泥浆护壁钻孔灌注桩施工步骤详解

泥浆护壁钻孔灌注桩施工步骤详解一、施工准备

（一）技术准备

施工单位组织设计单位、监理单位进行图纸会审，明确设计文件中桩基设计参数（桩径、桩长、混凝土强度等级、钢筋笼规格等）、地质勘察报告（地层分布、岩土性质、地下水位等）及技术要求。依据会审结果编制专项施工方案，内容包括施工工艺、质量控制措施、应急预案等，经审批后向施工班组进行技术交底，确保施工人员掌握施工流程、技术标准及质量要点。同时，建立测量控制网，复核桩位坐标，设置水准点，确保桩位放线准确。

（二）物资准备

对进场材料进行检验与验收，水泥、钢筋、砂石料、外加剂等原材料需提供出厂合格证及复试报告，经检验合格后方可使用。泥浆材料（如膨润土、纯碱、CMC等）根据地质条件配制，确保泥浆性能指标（密度、黏度、含砂率、胶体率）满足规范要求。钢筋笼按设计尺寸加工，主筋、箍筋规格、间距符合设计要求，加强箍筋设置牢固，保证钢筋笼刚度。混凝土配合比经试验确定，坍落度控制在180-220mm，满足水下灌注施工需求。

（三）机械设备准备

选用适合工程地质条件的钻机设备（如旋挖钻机、回旋钻机等），检查钻机性能、钻头类型及磨损情况，确保钻机工作状态稳定。配备泥浆制备系统（泥浆搅拌机、储浆池、沉淀池）及循环系统（泥浆泵、泥浆分离器），实现泥浆循环利用与废浆处理。混凝土灌注设备包括混凝土搅拌站、运输车、导管（直径300mm）、漏斗及隔水栓（如球胆），导管需进行水密承压试验，确保密封性良好。辅助设备如挖掘机、装载机、发电机、吊车等提前调试到位，满足施工连续性要求。

（四）场地准备

施工场地进行平整压实，承载力满足钻机行走及作业荷载要求，对软弱地基采用换填或铺垫钢板等措施处理。清除地下障碍物（如旧基础、地下管线等），查明地下管线位置并采取保护措施。合理规划施工平面布置，设置材料堆放区、泥浆池、沉淀池、混凝土搅拌区及临时道路，确保施工流程顺畅。场地周边设置排水沟及集水井，防止雨水积水影响施工。

（五）人员准备

组建项目管理团队，明确项目经理、技术负责人、质量员、安全员等岗位职责，所有管理人员需具备相应资质。施工人员包括钻机操作手、钢筋工、混凝土工、电工、焊工等，特种作业人员必须持证上岗。开工前组织人员培训，内容包括施工工艺、操作规程、质量控制要点、安全注意事项及应急处置措施，确保施工人员熟悉岗位技能及安全规范。建立班组交底制度，每日施工前进行班前技术及安全交底。

二、钻孔施工与泥浆护壁

（一）钻机就位与开孔

1.钻机对中定位

钻机移动至设计桩位后，操作人员需利用测量放线点进行精确对中。通过钻机自带调平系统调整机身水平，确保钻塔垂直度偏差控制在0.5%以内。对中完成后，在钻机底部铺设钢板或枕木分散荷载，防止地基沉降导致偏移。复核桩位坐标与设计值偏差，确保平面位置误差不超过50mm。

2.开孔钻进

启动钻机前检查钻头类型是否匹配地层条件，对于黏性土层选用刮刀钻头，砂卵石层采用滚刀钻头。初钻时采用低压慢速钻进，钻压控制在20-30kN，转速控制在10-15r/min。钻头接触地面后注入泥浆，待孔内泥浆液面达到护筒底口以上0.5m时开始正式钻进。开孔阶段需控制钻进速度，每小时进尺不超过1.5m，防止孔口坍塌。

（二）钻孔操作技术

1.钻进参数控制

根据不同地层动态调整钻进参数：黏性土层采用中等钻压（40-60kN）、较高转速（20-30r/min）；砂层采用低压（30-40kN）、低转速（10-15r/min）；岩层则需高压（80-120kN）、低转速（5-10r/min）。钻进过程中每钻进2m或地层变化时，采用钻杆取土器取样鉴别地层，与地质报告对比验证。实时监测钻机电流、钻压、转速等参数，发现异常立即停钻检查。

2.泥浆循环系统运行

泥浆通过泥浆泵经钻杆内部输送至孔底，携带钻渣沿钻杆与孔壁间隙上返至地表。返流泥浆经沉淀池分渣后，进入储浆池调整性能指标再循环利用。泥浆循环量根据孔径控制，一般按每分钟1.5-2倍孔体积计算。循环过程中需定期检测泥浆性能，含砂率每2小时检测一次，密度每4小时检测一次，确保持续有效护壁。

（三）特殊地层钻进措施

1.流砂层处理

遇流砂层时立即降低钻进速度至0.5m/h，同步提高泥浆密度至1.25-1.35g/cm³，黏度控制在28-35s。向孔内投入黏土块或级配碎石，利用机械挤密砂层。若出现严重塌孔，立即回填孔至稳定层位，待24小时后重新钻进。必要时在护筒外侧采用高压旋喷桩加固，形成止水帷幕。

2.岩层钻进优化

进入岩层后更换牙轮钻头或滚刀钻头，采用"小压力、高转速、勤排渣"策略。岩层钻进时每进尺0.5m需进行短提钻，确保岩屑充分排出。遇硬质岩层可采用"分级钻进"法，先小直径预钻孔，再扩孔至设计直径。钻进过程中记录岩芯样，判断岩层完整性与风化程度，作为终孔判定依据。

（四）泥浆性能调控

1.泥浆配制标准

膨润土泥浆基本配比为：膨润土8%-10%，纯碱0.3%-0.5%，CMC（羧甲基纤维素）0.05%-0.1%。配制时先向搅拌机注入清水，再加入膨润土粉搅拌30分钟，静置24小时充分水化后，加入纯碱调节pH值至8-10，最后添加CMC提高黏度。新制泥浆性能需满足：密度1.05-1.15g/cm³，黏度18-22s，含砂率≤4%，胶体率≥95%。

2.施工过程维护

随钻进深度增加，泥浆黏度需逐步提升至25-35s，密度根据地层调整：黏土层1.15-1.25g/cm³，砂层1.25-1.35g/cm³，卵石层1.35-1.45g/cm³。定期向泥浆池补充新浆，置换废弃泥浆。每班检测泥浆指标，发现含砂率超标立即启动旋流除砂器处理。雨季施工需增加防雨措施，防止雨水稀释泥浆。

（五）钻孔质量监控

1.孔斜控制

每钻进5m采用超声波孔斜仪检测垂直度，偏差超过1%时立即纠偏。纠偏方法包括：调整钻机支腿高度、在钻头焊接合金扶正器、采用分级扩孔纠偏。钻杆连接采用高强度法兰盘，减少钻具弯曲。发现孔斜时，回填0.5-1m黏土重新钻进，避免强行纠偏导致卡钻。

2.孔径与孔深控制

采用井径仪检测孔径变化，确保不小于设计桩径。钻进过程中每钻进1m复核孔深，使用钻杆标记长度与深度传感器数据双重验证。终孔后测量孔底沉渣厚度，端承桩要求≤50mm，摩擦桩≤100mm。孔深验收需有监理工程师现场签认，作为钢筋笼安装依据。

（六）事故预防与处理

1.坍孔应急措施

发现孔口冒泡、钻具突然下陷等坍孔征兆，立即提钻回填黏土或片石至坍孔位置以上1m。坍孔严重时灌注C20水下混凝土形成止水墙，待凝固后重新钻进。预防措施包括：控制泥浆液面高于地下水位2m以上，减少孔口振动荷载，雨季施工搭设防雨棚。

2.卡钻与埋钻处理

钻具被卡时采用"高压反循环"方法，通过钻杆泵入高压泥浆松动钻渣。若无效则使用千斤顶顶起钻机，配合振动锤解卡。埋钻事故需先注浆固结周围土体，再采用分级取芯法清除障碍物。日常维护中加强钻杆检查，避免使用弯曲钻具，每班检查钻头磨损情况及时更换。

（七）终孔验收标准

1.地质条件确认

终孔时由勘察、设计、监理共同验槽，确认孔底持力层与地质报告一致。端承桩需进入设计持力层深度≥3倍桩径，且岩芯完整。摩擦桩需穿透软弱层，进入稳定土层≥5m。验收时留存岩芯样照片，标注岩层深度与风化程度。

2.成孔质量检测

完成检测项目包括：孔位偏差≤100mm，孔径偏差≥设计值，垂直度偏差≤1%，孔深误差≤50mm。采用检孔器检测孔径，检孔器长度为4倍桩径直径。所有检测数据记录成册，作为隐蔽工程验收资料。验收合格后24小时内必须进行下一道工序，防止孔壁风化。

三、钢筋笼制作与安装

（一）钢筋笼制作工艺

1.材料进场验收

钢筋笼主筋采用HRB400级螺纹钢，直径根据设计要求选用20-32mm，进场时核对钢筋质量证明书，检查直径、力学性能及重量偏差。每60吨为一批次进行复试，屈服强度、抗拉强度、伸长率需符合GB/T1499.2标准。箍筋采用HPB300光圆钢筋，直径8-12mm，表面无油污、裂纹。钢筋堆放需垫高30cm，覆盖防雨布，避免锈蚀。

2.钢筋加工

主筋采用调直机调直，切割机截断，切口平整无马蹄形。箍筋在专用弯曲机弯制成螺旋状，直径误差≤±3mm。主筋与箍筋采用点焊连接，焊点梅花形布置，间距500mm。加强箍筋（直径16-20mm）每2米设置一道，采用双面搭接焊，焊缝长度≥5d（d为钢筋直径）。钢筋笼主筋保护层厚度控制采用预制混凝土垫块，强度等级C30，尺寸50mm×50mm×30mm，沿笼周每2米均匀布置4组。

3.钢筋笼组装

在专用胎架上制作，胎架间距2米，确保钢筋笼轴线顺直。主筋与加强箍筋点焊后，缠绕螺旋箍筋，箍筋与主筋采用绑扎丝扎紧，每点绑扎不少于3圈。钢筋笼分段制作，每段长度6-9米，段间采用直螺纹套筒连接，套筒强度等级高于钢筋一级。连接时用扭力扳手检查，扭力矩符合JGJ107标准要求。

（二）钢筋笼运输与吊装

1.运输保护措施

钢筋笼采用专用平板车运输，底部放置方木支垫，每道支点间距3米。笼身采用棉绳绑扎固定，防止滚动变形。运输过程中车速≤20km/h，避免急刹车导致钢筋移位。雨天运输需覆盖防水布，防止雨水浸泡导致钢筋锈蚀。

2.吊装设备选择

主吊车选用50吨履带吊，副吊车选用25吨汽车吊，吊点设置在加强箍筋节点处，每节笼体设2个吊点。钢丝绳采用6×37+FC型，直径≥24mm，安全系数≥6。吊装前检查吊钩保险装置，确保卡环锁紧。

3.吊装操作流程

钢筋笼垂直吊离地面后，副吊车配合旋转，使笼体对准桩孔。主吊车缓慢下放，用经纬仪监测垂直度，偏差≤1%。下放过程中遇障碍物立即停止，查明原因处理。钢筋笼顶端临时固定在钢护筒上，采用4根φ48mm钢管焊接成井字形支架，支架高度1.5米。

（三）钢筋笼安装质量控制

1.标高控制

钢筋笼顶端安装定位吊筋，吊筋长度根据护筒标高计算，误差控制在±50mm。吊筋采用两根[16a槽钢焊接在护筒顶部，钢筋笼搁置在槽钢凹槽内，防止下沉。浇筑混凝土前复测吊筋标高，发现下沉及时调整。

2.保护层措施

沿钢筋笼外侧安装4个导向筋，导向筋采用φ50mm钢管，长度1.2倍桩径。导向筋焊接在加强箍筋上，随钢筋笼下放。孔壁与钢筋笼间隙采用C30细石混凝土块填充，每2米设置一组，每组4块，呈90°均匀分布。

3.连接质量检查

分段钢筋笼连接时，先对正主筋，再用扭力扳手拧紧套筒，拧紧扭矩值按JGJ107表4.3.1执行。连接后采用钢尺量测主筋轴线偏移，偏差≤0.1d且≤3mm。监理旁站检查焊缝质量，焊缝高度≥0.3d，宽度≥0.7d，无夹渣、咬边缺陷。

4.隐蔽验收程序

钢筋笼安装完成后，由施工单位自检，检查项目包括：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，笼径±50mm，长度±100mm。自检合格后报监理工程师验收，提供钢筋笼隐蔽工程验收记录、钢筋焊接试验报告、材料合格证等资料。验收合格签署《钢筋笼安装质量验收表》，方可进行下道工序。

四、混凝土灌注施工

（一）灌注前准备工作

1.导管安装与密封

导管采用直径300mm的钢管，每节长度3米，用法兰盘连接。连接前检查法兰盘密封胶圈完好性，涂抹黄油增强密封性。导管下放前进行水密承压试验，压力不小于孔底静水压力的1.5倍。导管底口至孔底距离控制在300-500mm，过大易造成混凝土离析，过小易堵塞管口。

2.隔水球安装

采用篮球胆作为隔水球，其直径略小于导管内径。隔水球用铁丝悬挂在漏斗底部，混凝土装满漏斗后剪断铁丝，确保球体随混凝土顺利下落。

3.混凝土性能控制

混凝土强度等级不低于C30，坍落度控制在180-220mm，扩展度450-550mm。初凝时间≥6小时，终凝时间≤10小时。每车混凝土到场后检测坍落度，不合格者退场处理。

（二）首批混凝土灌注

1.计算首批方量

首批混凝土量需满足导管埋深1.0米以上的要求，计算公式为：V≥πD²/4×(H1+H2)+πd²/4×h1。其中D为桩径，d为导管内径，H1为导管底至孔底高度，H2为导管埋深，h1为导管内混凝土高度。

2.灌注操作要点

漏斗容量不小于6立方米，混凝土连续注入。当隔水球排出后，继续灌注至导管埋深3-4米。首批灌注完成后测量混凝土面深度，确认埋深达标后方可拔出隔水球。

3.异常情况处理

若首批灌注后导管未埋入混凝土，立即将导管下放至混凝土面以下，重新灌注。若混凝土下落不畅，可上下抖动导管或采用高压空气疏通。

（三）连续灌注过程控制

1.导管埋深管理

每灌注2-3米测量一次混凝土面深度，埋深控制在2-6米。埋深过浅易造成断桩，过深则增加拔管阻力。拔管时保持导管垂直，严禁横向提拉。

2.灌注速度控制

正常灌注速度不小于30立方米/小时。遇砂层等易坍塌地层时，适当加快灌注速度。混凝土供应中断时间不超过30分钟，否则应上下活动导管防止凝固。

3.桩顶控制措施

灌注至桩顶标高以上0.8-1.0米时暂停，待混凝土初凝后凿除浮浆。超灌高度不足时，采用接长导管法二次灌注。

（四）导管拆除与提升

1.拆管时机判断

当混凝土面达到设计标高且埋深满足要求时，开始拆管。每次拆除长度3米，拆管后埋深不小于2米。

2.拆管操作规范

使用专用卡环固定导管法兰，拆除时同步旋转法兰盘。拆除后立即清理管内混凝土残渣，检查密封胶圈状态。

3.最后阶段控制

灌注接近完成时，减小拆管频率，确保桩顶混凝土密实。拆除最后一节导管时，缓慢上提使混凝土面形成自然坡度。

（五）灌注质量保障措施

1.过程记录管理

专人填写《水下混凝土灌注记录》，记录内容包括：灌注时间、方量、导管埋深、混凝土面深度、异常情况等。每车混凝土均需签收确认。

2.桩身完整性控制

灌注过程连续进行，避免中断。混凝土供应中断时，将导管下放至混凝土面以下，恢复灌注前上下活动导管。

3.终孔验收标准

桩顶标高允许偏差+50mm，-0mm。桩身混凝土密实，无夹泥、断桩缺陷。灌注完成后24小时内禁止重型机械在桩位附近作业。

（六）常见问题预防

1.导管堵塞预防

灌注前检查导管内壁光滑度，禁止使用变形导管。混凝土坍落度达标，避免骨料过大。

2.埋管事故处理

若导管埋深超过6米无法拔出，立即采用振动锤或千斤顶辅助。无效时采用高压水枪冲洗管内混凝土。

3.桩身夹泥预防

确保导管埋深始终在混凝土面以下，避免空气进入。灌注过程中随时测量混凝土面，防止导管提出混凝土面。

（七）灌注后养护管理

1.顶面保护措施

桩顶覆盖土工布并洒水养护，保持湿润7天。冬季施工时覆盖保温材料，防止冻害。

2.桩头处理工序

待混凝土强度达到50%后，人工凿除浮浆层至密实混凝土面，严禁采用机械破碎。

3.成桩检测准备

灌注完成后在桩顶标记中心点，绘制桩位竣工图。桩身完整性检测前完成桩头处理工作。

五、成桩质量检测与验收

（一）检测前准备

1.桩头处理

待桩身混凝土达到设计强度70%后，人工凿除桩顶浮浆层至密实混凝土面，确保表面平整无松散物。处理后的桩顶标高需高于设计标高500mm，为检测预留足够空间。

2.检测点布置

沿桩身均匀布置8个检测点，间距为桩径的1/3且不大于1.5m。桩顶中心点必设，桩周四个方向各设一个测点，形成十字形检测剖面。

3.仪器校准

采用低应变检测仪前，在标准试桩上校准传感器灵敏度，确保频响曲线在0-2000Hz范围内线性度误差≤±5%。每次检测前检查耦合剂涂抹均匀性。

（二）检测方法分类

1.低应变反射波法

使用力锤轻敲桩顶，传感器接收反射信号。分析波形特征判断桩身完整性：完整桩呈现单一反射波；缩颈桩出现双峰反射；断桩则出现多次反射。检测时锤击能量控制在0.5-1.0J，避免损伤桩头。

2.钻芯法验证

对重要桩基采用金刚石钻机取芯，芯样直径≥100mm。每2米一个回次，记录芯样连续性。完整桩芯样连续、骨料分布均匀；夹泥桩可见泥浆包裹层；断桩处芯样断裂且芯样侧面存在环状裂缝。

3.超声波透射法

预埋声测管时，每根桩布置3根声测管呈等边三角形。检测时发射与接收探头同步升降，测量声时、波幅等参数。当声时值较相邻测点增加10%或波幅降低20%时，判定为缺陷区。

（三）数据分析解读

1.波形判读标准

完整桩：波形单一衰减，无异常反射；轻微缺陷：存在单一反射波，但波幅衰减≤30%；严重缺陷：出现多次反射波，波幅衰减＞50%。

2.缺陷位置计算

反射波时间差Δt与缺陷深度H的关系为：H=（c×Δt）/2。其中c为桩身混凝土波速，通过完整桩段实测值确定，一般取3500-4000m/s。

3.桩身完整性评价

Ⅰ类桩：波形规则，无异常反射；Ⅱ类桩：轻微缺陷，不影响结构使用；Ⅲ类桩：明显缺陷，需加固处理；Ⅳ类桩：严重缺陷，判定为不合格桩。

（四）桩身承载力检测

1.静载荷试验

采用慢速维持荷载法，分级加载至设计荷载的2倍。每级荷载维持至沉降稳定，沉降速率连续两次≤0.1mm/h。卸载时分级卸至零，测读残余沉降。

2.高应变动力检测

在桩顶安装加速度传感器和应变片，用重锤冲击桩顶。通过CASE法计算单桩极限承载力，当实测曲线与拟合曲线相关系数≥0.85时，检测结果有效。

3.检测结果判定

静载荷试验以沉降量控制：总沉降量≤40mm且荷载-沉降曲线呈缓变型；高应变检测时，桩身完整性系数β≥0.8且承载力满足设计要求。

（五）验收程序管理

1.分项工程验收

施工单位自检合格后，提交《桩基分项工程验收申请表》，附检测报告、隐蔽工程记录等资料。监理组织建设、勘察、设计单位进行现场验收。

2.质量问题处理

对Ⅲ类桩采用高压注浆补强，注浆压力控制在1-2MPa；Ⅳ类桩则进行接桩处理，将缺陷段以上桩体凿除，重新绑扎钢筋笼浇筑混凝土。

3.验收文件归档

验收通过后签署《桩基工程验收记录》，包含：桩位竣工图、检测报告、处理方案、验收会议纪要等。文件按单位工程组卷，保存期限不少于15年。

（六）常见事故处理

1.桩身混凝土离析

钻孔取芯发现离析时，采用高压旋喷注浆，水泥浆水灰比0.5，掺入3%膨胀剂。注浆压力从0.5MPa逐步提升至2MPa，稳压10分钟。

2.桩底沉渣过厚

当钻芯显示沉渣厚度＞50mm时，采用高压水枪冲洗桩底，随后灌注M30水泥砂浆，注浆管深入桩底1.0m。

3.桩身缩颈处理

超声波检测发现缩颈时，采用微膨胀混凝土局部补强，补强范围超出缺陷部位上下各1.0m，养护期间禁止扰动。

（七）长期监测方案

1.沉降观测点布设

在承台四角设置沉降观测点，使用精密水准仪按二等水准测量要求，每季度观测一次，直至沉降稳定。

2.倾斜监测实施

在桩顶安装倾斜传感器，监测桩身水平位移。预警值设定为桩顶位移5mm或日变化量0.1mm，超过时启动应急方案。

3.数据分析机制

建立沉降-时间曲线模型，当沉降速率连续三个月＜0.01mm/d时终止监测。数据录入BIM系统，实现可视化预警。

六、施工后维护与管理

（一）定期检查措施

1.桩基外观检查

施工方应每季度对桩基外观进行全面检查，重点观察桩顶是否有裂缝、剥落或露筋现象。检查人员使用放大镜和裂缝宽度检测仪，记录裂缝宽度变化，超过0.2mm时需标记处理。同时，检查桩周土壤是否有沉降或隆起，通过水准仪测量桩顶标高，与初始值对比，偏差超过30mm时启动预警程序。检查过程需拍照存档，确保数据可追溯。

2.结构完整性监测

管理人员需安装长期监测设备，如振动传感器和应变计，实时记录桩身受力情况。传感器安装在桩顶和中部，每半年采集一次数据，分析振动频率和应变值。当数据异常时，如振动频率增加10%或应变值超标，立即组织专业团队进行钻芯取样验证。监测设备需定期校准，确保测量精度在±5%以内，避免因设备误差导致误判。

3.周边环境巡视

施工单位应每月巡查桩基周边环境，包括相邻建筑物、道路和地下管线。巡查人员记录是否有新开挖或堆载活动，影响桩基稳定。发现异常时，如地面裂缝或管线位移，及时通知相关部门暂停施工，并采取临时支撑措施。巡视记录需录入管理系统，形成历史档案，便于追踪环境变化趋势。

（二）维护保养流程

1.桩顶防护处理

管理团队需对桩顶进行定期防护，每半年清理表面污垢和杂物，使用高压水枪冲洗后涂刷防水涂料。涂料选用环氧树脂类，厚度控制在0.5mm，防止雨水侵蚀。若发现涂层破损，需重新涂刷，确保覆盖完整。防护工作应在干燥天气进行，避免雨天影响效果，并记录每次处理日期和材料用量。

2.排水系统维护

维护人员需检查桩基周围的排水设施，如沟渠和集水井，确保畅通无阻。每季度清理淤泥和落叶，防止积水浸泡桩基。雨季来临前，增设临时排水泵，测试其运行状态。排水系统维护后，需进行通水试验，水流速度不低于0.5m/s，避免因堵塞导致桩基受潮。

3.标识与警示设置

施工方应在桩基周围设置永久性警示标志，如反光带和警示牌，标注桩基位置和禁止区域。标志需安装在显眼位置，高度1.5m，定期检查是否褪色或损坏。若标志不清，及时更换，确保夜间可见。同时，在桩基周边安装防护栏，防止车辆或人员意外碰撞，栏杆高度不低于1.2m，颜色醒目。

（三）问题应急处理

1.沉降异常应对

当监测显示桩基不均匀沉降时，管理人员需立即启动应急方案。首先，停止周边施工活动，疏散人员。然后，采用高压注浆法加固桩周土壤，注入水泥浆水灰比0.5，压力控制在1-2MPa，持续注浆至沉降稳定。注浆后，重新测量桩基标高，确保偏差小于15mm。处理过程需全程录像，作为后续依据。

2.裂缝修复措施

发现桩身裂缝时，施工方应评估裂缝深度和宽度。宽度小于0.3mm的裂缝，采用环氧树脂灌注填充；宽度大于0.3mm的裂缝，需凿除松散混凝土，重新浇筑微膨胀混凝土。修复材料选用C40等级，养护期间覆盖湿布，保持湿润7天。修复后，进行超声波检测，确认裂缝封闭效果，数据存入维护记录。

3.外力损伤处理

若桩基遭受外力撞击或破坏，管理人员需第一时间评估损伤程度。轻微损伤如表面凹坑，采用聚合物砂浆修补；严重损伤如钢筋暴露，需切割受损部分，重新绑扎钢筋笼浇筑混凝土。修复时，使用临时支撑确保结构稳定，修复后进行静载试验，验证承载力符合设计要求。所有处理步骤需记录在案，包括损伤照片和修复报告。

（四）文档管理规范

1.施工记录归档

管理人员需整理所有施工文档，包括施工日志、检测报告和验收记录，按时间顺