等于0.1+0.2，计算结果圆整到0.1mm，小数点后第二位大于0时进一位。管道进入人（手）孔、通道的位置应符合下列规定：管顶距人（手）孔、通道上覆及沟盖底面不应小于300mm，管底距人（手）孔、通道基础面不应小于400mm；人（手）孔内不同方向管道相对位置（标高）宜接近，相对管孔高差不宜大于500mm；管道未能接入人（手）孔时，应将管孔做临时的严密封堵；管道进入人（手）孔时，管口不应凸出人（手）孔内壁，应终止在距墙体内侧100mm处，并应将进入人（手）孔的管口封堵严密，管口做成喇叭口，管道基础进入人（手）孔时，在墙体上的搭接长度不应小于140mm。通信管道的组群应符合下列规定：管群应组成矩形，横向排列的管孔数宜为偶数，且宜与人（手）孔线缆托板容纳线缆数量相配合；管孔内径大的管材应放在管群的下边和外侧，管孔内径小的管材应放在管群的上边和内侧；多个多孔管组群进入人孔时，多孔管之间宜留20mm～50mm的空隙，单孔波纹管、实壁管之间宜留20mm的空隙，所有空隙应分层填实；两个相邻人孔之间的管位应一致，且管群断面应满足设计要求；栅格管、波纹管、硅芯管组成的管群宜间隔3m采用专用带绑扎一次，蜂窝管或梅花管宜用支架分层排列整齐；塑料管群小于两层时应整体绑扎，大于两层时应相邻两层为一组绑扎后再整体绑扎。管材的连接应符合下列规定：塑料管之间的连接宜采用套筒式连接、承插式连接、承插弹性密封圈连接和机械压紧管件连接，承插式管接头的长度不应小于200mm；塑料管材标志面应朝上方；多孔塑料管的承插口的内外壁应均匀涂刷最小黏度为500MPa·s的专用中性胶合粘剂，塑料管应插到底，挤压固定；各塑料管的接口宜错开排列，相邻两管的接头之间错开距离不宜小于300mm，弯曲管道弯曲部分的管接头应采取加固措施；塑料管的切割应根据管径大小选用不同规格的裁管刀，管口断面应垂直管中心，且管口断面应平直、无毛刺。当管道埋深小于规定时（人行道/绿化带：0.7；机动车行道：0.8），管道采用混凝土包封如图51所示。图SEQ图\*ARABIC51管道包封断面图回填应满足设计要求，并应符合下列规定：在管道两侧和顶部300mm范围内，应采用细砂或过筛细土回填，不应含有直径大于50mm的砾石、碎砖等坚硬物；管道两侧应同时进行回填并分层夯实，每层回填土厚度应为150mm；管道顶部300mm以上回填应分层夯实，每层回填土厚度应为300mm。沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于200mm；管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地段时，沟槽回填宜先用中粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中粗砂分层回填到管顶以上500mm；

回填作业的现场试验段长度应为一个井段或不少于50m，因工程因素变化改变回填方式时，应重新进行现场试验。沟槽回填压实度详见表37。表SEQ表\*ARABIC39管道沟槽回填土压实度槽内部位压实度（%）回填材料检查数量检查方法范围点数用环刀法检查或采用现行国家标准《土工试验方法标准》GB/T50123中其他方法管道基础管底基础≥90中、粗砂——管道有效支撑角范围≥95每100m管道两侧≥95中、粗砂、碎石屑，最大粒径小于40mm的砂砾或符合要求的原土两井之间或每1000㎡每层每侧一组（每组3点）管顶以上500mm管道两侧≥95管道上部85±2管顶500-1000mm≥90原土回填人（手）孔、通道墙体的预埋件应符合下列规定：穿上、下穿钉应在同一垂直线上，垂直允许偏差为±5mm，间距允许偏差为±10mm；穿钉的规格、位置应满足设计要求，穿钉与墙体应保持垂直；相邻两组穿钉间距应满足设计要求，允许偏差为±20mm；穿钉露出墙面的长度应为50mm～70mm，露出部分应无砂浆等附着物，穿钉螺母应齐全有效；穿钉应牢固安装。拉力（拉缆）环的预埋应符合下列规定：拉力（拉缆）环的安装位置应满足设计要求，宜与对面管道底保持200mm以上的间距；拉力（拉缆）环露出墙面部分应为80mm～100mm；拉力（拉缆）环应牢固安装。上覆、盖板底面应平整、光滑、不露筋，不得有蜂窝等缺陷，上覆、盖板与墙体（图52）搭接的内外侧应用1:2.5的水泥砂浆抹八字角。但上覆、盖板直接在墙体上浇灌的可不抹角。图SEQ图\*ARABIC52上覆、盖板与墙体抹角箱涵工程工艺流程钻孔桩工艺流程测量放样—埋设护筒—钻机就位—钻进成孔—一次清孔—钢筋笼制作及安放—二次清孔—混凝土灌注。高压旋喷桩工艺流程施工准备→钻机就位→调整钻架角度→钻孔→插管→试喷→喷射浆作业→喷射作业→喷射结束→拔管→机具清理→桩基移位。混凝土冠梁工艺流程施工准备→测量放线→开挖至冠梁底→破除桩顶浮浆→冠梁钢筋模板安装→浇筑混凝土→拆模及混凝土养护。箱涵整体工艺流程施工准备—测量放样—支护桩打设—土方开挖—冠梁及支撑施工—侧墙防护—地基处理—底板施工—侧墙施工—顶板施工—土方回填。控制要点钻孔桩施工埋设护筒：护筒采用10mm厚钢板制成，根据设计桩径1200mm，选择直径1400mm的护筒，根据本工程地质情况护筒埋置深度为1.2～1.5m。钻机定位：钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳、牢固。使钻头中心对准桩位中心，最大偏差不大于10mm，用水平仪检查钻机底座平整度，用多功能垂直度校正器检查钻塔及钻杆垂直度，钻塔、钻杆垂直度偏差均不大于1％。钻进成孔：依据该场地地层土质情况，拟采用原土造浆护壁成孔，钻进过程中，依据地层情况控制钻进速度及泥浆比重。泥浆比重的控制：在一般粘性土层控制在1.1～1.3，在砂层或其它易塌孔层，控制在1.3～1.5。钻孔过程中，应保证孔口泥浆面高出地下水位1.0米以上，当受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5米以上，以有效保证孔口土层稳定。由于本工程局部场地较软，在施工过程中，宜采用吊打进尺的钻孔方式，吊打进尺主要靠钻机自重找直，有利于控制钻进中的垂直度。一次清孔：采用循环换浆法清孔。即钻机钻至设计深度后，保持钻机空钻不进尺，更换轻质泥浆来洗孔（泥浆比重小于1.25）。提钻：经检测清孔后孔底沉渣小于100mm，泥浆比重小于1.25时，就可以提钻移机，进行下一步工序。钢筋笼制作与吊装钢筋笼所用原材料严格执行双控，有出厂质量证明书，且经复试合格后方准使用，电焊工持证上岗。钢筋笼制作，本工程主筋连接方式采用对焊连接。钢筋笼制作前，铺设钢筋笼制作平台，安装钢筋笼制作台具，依据钢筋笼制作大样图，按设计图纸及规范JGJ94-2008要求制作，钢筋笼几何尺寸允许偏差：主筋间距±10mm,箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，钢筋笼长度±100mm，钢筋笼保护层厚度55mm。本工程钢筋笼采用整节加工，钢筋笼吊装使用25t吊车吊装就位，本工程支护桩钢筋笼最长为23.5米，钢筋笼最重约3.058t，满足吊装要求。钢筋笼安装到位后，拟采用一根压杆加一根吊筋的方法，同时控制钢筋笼上浮或下沉。吊筋及压杆长度根据自然地坪至钢筋笼顶的深度确定。混凝土灌注混凝土的水下灌注：混凝土的水下灌注采用回灌法，灌灰管采用3-4mm厚钢板制成，法兰连接，连接处设密封胶垫或胶圈。灌灰管直径依据所灌注桩钢筋笼直径确定，保证钢筋笼直径大于灌灰管接头外径100mm以上。砼导管使用前，应试拼接、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPA，以确认导管连接的密封性。安装好的灌灰管距孔底控制在300-500mm，以便隔水塞顺利排出，隔水塞采用球胆。灌灰管安装完毕后，测定孔底沉渣厚度，同时控制泥浆比重在1.15～1.20之间，达不到规定要求时进行二次清孔，达到规定要求时，立即灌注砼。依据孔深、孔径确定初灌量，保证一次埋管深度不小于0.8m。以直径1200mm的桩为例，初灌量为：（0.8+0.5）*（3.14*0.6*0.6）＝1.47m³,考虑埋管0.8米时，导管内砼面较管外高，一次灌注量定为2.0m3。砼运输车辆到达灌注位置，采用自卸方式直接经导管灌入孔口，初次灌入量不小于2.0m3，每台设备在灌注前将隔水球胆放入导管。水下混凝土灌注要连续进行，为此在灌注前需作好各项准备工作。水下混凝土灌注过程中，勤测砼面上升高度，适时拔管。混凝土导管最大埋管深度不大于4m，以防止埋管；最小埋管深度不小于2m，以防止导管拔漏。桩顶超灌高度根据规范要求宜为0.8m—1m,既保证桩顶砼强度，又防止材料浪费。桩身混凝土必须留置试块，根据规范要求，直径大于1m或单桩混凝土量超过25m³的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件；直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m³的桩，每个灌注台班不得少于1组。本工程支护桩施工钻孔桩均为Φ1200的桩，每根留置一组试块。高压旋喷桩施工主要施工参数水压:30～40MPa，排量：80～100L/min空压：0.6～0.8MPa，排量：1.4～2.0m3/min水泥浆液压强：0.8～1.5MPa，排量：80～120L/min灌浆旋转速度：9～11r/min，提升速度：80～100mm/min钻机就位本工程采用5台XL-50旋喷钻机，移动旋喷钻机到指定桩位，将钻头对准孔位中心，同时整平钻机。分段提升的搭接长度不应小于100mm。钻孔偏差≤50mm，钻孔垂直度<1%。制备水泥浆通过两道过滤的方式，指定设计确定的水泥浆。其中水泥采用32.5R普通水泥，水灰比为1：1，要求水泥用量不小于kg/m，外加剂为三乙醇胺，掺入比为水泥用量的0.03%。混凝土喷射灌浆材料为P.O42.5R水泥，浆液水灰比0.8～1.2，水泥用量不少于300kg/m，浆液流量为80~120L/min，气流压力不小于0.7Mpa，提升速度不大于10~15cm/min，先应达到预定的喷射压力、喷浆旋转30秒，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，双重管旋喷桩小于0.1m/min，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。直至距桩顶1米时，放慢搅拌速度和提升速度，保证桩顶密实均匀。冠梁施工钢筋在钢筋棚集中加工，钢筋进场后由实验室对钢筋原材进行取样检验，合格后方可使用。钢筋主筋采用焊接方式搭接，箍筋采用绑扎连接，钢筋应严格按照设计图纸及相关规范进行加工。加工好的钢筋按规格、长度、编号等分批存放，并注意防雨防锈。施工中必须确保钢筋定位准确，在钢筋绑扎前先在底模弹上底层钢筋的定位线，并依据定位线进行钢筋的焊接及绑扎。钢筋主筋采用单面焊接，箍筋与主筋以及腋脚加强筋采用绑扎连接方式。钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；钢筋单面焊接接头长度不少于10d；绑扎接头的搭接长度不少于35d，搭接处的中心及两端须分别用钢丝扎牢，绑扎接头宜相互错开；焊接接头搭接面积不超过50％，绑扎接头宜相互错开。在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎。钢筋绑扎顺序为先绑扎下排主筋，再绑扎上排主筋，最后绑扎箍筋。腰梁钢筋绑扎时，要注意保护预埋钢筋接驳器。箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置，钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。冠梁侧模采用木模支撑，底模采用5mm厚木板，模板加固采用上下两排拉杆进行双向对拉。模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，主龙骨间距1m,次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。模板支撑均可采用一侧支撑，模板内部采用用方木支撑。本工程混凝土均采用商品混凝土，采用HBT60输送泵进行卸载混凝土，人工使用插入式振动棒进行振捣密实。混凝土的浇筑方式采用踏板式的斜面分层浇筑，循环推进，每层浇筑厚度控制在400mm以内，一次浇筑到顶的浇筑方法。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇捣上一层混凝土，从而不使上下层之间产生施工缝，以保持良好衔接，提高混凝土的密实度。模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，侧模待混凝土初凝后方可拆除，底模须等混凝土强度达到100%设计强度后方可拆除。拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。应在浇筑完毕后的7天内对混凝土进行洒水养护，洒水前用土工布对混凝土进行覆盖，以确保延长混凝土表面保湿时间。盘扣式满堂支架施工顺序示意图说明1调整座：依脚手架配置图尺寸放样后，将「调整座」排列至定点。2标准基座：将「标准基座」的立杆套筒部份朝上套入调整座上方，标准基座下缘需完全置入扳手受力平面的凹槽内。3第一层横杆：将横杆头套入圆盘小孔位置使横杆头前端抵住立杆圆管，再以斜楔贯穿小孔敲紧固定。4起步立杆：未加装（连接棒）的立杆统称为「起步立杆」，依下图所示将「起步立杆」长端插入标准基座的套筒中。以检查孔位置查看起步立杆是否插至套筒底部。「起步立杆」仅使用在第一层搭接，第二层往上均使用「立杆」5第二层横杆：如图位置，依步骤3安装第二层横杆。6第一层斜杆：将「斜杆」全部依顺时针或全部依逆时针方向组搭，如下图。将「斜杆」套入圆盘大孔位置，使斜杆头前端抵住立杆圆管，再以斜楔贯穿大孔敲紧固定。注意：斜杆具有方向性，方向相反即无法搭接。7第三层横杆：如图位置，依步骤3安装第三层横杆。8第二层斜杆：如下图所示，依步骤6组搭方式，和第一层相同方向搭接第二层「斜杆」。若第一层为逆时针方向组装，则第二层以上的斜杆同样需以逆时针方向组装。9立杆：「立杆」以四方管（连接棒）连接，如下图所示将连接棒插入下层管中即可。若需使用「立杆插销」则务必检查圆盘对齐孔是否在同一方向。10第四层横杆：如左图位置，依步骤3安装第四层横杆。横杆需每150cm安装一层，依实际高度组装。若安装于支撑架最上层（即U型调整座下方），不管高度搭接几层，每层间距都不得超过150cm。11第三层斜杆：如右图所示，依步骤6组搭方式，和第一层、第二层相同方向搭接第三层「斜杆」。12U型调整座：如下图所示，将「U型调整座」牙管插入立杆管中，再以扳手调整至所需度。照明工程工艺流程灯位放样—基础开挖—法兰盘预埋—灯杆及灯具安装—试运行。控制要点在灯杆定位处按设计尺寸挖坑做灯杆基础，开挖后要用地线钎探察地下有无障碍物及地下管道，如有应平移让开，切忌野蛮施工。按设计要求加工绑扎钢筋，同时埋设地脚螺栓、法兰盘、接地角铁及穿线管等预埋件，地脚螺栓与相邻主筋焊接，中杆路灯基础法兰盘与8根主筋焊接，低杆路灯基础法兰盘与4根主筋焊接，焊接时应对预埋件位置进行符合，确保位置准确，防雷接地极采用50×50×5镀锌角钢（L=2.5m），接地线采用40×4镀锌扁钢。浇注混凝土独立基础时，应边浇注边振捣，同时注意灯杆基础上螺栓保护措施，以防止损伤螺栓，浇注结束后，对预埋件做水平调整，确保位置准确，并将混凝土基础面抹平。灯杆及灯具安装应满足下列要求：灯杆安装前要目视检查灯杆的焊缝匀称、无虚焊，喷塑应无鼓包、针孔、裂纹或漏喷等，杆身直线度误差小于3%。灯杆安装时应尽量防止勒伤或割伤表面涂层，严禁用钢丝绳套直勒或从车上往下扔。灯杆安装要正直，垂直偏差不大于半个灯梢直径，灯杆应设立在与道路纵轴线平行的一条线上，横向位移不大于半个杆根直径。光源安装前要检测是否正常，以免将可能在运输途中损坏的安装上而造成之后不必要的麻烦。灯具安装要端正，并垂直于道路的纵轴线，误差不大于3度，安装后目测无歪斜现象。灯杆安装时，各部螺栓应加平垫弹簧垫坚固，紧固后螺栓露出螺母不应小于两个螺距。灯头、灯身各部螺栓必须紧固，受风压可能转动的部分要采取加固措施。交通工程标志、标线原则安排在主体工程完成后进行，对于道路设施所需各种构件应事先制作、预制，各种材料宜提前备好。控制要点标志板采用牌号为3003的铝合金板材，并符合《道路交通标志板及支撑件》（GB/T23827-2009）的规定。标志面板反光材料采用Ⅳ类反光膜。板面设计：根据标志的版面尺寸、结构型式的不同，标志板选用2mm厚、3mm厚铝合金板，板面四角应加工为圆弧状。为了增加标志板强度，标志板边缘均采用折边处理，大型标志板还应加衬铝合金角铝。铝合金板和龙骨之间采用铝合金沉头铆钉连接。铝合金龙骨和钢管之间采用方头螺栓及抱箍连接，钢管和立柱之间采用双头螺栓连接。标志板面应无裂缝、撕破或其它表面缺陷，标志板边缘应整齐、光滑，标志板的尺寸误差应小于±0.5%，平面翘曲的误差应小于±0.3%。标志材料：标志立柱、横梁均采用普通碳素结构钢，标志立柱柱帽和横梁帽采用普通碳素结构钢板，板厚一般采用5mm。标志制作：厂商生产的交通标志需经持有CMA标志和国家计量认证单位检测。标志版面的生产，主要有制板、刻膜、贴膜三道工序，其中以标志板连接和贴膜最重要。一般采用焊接、铆接等方法来生产标志板，须保证板的平整度、铆的质量，对接缝应进行严格的处理，板面的铆钉头应打磨平滑。贴反光膜时要求底板平整、清洁、干燥，同时贴膜车间应保持清洁，温度、湿度控制在一定的范围，否则将导致气泡和皱折的产生。标志版面应无裂缝或其他表面缺陷，标志板边缘应整齐、光滑，标志板的外形尺寸偏差为±5mm，若外形尺寸大于1.2m2时其偏差为外形尺寸的±5%。标志板应平整，表面无明显的皱纹、凹痕或变形，每平方米范围内的平整度公差不应大于1.0mm。大型指路标志最多只能分割成四块，并应尽可能减少分割数量，标志板的拼接应采用对接，接缝的最大间隙为1mm。所有接缝应用滑动槽铝加强，滑动槽铝与标志板用铆钉连接，铆钉的最大间距应小于200mm。标志立柱与法兰盘、加劲肋、柱帽等的连接采用焊接的方式，所有构件的加工、制作、组装、焊接等工艺均应符合现行规范的规定。在焊接时应注意焊接质量，并应进行有效的打毛刺和修磨工作，镀锌应保证锌层的厚度及均匀性，所有的立柱及横梁钢管应是整根的，不允许有焊接。标志安装：基础混凝土一次性浇筑，并且必须保证基层法兰盘安装的水平度及垂直度，混凝土浇筑完成后，法兰盘表面应擦拭干净，不得有混凝土或其它异物，基础法兰盘以上的螺栓部分涂上黄油后包扎好，防止碰坏丝扣。立柱必须在基层混凝土强度达到设计强度的90%以上时才能安装。各种半成品运到现场，全面自检合格，并经监理工程师验收合格后进行安装。将底座法兰盘调整符合要求后，将立柱安装就位。立柱竖直度误差不超过±3mm/m，利用吊车将标志牌安装就位，并使其满足设计要求。路侧式标志应尽量减少标志板面对驾驶人员的眩光，在安装时尽可能与道路中线垂直，禁令标志和指示标志为0～45°，指路标志和警告标志为0～10°。为减少标志板面对驾驶员的眩光，路侧设置的标志和悬空标志均应符合设计《道路交通标志和标线》（GB5768-2009）和施工规范的要求，即在水平轴和垂直轴方向旋转约5°。标志支撑结构应按设计要求制造，在安装前应对各部焊点质量及结构整体性进行检查、试装。支柱安放于混凝土基础上，支柱的法兰盘与混凝土基础的底法兰盘应水平、密合，地脚螺栓配合妥当，拧紧螺栓后桁架不得倾斜。在平曲线路段，为保护将来安装标志版面与驾驶员视线垂直，应对预埋的法兰盘进行适当调整。柱式标志板内边缘距路肩边缘的距离不得小于25cm，悬臂式下边缘与路面的垂直距离应满足净空要求。悬臂式标志吊装横梁时，应使预拱度达到设计文件的要求。粘贴反光膜时应采用车间施工的方法，必须保证标志底板洁净干燥，否则因标志板尺寸较大、反光膜等级较高、质胶脆，很容易出现气泡，对于已形成的气泡，可分别采取抽吸、吹烫、修补等处理措施。标线施工应满足下列要求：设置标线的路面应清洁干燥，无松散颗粒、灰尘、沥青、油污或其他有害物质。为了确保标线涂料和路面材料完全相适应，底油的类型和用量应经监理工程师批准。所有标线应具有顺直、平顺、光洁、均匀及精美外观，湿膜厚度符合图纸要求。涂料在容器内加热时，温度应控制在涂料生产商的使用说明规定值内，不得超过最高限制温度。喷涂施工应在白天进行，雨天、尘埃大、风大、温度低于10℃时应暂停施工。玻璃珠的撒布应经试验并获监理工程师批准方可实施。撒布玻璃珠应在涂料喷涂后立即进行，以0.3Kg/m2的用量加压撒布在所有标线上。喷涂标线时，应有交通安全措施，设置适当警告标志，阻止车辆及行人在作业区内通行，防止将涂料带出或形成车辙，直至标线充分干燥。绿化工程工艺流程场地清理—土方回填、平整—苗木栽植—花卉栽植—草坪及地被栽植。控制要点种植或播种前进行土壤清理，将现场内的渣土、工程废料、宿根性杂草、树根及其有害污染物清除干净，软泥和不透水层进行处理。为了使绿化更具立体感、层次感，利用地形排水必须严格按设计图纸规定的标高进行回填，保证地形饱满，轮廓线自然，不积水；用水准仪进行标高的放样、检测和复测，同时应考虑到下雨和浇水后地形沉降的因素，标高均应超出设计，待沉降后达到设计标高。场地清理及地形标高塑造完成后，应采取有效的防尘措施，如覆盖防尘网、适量洒水等。草坪植物的根系80%分布在40cm以上的土层中，而且50%以上的是在地表以下20cm的范围内。为了使草坪保持优良的质量，建少管理费用，尽可能使土层厚度达到40cm左右，最好不小于30cm，在小于30cm的地方加厚土层。草皮铺植法草坪施工以生长健壮的草坪做草源地，草源地的土壤若过于干燥，应在掘草前灌水。掘取草根，其根部最好多带一些宿土，掘后及时装车运走，将草堆放在阴凉之处，堆入要薄，并经常喷水保持草根潮湿，必要时可搭荫棚存放。草皮建植采用分栽草根与铺草块的方式进行铺植。草块选择无杂草、生长势好，无病虫害的草源。草皮移植前24h修剪并喷水，镇压保持土壤湿润。起草皮规格宜为30cm×30cm，厚度掌握在3-5cm的间距，否则运输不