2025年电焊工必知必会题库及答案

2025年电焊工必知必会题库及答案一、焊接安全操作知识1.焊接作业前需进行哪些安全检查？答：焊接作业前需完成以下安全检查：（1）检查作业环境：确认周围10米内无易燃物，无法移走时需设置防火挡板；有限空间作业需检测氧气含量（不低于19.5%）、有毒气体浓度（如CO≤20mg/m³），并保持通风；（2）检查设备状态：焊机外壳接地是否良好（接地电阻≤4Ω），电缆绝缘层无破损，焊钳手柄绝缘完好；（3）检查防护装备：焊接面罩镜片遮光号符合要求（焊条电弧焊一般选8-12号），工作服为阻燃材质且无破损，绝缘手套无孔洞，防滑鞋无油污；（4）检查消防设施：作业点配备灭火器材（如干粉灭火器、消防沙），明确逃生通道。2.焊接过程中发生触电事故的应急处理步骤是什么？答：（1）立即切断电源：使用干燥的木棍、绝缘杆等非导电物体挑开触电者与带电体的接触，禁止用手直接拉拽；（2）判断触电者状态：若意识清醒但心悸，使其平躺休息并观察；若失去意识，立即拨打急救电话并检查呼吸和心跳；（3）实施心肺复苏（CPR）：若呼吸心跳停止，按照30:2的比例进行胸外按压与人工呼吸，持续至专业救援到达；（4）处理电灼伤：用无菌纱布覆盖创面，避免感染，禁止涂抹药膏或挑破水泡。3.有限空间焊接作业的安全注意事项有哪些？答：（1）作业前必须执行“先通风、再检测、后作业”原则，检测氧气、可燃气体（如甲烷浓度＜1%LEL）、有毒气体（如NO₂≤5mg/m³）浓度，符合安全标准后方可进入；（2）设置专人监护，监护人员不得擅自离岗；（3）使用安全电压照明（≤36V），焊机电缆需架空或穿保护管，避免碾压；（4）作业人员佩戴正压式呼吸器或长管面具，连续作业时间不超过1小时，轮换休息；（5）作业结束后彻底清理现场，确认无焊渣残留引发阴燃。二、焊接设备与工具使用4.焊条电弧焊与二氧化碳气体保护焊的设备组成有何差异？答：焊条电弧焊设备主要包括弧焊电源（如BX系列交流焊机、ZX系列直流焊机）、焊钳、电缆（焊接电缆与接地电缆）、面罩及辅助工具（如敲渣锤、钢丝刷）。二氧化碳气体保护焊设备则由焊接电源（一般为平特性或缓降特性）、送丝机（包括送丝电机、送丝轮、导丝管）、焊枪（水冷或气冷式）、供气系统（CO₂气瓶、减压器、流量计、预热器）、控制系统（包括焊接参数调节、送丝启停控制）组成。两者核心差异在于气保焊需额外的送丝和气体保护系统，且电源特性更注重对熔滴过渡的控制。5.如何根据焊接材料选择合适的焊条？答：焊条选择需遵循“等强度、等成分、看工况”原则：（1）强度匹配：碳钢或低合金钢焊接时，焊条熔敷金属抗拉强度应与母材相当（如Q235钢选E43系列焊条）；（2）成分匹配：不锈钢焊接需选用成分与母材相近的焊条（如304不锈钢选E308-16），异种钢焊接按合金含量高的母材选择；（3）工况适应：承受动载荷或冲击载荷的焊件选低氢型焊条（如E5015）；高温或腐蚀环境选相应耐热或耐腐蚀焊条（如E1-23-13Mo2-16用于耐热钢）；（4）操作性能：立焊、仰焊时选药皮熔点低、脱渣性好的焊条（如E4315）。6.焊机日常维护的主要内容有哪些？答：（1）清洁保养：每日用压缩空气（压力≤0.3MPa）吹净焊机内部灰尘，避免电路板积尘短路；（2）检查连接：每周检查电缆接头（如接线柱、焊钳夹头）是否松动，氧化严重时用砂纸打磨并涂导电膏；（3）润滑部件：送丝机的送丝轮、齿轮每半月加注耐高温润滑脂（如二硫化钼润滑脂），避免卡丝；（4）测试性能：每月用万用表检测焊机输出电压、电流稳定性（误差≤±5%），用钳形电流表测量空载电流（应≤额定电流的10%）；（5）更换易损件：导电嘴磨损后（孔径＞焊丝直径0.2mm）及时更换，CO₂气路中的干燥器失效（变色硅胶＞2/3变红）时更换。三、焊接工艺参数与操作技术7.焊条电弧焊中，焊接电流的选择主要依据哪些因素？答：（1）焊条直径：电流I（A）=（30-55）×焊条直径d（mm），如φ3.2mm焊条电流约90-176A；（2）母材厚度：薄板（＜4mm）选小电流（避免烧穿），厚板（＞12mm）选大电流（保证熔深）；（3）焊接位置：平焊可适当增大电流（提高效率），立焊、仰焊需减小10%-20%（防止熔池下淌）；（4）焊条类型：酸性焊条（如E4303）电流可稍大（熔渣流动性好），碱性焊条（如E5015）电流需偏小（避免气孔）；（5）接头形式：角焊缝电流比对接焊缝大10%-15%（需更多熔敷金属）。8.二氧化碳气体保护焊中，如何实现电压与电流的合理匹配？答：电压与电流匹配需满足“熔滴过渡稳定、焊缝成形良好”的要求：（1）短路过渡（焊丝直径≤1.2mm，焊接电流80-200A）：电压U（V）=0.04I+16±2，如电流120A时电压约20.8V，此时熔滴短路频率为50-200Hz，焊缝成形较平整；（2）颗粒过渡（焊丝直径≥1.6mm，电流＞250A）：电压U（V）=0.04I+20±2，如电流300A时电压约32V，熔滴呈粗滴或射滴过渡，适用于厚板平焊；（3）匹配验证：观察电弧声音，稳定时为“沙沙”声；观察焊缝，无咬边、气孔，熔宽与余高比例约2:1（平焊）；飞溅量应＜5%（正常范围）。9.平焊、立焊、仰焊的工艺参数调整要点有哪些？答：（1）平焊：电流可稍大（充分熔透），焊条与工件夹角60°-80°（保持熔池稳定），运条速度均匀（避免余高过大）；（2）立焊：电流比平焊小10%-15%（防止熔池下淌），采用“三角形”或“锯齿形”运条，焊条与工件下倾角度70°-80°，控制熔池尺寸（不超过焊条直径2倍）；（3）仰焊：电流比平焊小15%-20%（减少熔滴重力影响），焊条与工件夹角45°-60°，运条速度稍快（避免熔池下坠），采用“小月牙形”或“直线往返”运条，确保熔渣覆盖熔池。四、焊接缺陷分析与预防10.焊缝中产生气孔的主要原因及预防措施有哪些？答：气孔分为氢气孔、一氧化碳气孔和氮气孔。（1）氢气孔：原因是焊材受潮（药皮含水量＞0.1%）、工件表面有油污/铁锈（含结晶水）、保护气体含水分（CO₂气体纯度＜99.5%）；预防措施：焊条按规定烘干（如E5015焊条350℃×1h），工件焊前用丙酮清理，CO₂气体使用前经预热器（加热至50℃以上）和干燥器；（2）一氧化碳气孔：因熔池中的FeO与C反应生成CO（如低碳钢焊接时），原因是焊条脱氧不足（药皮中脱氧剂含量低）、焊接速度过快（熔池冷却快，气体来不及逸出）；预防措施：选用脱氧充分的焊条（如E4315含Mn、Si脱氧剂），控制焊接速度（≤30cm/min）；（3）氮气孔：因保护气体流量不足（＜15L/min）、风大（＞2m/s）导致空气侵入，或焊枪角度不当（气体保护范围偏离熔池）；预防措施：调整气体流量（平焊15-20L/min，立焊20-25L/min），设置挡风板，焊枪与工件夹角保持80°-90°。11.焊接裂纹的分类及产生机理是什么？如何预防？答：裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。（1）热裂纹（结晶裂纹）：产生于焊缝凝固末期（温度600-1200℃），因焊缝中S、P等杂质偏析形成低熔点共晶（如FeS熔点985℃），在凝固收缩应力作用下开裂；预防措施：控制母材及焊材杂质含量（S≤0.03%，P≤0.035%），采用小电流、慢焊速（减少过热），选用奥氏体焊条（如308L）提高抗裂性；（2）冷裂纹（氢致裂纹）：产生于焊后冷却至300℃以下，因焊缝中扩散氢（＞5mL/100g）聚集、接头淬硬组织（马氏体）及残余应力共同作用；预防措施：焊前预热（如Q345钢预热100-150℃），控制氢含量（焊条烘干、工件清理），焊后缓冷（用石棉布覆盖）或后热（250-350℃×2h）；（3）再热裂纹（消除应力裂纹）：焊后在500-700℃消除应力热处理时产生，因Cr、Mo、V等元素在热影响区形成碳化物沉淀，弱化晶界；预防措施：选用低强度焊材（降低残余应力），避免在敏感温度区长时间加热（如580-620℃）。12.未熔合的常见原因及解决方法有哪些？答：未熔合指焊缝金属与母材或层间未完全熔化结合。（1）坡口角度过小（＜60°）或钝边过厚（＞4mm），熔池无法到达坡口边缘；解决方法：调整坡口尺寸（如V形坡口角度60°-70°，钝边1-2mm）；（2）焊接电流过小（熔池温度低）或焊速过快（电弧热量不足）；解决方法：增大电流（如φ4mm焊条电流160-210A），降低焊速（≤25cm/min）；（3）焊条角度不当（电弧偏吹）或运条方式错误（如直线运条未摆动）；解决方法：调整焊条角度（平焊时与前进方向成70°-80°），采用“锯齿形”或“月牙形”运条，确保电弧覆盖坡口两侧；（4）坡口或层间有氧化皮、熔渣未清理；解决方法：每层焊后用钢丝刷或角磨机清除熔渣及氧化层。五、不同材料焊接要点13.Q235低碳钢焊接的工艺要点有哪些？答：（1）焊前准备：工件表面清理油污、铁锈（露出金属光泽），坡口加工（厚度＞6mm开V形坡口）；（2）焊材选择：一般结构用E4303（酸性焊条），重要结构用E4315（碱性焊条）；CO₂气保焊用ER49-1焊丝（φ0.8-1.2mm）；（3）工艺参数：焊条电弧焊电流I=（35-50）×d（如φ3.2mm焊条电流110-160A），电压22-26V；气保焊电流120-200A，电压18-24V，气体流量15-20L/min；（4）操作注意：平焊时运条速度均匀，立焊采用“挑弧法”控制熔池，多层焊时层间温度≤150℃；（5）焊后处理：一般无需热处理，重要结构可进行去应力退火（600-650℃×1-2h）。14.304不锈钢焊接的特殊要求有哪些？答：（1）防止晶间腐蚀：选用超低碳焊条（如E308L-16）或含Ti、Nb稳定化元素焊条（如E347-16），控制热输入（线能量≤15kJ/cm），避免在450-850℃敏化温度区停留；（2）控制焊接变形：采用小电流（比碳钢小10%-15%）、快速焊、短弧焊，分段退焊法；（3）保护背面焊缝：用Ar气（纯度≥99.99%）背面充氩保护（流量5-10L/min），防止氧化；（4）清理表面：焊前用丙酮清洗坡口（避免油脂污染），焊后用不锈钢丝刷清除表面氧化膜，或进行酸洗钝化（用硝酸+氢氟酸混合液擦拭）；（5）避免铁污染：使用专用砂轮片（标记“不锈钢”），工具（如锤、钳）与碳钢工具分开存放。15.铝及铝合金焊接易出现的问题及解决措施有哪些？答：（1）氧化膜难熔（Al₂O₃熔点2050℃）：采用交流TIG焊（利用阴极破碎作用清除氧化膜），或MIG焊时用Ar+He混合气体（增强电弧力）；（2）气孔敏感（氢致气孔）：工件焊前用NaOH（5%-10%）溶液除氧化膜，再用HNO₃（15%-20%）中和，干燥后2小时内施焊；焊丝烘干（150℃×2h）；（3）热裂倾向大（线膨胀系数比钢大2倍）：选用含Si的焊丝（如ER4043，Si5%），利用Si与Al形成低熔点共晶（577℃），减少收缩应力；采用小电流、快速焊，缩短熔池停留时间；（4）变形严重：刚性固定法（用夹具固定工件），焊接顺序从中间向四周扩展；（5）接头软化：焊后进行固溶处理（530-540℃×2h水淬）+时效（160-180℃×6-8h），恢复力学性能。六、焊接质量检验与标准16.焊缝外观检验的主要内容及合格标准是什么？答：（1）检验内容：焊缝尺寸（余高、熔宽、错边量）、表面缺陷（裂纹、气孔、咬边、夹渣）、成形质量（过渡平滑度、焊瘤）；（2）合格标准（参考GB/T12467-2019）：①余高：平焊≤3mm，立/仰焊≤4mm；②错边量：板厚≤10mm时≤1mm，＞10mm时≤板厚10%且≤3mm；③咬边：深度≤0.5mm（重要结构≤0.3mm），连续长度≤100mm，总长度≤焊缝长度10%；④表面气孔：直径≤1mm，每50mm长度内≤2个，且间距≥5倍孔径；⑤裂纹、未熔合、焊瘤：不允许存在。17.X射线检测与超声波检测的适用场景有何不同？答：（1）X射线检测：适用于检测体积型缺陷（如气孔、夹渣），对平面型缺陷（如裂纹）的检出率受透照角度影响；适用于薄壁工件（≤50mm），成像直观（底片可长期保存），但对人体有辐射危害，需严格防护；（2）超声波检测：适用于检测平面型缺陷（如裂纹、未熔合），对厚板（＞50mm）检测效率高，可定位缺陷深度，无辐射危害；但结果依赖检测人员经验