2025注塑品质知识试题及答案

2025注塑品质知识试题及答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.以下哪种塑料材料在注塑成型时对水分最敏感？A.PP（聚丙烯）B.PA66（尼龙66）C.PE（聚乙烯）D.PS（聚苯乙烯）2.注塑件收缩率的主要影响因素不包括：A.材料本身的收缩特性B.模具型腔表面粗糙度C.保压压力与时间D.冷却阶段的模温控制3.某ABS制件表面出现“浮纤”现象，最可能的原因是：A.料筒温度过高导致纤维分解B.注射速度过慢，纤维未充分分散C.模具温度过低，熔体流动阻力大D.材料中玻璃纤维含量不足4.衡量注塑件尺寸稳定性的关键指标是：A.热变形温度（HDT）B.线性收缩率C.拉伸强度D.维卡软化点5.注塑成型中，“短射”缺陷通常是指：A.制品壁厚不均B.熔体未完全填充型腔C.制品表面出现凹陷D.脱模时发生断裂6.以下哪种工艺参数调整可有效减少制品内应力？A.提高注射压力B.降低模具温度C.延长冷却时间D.增加保压切换点的熔体体积7.检测注塑件翘曲变形时，最常用的工具是：A.三坐标测量仪B.邵氏硬度计C.色差仪D.熔指仪8.某PC透明件表面出现“气纹”，优先排查的因素是：A.模具排气不良B.材料干燥不充分C.注射速度过快D.保压压力过高9.注塑模具中，“冷料井”的主要作用是：A.储存熔体前锋的冷料B.增加熔体流动阻力C.提高模具温度均匀性D.减少制品收缩10.以下哪种塑料的成型收缩率最大？A.POM（聚甲醛）B.PC（聚碳酸酯）C.PMMA（亚克力）D.PVC（聚氯乙烯）11.注塑过程中，“背压”的主要作用是：A.提高螺杆转速B.增加熔体塑化均匀性C.降低料筒温度D.减少注射时间12.某制品水口处出现“拉丝”现象，可能的原因是：A.模具温度过低B.熔体温度过高C.注射压力不足D.保压时间过长13.检测注塑件“熔接痕”强度时，最直接的方法是：A.观察外观清晰度B.进行拉伸或冲击测试C.测量表面粗糙度D.检查色差14.以下哪种缺陷与模具冷却系统设计无关？A.翘曲变形B.缩水C.银纹D.尺寸不稳定15.注塑成型中，“过保压”会导致的主要问题是：A.制品收缩过大B.飞边（披锋）C.表面凹陷D.内应力集中16.某PA制件在高温高湿环境下尺寸膨胀明显，主要原因是：A.材料吸湿性强B.模具排气不良C.注射速度过快D.冷却时间不足17.检测注塑件“缩水”深度时，常用的工具是：A.千分尺B.投影仪C.高度规D.轮廓仪18.以下哪种工艺参数组合最可能导致制品烧焦？A.高模温、高射速、模具排气不良B.低模温、低射速、材料干燥不足C.高背压、低料温、模具温度均匀D.低保压、短冷却、材料流动性好19.注塑件“缺料”缺陷的根本原因是：A.熔体在型腔中流动受阻B.材料收缩率过大C.模具表面有油污D.顶针设计不合理20.以下哪种塑料在注塑时需特别注意防止热分解？A.PPB.PTFE（聚四氟乙烯）C.ABSD.PC二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.注塑成型中，模具温度越高，制品冷却时间越短。（）2.材料干燥不足会导致制品表面出现银纹或气泡。（）3.增加注射速度可以提高熔体的充模能力，但可能加剧内应力。（）4.模具分型面间隙过大是导致飞边的唯一原因。（）5.收缩率是固定值，与工艺参数无关。（）6.透明制品的熔接痕可通过提高料温和模温改善。（）7.顶针位置设计不合理会导致制品脱模时变形。（）8.背压越高，熔体塑化越均匀，因此应尽可能提高背压。（）9.色差检测只需对比标准色板，无需考虑光照条件。（）10.热流道模具可以减少水口料浪费，但需控制热流道温度均匀性。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述注塑件“缩水”（凹陷）的形成机理及主要解决措施。2.分析影响注塑件尺寸精度的主要因素，并说明如何通过工艺调整改善。3.某ABS制件表面出现“流痕”（波纹），请列举可能的原因及排查步骤。4.解释“内应力”对注塑件性能的影响，并说明常用的消除方法。5.简述注塑模具“排气系统”的作用及设计要点。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某汽车内饰件（PP+30%GF）生产中，发现制品表面纤维分布不均（部分区域纤维外露），且尺寸不稳定（同一批次制品长度偏差±0.5mm）。结合材料特性和成型工艺，分析可能原因及解决措施。案例2：某医疗级PC透明注射器生产时，制品内壁出现密集微小气泡，外观检测不合格。请从材料、模具、工艺三方面分析可能原因，并设计排查流程。答案一、单项选择题1.B（PA66吸湿性强，需严格干燥）2.B（表面粗糙度主要影响外观，对收缩率影响小）3.C（模具温度低导致熔体流动时纤维被表皮层包裹不充分）4.B（收缩率直接影响尺寸稳定性）5.B（短射即未完全填充）6.D（保压切换点提前可减少过度压缩导致的内应力）7.A（三坐标可精确测量翘曲变形量）8.B（PC易吸水，水分在高温下汽化形成气纹）9.A（冷料井储存前锋冷料，防止进入型腔）10.A（POM收缩率约1.5%-3.5%，远高于其他材料）11.B（背压增加熔体密实度和均匀性）12.B（熔体温度过高导致水口处熔体冷却慢，易拉丝）13.B（熔接痕强度需通过力学测试验证）14.C（银纹主要与水分或剪切过热有关）15.D（过保压导致熔体被过度压缩，冷却后内应力大）16.A（PA吸湿性强，吸湿后尺寸膨胀）17.D（轮廓仪可精确测量凹陷深度）18.A（高模温+高射速+排气不良易导致熔体局部烧焦）19.A（流动受阻导致熔体无法填充型腔）20.B（PTFE高温易分解产生有毒气体）二、判断题1.×（模具温度高，冷却时间需延长）2.√（水分汽化形成缺陷）3.√（高速注射提高充模，但剪切应力大）4.×（注射压力过高、锁模力不足也会导致飞边）5.×（收缩率受工艺参数如保压、模温影响）6.√（高温改善熔体融合）7.√（顶针位置不当导致脱模应力集中）8.×（背压过高会增加能耗和材料降解风险）9.×（色差需在标准光源下检测）10.√（热流道减少水口，但温度不均会导致缺陷）三、简答题1.缩水机理：注塑件冷却过程中，材料因体积收缩产生空隙，若保压阶段未及时补料，表面会形成凹陷。主要解决措施：①增加保压压力和时间，提高补料效果；②降低熔体温度（减少收缩量）；③提高模具温度（延缓表面固化，延长补料时间）；④优化浇口位置（缩短补料路径）；⑤检查材料是否干燥（水分导致内部空洞）。2.影响尺寸精度的因素：①材料收缩率（不同材料、批次收缩率差异）；②工艺参数（保压压力/时间、模温、冷却时间）；③模具精度（型腔尺寸、磨损程度）；④环境温湿度（吸湿性材料受影响）。改善方法：①使用收缩率稳定的材料，或通过试模修正模具尺寸；②优化保压曲线（阶梯式保压减少收缩不均）；③控制模具温度均匀性（避免局部过冷收缩不一致）；④延长冷却时间至制品完全固化；⑤定期保养模具，检查型腔磨损。3.流痕原因及排查：①熔体温度过低（流动时表面提前固化，形成波纹）；②模具温度过低（熔体接触模面后快速冷却）；③注射速度过慢（熔体流动前沿冷却不均）；④浇口尺寸过小（熔体剪切速率高，前端冷却）；⑤材料流动性差（如分子量过高）。排查步骤：①检查料筒各段温度是否符合材料要求（如ABS建议220-250℃）；②测量模具温度（ABS建议50-80℃）；③逐步提高注射速度（观察流痕是否减轻）；④检查浇口是否堵塞或尺寸设计不合理；⑤测试材料熔指（确认流动性是否达标）。4.内应力影响：导致制品翘曲、开裂（尤其是在溶剂或应力集中区域）、尺寸不稳定。消除方法：①工艺调整：降低注射压力，延长保压时间（避免过度压缩）；提高模具温度（减少内外冷却速率差）；②后处理：退火（如PC制件在120℃下保温2小时）；③模具优化：增加圆角（减少应力集中），合理设计浇口位置（避免熔体方向突变）；④材料选择：添加增韧剂或使用低内应力材料（如高流动级树脂）。5.排气系统作用：①排出型腔中的空气和熔体分解产生的气体，避免制品缺料、烧焦；②减少气体压缩导致的局部高温（防止材料降解）；③提高熔体充模效率。设计要点：①排气位置应位于熔体最后填充区域（如型腔末端、筋位顶部）；②排气槽深度根据材料调整（如PA建议0.02-0.03mm，PE建议0.04-0.06mm）；③避免排气槽正对浇口（防止熔体直接喷射）；④使用透气钢（如PM-35）处理复杂型腔的排气；⑤定期清理排气槽（防止堵塞）。四、案例分析题案例1分析：可能原因：（1）纤维分布不均：①模具温度过低（PP+GF熔体流动时，表面提前固化，纤维无法被充分包裹）；②注射速度过慢（熔体流动前沿冷却，纤维堆积）；③螺杆剪切力不足（纤维未与PP充分混合）；④材料干燥不足（水分导致熔体黏度不均，纤维分散差）。（2）尺寸不稳定：①保压压力/时间波动（不同制品补料量不一致）；②模具冷却不均（局部区域冷却过快，收缩量差异）；③材料批次间收缩率差异（GF含量波动）；④顶出不平衡（顶针位置不当导致脱模变形）。解决措施：（1）纤维分布改善：①提高模具温度（PP+GF建议模温60-80℃）；②增加注射速度（使熔体快速填充，减少前沿冷却）；③调整螺杆转速和背压（增强剪切混合）；④严格干燥材料（PA/GF需在100℃下干燥4小时以上）。（2）尺寸稳定控制：①优化保压曲线（采用两段保压，首段高压补料，次段低压维持）；②检查冷却水道（确保各区域水温一致，如使用模温机控制在±2℃）；③来料检验（确认GF含量±1%以内）；④调整顶针位置（避免集中顶出，增加顶针数量分散应力）。案例2分析：材料方面：①PC干燥不充分（水分在料筒内汽化，形成气泡）；②材料降解（料筒温度过高或停留时间过长，产生低分子气体）。模具方面：①模具排气不良（内壁微小气泡可能因气体无法排出）；②流道/浇口设计不合理（熔体流动受阻，局部压力不足）；③冷却水道靠近型腔（局部骤冷导致气体析出）。工艺方面：①注射速度过快（熔体剪切过热，分解产气）；②保压压力不足（无法压实熔体，气体膨胀）；③背压过低（熔体中气体未被排出）。排查流程：（1）材料验证：①检查干燥记录（PC需在120℃下干燥4小时，含水率＜0.02%）；②测试材料熔指（对比标准值，确认是否降解）。（2