




版权说明:本文档由用户提供并上传,收益归属内容提供方,若内容存在侵权,请进行举报或认领
文档简介
2025年下半年江苏省电焊工高级压力管道焊接试题(附答案)一、理论知识考核(总分60分)(一)单项选择题(每题2分,共20分)1.某压力管道设计温度为450℃,介质为氢气,材质为12Cr1MoVG,其焊接时应优先选用的焊接方法是()。A.焊条电弧焊(SMAW)B.钨极氩弧焊(GTAW)打底+焊条电弧焊盖面C.二氧化碳气体保护焊(GMAW)D.埋弧焊(SAW)2.关于奥氏体不锈钢压力管道焊接,以下说法错误的是()。A.层间温度应控制在150℃以下B.应采用小电流、快速焊、短电弧操作C.焊后需进行固溶处理以消除敏化态D.可选用E309-16焊条焊接不锈钢与低合金钢异种接头3.按照《承压设备焊接工艺评定》(NB/T47014-2011),当变更焊接方法时,()。A.无需重新评定B.需重新评定,但可以替代其他方法C.需重新评定,且不能替代其他方法D.只需补充冲击试验即可4.某DN200、壁厚12mm的20G管道进行环缝焊接,采用射线检测(RT)时,透照次数应至少为()。A.2次B.3次C.4次D.6次5.压力管道焊接中,预防冷裂纹的关键措施不包括()。A.控制焊缝含氢量B.焊前预热与焊后缓冷C.提高焊接线能量D.选择低氢型焊接材料6.关于管道全位置焊接操作,以下描述正确的是()。A.仰焊位置应采用大电流、长电弧以保证熔透B.立焊位置应采用月牙形运条,控制熔池下淌C.平焊位置可随意摆动,无需控制熔池形状D.爬坡焊时应加快焊接速度,避免熔渣超前7.某Cr5Mo耐热钢管道焊接后需进行焊后热处理,其热处理温度范围应为()。A.550~600℃B.650~700℃C.720~780℃D.850~900℃8.压力管道焊接缺陷中,()属于面状缺陷,对承压能力危害最大。A.气孔B.夹渣C.未熔合D.咬边9.采用超声波检测(UT)对压力管道焊缝进行检测时,若发现一个长度为15mm的条状缺陷,且该缺陷位于焊缝中心,其评定等级应为()(假设管道壁厚为14mm)。A.Ⅰ级B.Ⅱ级C.Ⅲ级D.Ⅳ级10.关于异种钢焊接(如Q345R与304不锈钢),以下说法正确的是()。A.应选择与基层材料匹配的焊接材料B.需控制熔合比,避免焊缝成分偏离设计要求C.焊后无需进行热处理D.可采用大线能量焊接以减少热裂纹(二)判断题(每题1分,共10分)1.压力管道焊接时,若母材为Q245R(20R),其焊接材料的熔敷金属抗拉强度应不低于母材标准值下限。()2.管道焊接预热温度可通过红外测温仪直接测量坡口表面温度,无需考虑壁厚影响。()3.奥氏体不锈钢焊接时,为防止晶间腐蚀,应尽量减少焊缝中的铁素体含量。()4.压力管道环缝焊接时,相邻两个焊口的间距应不小于管道外径,且不小于100mm。()5.焊接工艺评定(PQR)的有效期为5年,到期后需重新进行评定。()6.埋弧焊焊接压力管道时,应严格控制焊剂的烘干温度(如HJ431焊剂需300~400℃烘干2小时)。()7.管道焊接后进行水压试验时,试验压力应为设计压力的1.25倍,且保压时间不少于10分钟。()8.低合金高强钢焊接时,若焊后不能及时进行热处理,应在焊后立即进行200~300℃的后热,保温2小时以上。()9.射线检测(RT)底片上,气孔缺陷通常表现为圆形或椭圆形的黑色影像,边界清晰。()10.压力管道焊接中,角焊缝的焊脚尺寸应不小于较薄焊件厚度的1.2倍。()(三)简答题(每题5分,共20分)1.简述压力管道焊接中“焊接工艺规程(WPS)”与“焊接工艺评定(PQR)”的关系及各自作用。2.列举奥氏体不锈钢压力管道焊接时易产生的三种缺陷,并说明其预防措施。3.某Cr-Mo耐热钢管道(壁厚20mm)焊接后,经超声波检测发现焊缝根部存在未焊透缺陷,分析可能原因并提出解决措施。4.压力管道焊接后需进行焊后热处理(PWHT),简述热处理的主要目的及常用工艺参数(以15CrMoG为例)。(四)案例分析题(10分)某石化企业一条DN300、设计压力4.0MPa、介质为液化石油气(LPG)的20钢压力管道,在投用3个月后,环焊缝处出现泄漏。经现场检测,焊缝表面无明显宏观裂纹,但渗透检测(PT)发现多条沿焊缝熔合线分布的微裂纹,裂纹深度约0.5~1.0mm。结合压力管道焊接知识,分析裂纹产生的可能原因,并提出预防措施。二、实操技能考核(总分40分)考核项目:奥氏体不锈钢(06Cr19Ni10)与低合金钢(Q345R)异种钢管道全位置焊接(水平固定)。(一)试件参数-规格:Φ159mm×8mm(外经×壁厚),长度200mm;-坡口形式:V型坡口,角度60°±5°,钝边1~2mm,组对间隙2~3mm;-焊接位置:5G(水平固定,全位置焊接);-焊接方法:GTAW(打底)+SMAW(填充、盖面);-焊接材料:GTAW焊丝H0Cr21Ni10(Φ2.5mm),SMAW焊条E309-16(Φ3.2mm)。(二)操作要求1.焊前准备:-清理坡口及两侧各20mm范围内的油、锈、氧化皮,直至露出金属光泽;-采用专用不锈钢钢丝刷清理,禁止与碳钢工具混用;-对Q345R侧进行50~100℃预热(测温点距坡口边缘10~15mm)。2.焊接过程:-定位焊:在6点(仰焊)位置进行2点定位,长度10~15mm,厚度不超过3mm,需与正式焊缝质量一致;-打底焊:采用GTAW,直流正接,电流80~100A,氩气流量8~12L/min,控制背面成型;-填充焊:采用SMAW,直流反接,电流100~120A,每层焊道厚度不超过4mm,层间温度≤150℃,清理层间熔渣及飞溅;-盖面焊:控制焊道宽度比坡口宽2~3mm,余高0~3mm,表面无咬边、气孔等缺陷。3.焊后处理:-清理焊缝表面熔渣及飞溅;-采用不锈钢酸洗钝化膏处理焊缝及热影响区,去除氧化色。(三)评分标准(总分40分)|考核项目|评分内容|分值|扣分标准||-|--||--||焊前准备|坡口清理、工具选用、预热温度控制|5|清理不彻底扣1~3分;工具混用扣2分;预热温度不符扣2分||打底焊质量|背面成型(余高≤2mm,无内凹、焊瘤)|8|内凹>0.5mm或焊瘤>1mm每处扣2分;背面余高>2mm扣3分||填充/盖面质量|层间清理、焊道排列、表面成型(余高0~3mm,宽度一致)|10|层间未清理扣2分;焊道排列紊乱扣3分;余高超差或宽度不均扣3~5分||外观缺陷|咬边(深度≤0.5mm,总长度≤焊缝10%)、气孔(直径≤1mm,数量≤2个)、夹渣(无)|10|咬边深度>0.5mm扣5分;气孔超数量扣3分/个;夹渣每处扣5分||无损检测|射线检测(RT)Ⅰ级合格(无裂纹、未熔合、未焊透;气孔、夹渣数量符合Ⅰ级要求)|5|RTⅡ级扣3分;Ⅲ级及以下不合格(0分)||安全文明操作|设备规范使用、场地整洁|2|设备违规操作扣1分;场地脏乱扣1分|参考答案一、理论知识考核(一)单项选择题1.B2.C3.C4.B5.C6.B7.C8.C9.B10.B(二)判断题1.√2.×(需考虑壁厚,预热温度应根据壁厚、材质、拘束度综合确定)3.×(适当铁素体可防止热裂纹)4.√5.×(无有效期限制,仅当材料、工艺参数变更时需重新评定)6.√7.×(水压试验压力为设计压力1.5倍,保压30分钟)8.√9.√10.×(角焊缝焊脚尺寸一般不小于较薄焊件厚度)(三)简答题1.关系:WPS(焊接工艺规程)是指导实际焊接生产的文件,需根据PQR(焊接工艺评定报告)编制;PQR是验证WPS有效性的试验报告。作用:WPS规定焊接参数、方法等具体要求,确保焊接质量;PQR通过试验证明WPS的可行性,为WPS提供数据支持。2.易产生缺陷及预防措施:-热裂纹:控制焊缝成分(如添加Mo、Nb),采用小线能量焊接;-晶间腐蚀:选用超低碳或稳定化焊条(如E347-16),控制层间温度≤150℃;-应力腐蚀开裂:减少焊接残余应力(如焊后抛光),避免介质中Cl⁻等腐蚀性离子。3.未焊透原因:坡口钝边过厚(>2mm)、组对间隙过小(<2mm)、焊接电流过小(<80A)、电弧过长(>焊条直径)、操作时未充分熔合根部。解决措施:调整坡口钝边1~2mm,组对间隙2~3mm,增大焊接电流至90~110A,采用短电弧操作,根部熔孔控制在1~2mm。4.热处理目的:消除焊接残余应力,改善焊缝及热影响区组织,提高抗应力腐蚀能力。15CrMoG管道热处理工艺:升温速率≤150℃/h(至300℃后可加速),保温温度700~740℃,保温时间按壁厚计算(每25mm保温1小时,最少1小时),降温速率≤150℃/h(至300℃后空冷)。(四)案例分析题可能原因:-焊接残余应力:20钢焊接后未及时进行消除应力热处理,残余应力集中于熔合线;-介质腐蚀:LPG中含H2S或Cl⁻等腐蚀性介质,与残余应力共同作用引发应力腐蚀开裂;-焊接缺陷:熔合线附近存在微气孔或未熔合,成为裂纹源;-冷却速度过快:焊接时线能量过小,热影响区硬度过高,脆性增加。预防措施:-焊后及时进行消除应力热处理(600~650℃保温);-严格控制焊接材料含硫、磷量(如选用低氢型焊条E4315);-优化焊接工艺:采用合理线能量(15~25kJ/cm),控制层间温度≤200℃;-焊前清理坡口,避免油污、水分引入氢元素;-加强焊后检测:增加磁粉检测(MT)或超声检测(UT),确保无表面及内部缺陷。二、
温馨提示
- 1. 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
- 2. 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
- 3. 本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。
- 4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
- 5. 人人文库网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑,并不能对任何下载内容负责。
- 6. 下载文件中如有侵权或不适当内容,请与我们联系,我们立即纠正。
- 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
最新文档
- 中国广电广元市2025秋招写作案例分析万能模板直接套用
- 中国广电毕节市2025秋招计算机类专业追问清单及参考回答
- 黄山市中石油2025秋招面试半结构化模拟题及答案安全环保与HSE岗
- 天津市中石油2025秋招面试半结构化模拟题及答案数智化与信息工程岗
- 中国移动资阳市2025秋招笔试性格测评专练及答案
- 保山市中石化2025秋招心理测评常考题型与答题技巧
- 中国移动辽源市2025秋招笔试行测经典题及答案
- 中国联通贵阳市2025秋招笔试行测题库及答案供应链采购类
- 中国联通黄石市2025秋招计算机类专业追问清单及参考回答
- 秦皇岛市中石化2025秋招面试半结构化模拟题及答案财务与审计岗
- 疏浚管线工技能操作考核试卷及答案
- 2025项目管理考试题及答案
- 医院手术室质控体系构建与管理
- 喷涂基础知识培训课件
- 2025年驻外内聘考试题库
- 中铁四局工作汇报与战略规划
- 矿山测量基础知识课件
- 【《上市公司财务造假分析的国内外文献综述》5100字】
- 企业融资培训课件
- 工具式型钢悬挑脚手架施工工法
- GB/T 9113-2010整体钢制管法兰
评论
0/150
提交评论