纸张颜色调配方法与规范

纸张颜色调配方法与规范一、纸张颜色调配方法概述

纸张颜色的调配是印刷和设计领域的重要环节，直接影响最终产品的视觉效果和质量。通过合理调配，可以实现所需的颜色，并确保批次间的一致性。本节将介绍纸张颜色调配的基本方法、工具和注意事项。

（一）颜色调配的基本原理

1.色相环原理：颜色调配基于色相环，包括红、黄、蓝（RYB）或青、品红、黄（CMY）等基础色。

2.加色法与减色法：

-加色法（RGB）：用于数字显示，混合颜色越亮。

-减色法（CMYK）：用于印刷，混合颜色越暗。纸张颜色调配主要采用减色法。

3.色彩饱和度与明度：通过调整颜料比例改变颜色的鲜艳程度和亮度。

（二）调配工具与材料

1.分光测色仪：用于精确测量和匹配颜色，精度可达±1%。

2.色票与标准色卡：行业通用色标，如Pantone色卡，确保颜色一致性。

3.调配颜料：包括CMYK油墨、水性颜料等，需符合环保标准（如ISO9001认证）。

4.混合容器：专用玻璃或塑料容器，避免污染。

二、纸张颜色调配步骤

（一）确定目标颜色

1.客户提供色值：如Pantone色号（如C=60M=40Y=50K=30）。

2.视觉参考：通过打样片或数字模拟确认颜色。

（二）基础调配流程

1.（1）初步混合：按目标色值比例混合CMYK油墨，如C60M40Y50K30。

2.（2）分步调整：

-若颜色偏深，增加K值（如K40）；

-若偏浅，减少K值或增加Y值（如Y55）。

3.（3）多次验证：每次调整后用分光测色仪对比，直至接近目标值。

（三）质量控制方法

1.（1）批次比对：同一配方连续生产时，每小时抽检颜色偏差（允许±2%）。

2.（2）环境控制：确保印刷车间温湿度稳定（温度20±2℃，湿度50±5%）。

3.（3）记录保存：详细记录配方、调整过程及测试数据，存档备查。

三、调配规范与注意事项

（一）常见问题及解决方法

1.（1）颜色偏差：可能因颜料批次差异导致，需重新校准设备。

2.（2）光泽异常：调整油墨配方中的消光剂比例（如消光剂5%-10%）。

3.（3）干燥速度过快：降低油墨浓度或增加稀释剂（如乙二醇2%）。

（二）标准化操作流程

1.（1）配方标准化：将最终配色方案转化为电子文件（如PDF格式）。

2.（2）人员培训：操作人员需通过ISO9001内审认证，掌握标准调配流程。

3.（3）设备校准：每月使用标准色板校准印刷机（如Heidelberg速霸105）。

（三）环保与安全要求

1.（1）颜料选择：优先使用无挥发性有机化合物（VOC）的环保油墨。

2.（2）废弃物处理：混合剩余颜料需分类存放，交由专业回收机构处理。

3.（3）个人防护：操作时佩戴N95口罩和防渗透手套，避免直接接触皮肤。

四、总结

纸张颜色调配需结合科学原理、标准化流程和严格质控，确保颜色的一致性和稳定性。通过规范操作和持续优化，可提升产品竞争力，满足客户需求。

一、纸张颜色调配方法概述

纸张颜色的调配是印刷和设计领域中的核心环节，其目标是将物理介质（纸张）与油墨或其他色料结合，呈现出预定或客户要求的色彩效果。这一过程不仅关乎最终产品的视觉吸引力，也直接影响品牌形象和用户感知。通过系统的方法和规范的操作，可以精确控制颜色，确保不同批次、不同产地的产品在颜色上保持高度一致。本节将详细阐述纸张颜色调配的基本原理、所需工具材料、关键步骤以及必须遵循的规范和注意事项。

（一）颜色调配的基本原理

1.色相环原理：颜色调配的基础是理解色相环。色相（Hue）是颜色的基本属性，如红、橙、黄、绿、蓝、紫等。传统的印刷色相环基于减色法，主要使用红（R）、黄（Y）、蓝（B）作为三原色（RYB），通过混合这三种颜色的不同比例产生其他颜色。另一种模型是加色法模型（RGB），常用于数字显示设备，但纸张印刷主要依赖CMYK减色模型。理解色相环有助于预测颜色混合的大致方向和结果。

2.加色法与减色法：

加色法（RGB）：此方法通过混合红、绿、蓝三种色光产生颜色。混合色光越多，亮度越高。当三种色光等量混合时，理论上产生白色光。加色法广泛应用于显示器、扫描仪和数码相机。在纸张颜色调配的语境下，虽然最终印刷基于减色法，但数字预览和色彩选择常使用加色法模型。

减色法（CMYK）：这是印刷行业标准的颜色混合方法。通过混合青色（Cyan）、品红色（Magenta）、黄色（Yellow）三种油墨，它们各自吸收特定波长的光。当三种油墨按一定比例混合时，吸收的光线增多，反射的光线减少，呈现出复合色。理论上，C+M+Y混合应产生黑色，但在实际印刷中，由于油墨无法完美吸收所有色光，且混合深度有限，通常需要额外添加黑色油墨（Ket）来获得更纯净、更深的黑色，并节省彩色油墨成本。CMYK调配是纸张颜色实现的核心。

3.色彩饱和度与明度：色彩具有三个基本属性：色相、饱和度（Chroma/Intensity）和明度（Value/Brightness）。在调配纸张颜色时，不仅要确定色相，还需要精确控制饱和度和明度。

饱和度：指颜色的鲜艳程度。饱和度越高，颜色越纯、越鲜明；饱和度降低，颜色会趋向灰色。通过减少油墨浓度或添加中性灰（K值）来降低饱和度。

明度：指颜色的亮度。提高明度通常通过增加白色油墨（有时在CMYK中用U代表UndercolorRemoval的白色油墨，但更常见的是在总墨量中增加白墨比例或使用含荧光剂的白色颜料）或降低油墨浓度实现。降低明度则通过增加油墨浓度或提高K值实现。

（二）调配工具与材料

精确的颜色调配依赖于专业工具和高质量材料。

1.分光测色仪/分光光度计：这是颜色测量的核心设备。通过发射特定波长的光照射样品，并测量反射或透射的光谱分布，计算出颜色的CIELAB值（L代表明度，a代表红绿，b代表黄蓝）。高级分光测色仪精度可达±1%或更高，能够精确量化颜色差异，是颜色匹配、控制和沟通的关键。操作时需定期使用标准白板进行校准。

2.色票与标准色卡：为了确保颜色的一致性，行业内广泛使用标准色卡。最著名的可能是Pantone（潘通）色卡系统，它为各种颜色提供了唯一的编号（如Pantone185C）。此外，印刷行业协会（如Fogra）也发布标准油墨色票，用于校准和标准化印刷流程。客户提供的颜色要求通常以Pantone色号、TCX值（特定颜色指数，更精细的Pantone表示法）或CIELAB值（L\a\b\）给出。调配人员需要根据这些标准进行匹配。

3.调配颜料/油墨：根据印刷工艺选择合适的油墨。

印刷油墨：最常用的是CMYK系统油墨。需要选用同一品牌、同一系列、同一生产批次的油墨，以保证色相稳定性。水性油墨、溶剂型油墨或UV油墨等根据纸张类型和环保要求选择。油墨需具备良好的流变性（粘度、触变性）和色彩强度。

颜料：在某些特殊应用或对颜色稳定性要求极高的场合，可能使用固体颜料进行调配。例如，在制作特殊色浆或对油墨进行微调时。

4.混合容器与设备：调配颜色需要在清洁、无尘的环境中操作。使用专用的玻璃或塑料调色杯、调色盘。对于需要精确配比的大批量调配，可能使用搅拌机或分散机。所有容器必须干净，避免交叉污染导致颜色偏差。

5.辅助材料：包括稀释剂（用于调整油墨粘度和浓度，如醇酯、乙二醇等，需与油墨兼容）、消光剂（用于控制光泽度）、着色剂（用于精确调整色相，较少用于大规模调配）等。

二、纸张颜色调配步骤

纸张颜色的调配是一个从接收需求到最终确认的系统性过程，涉及多个环节的精确操作。

（一）确定目标颜色

1.接收与理解客户需求：首先，接收客户提供的颜色信息。这可能是Pantone色号、具体的CMYK值（如C60M40Y50K30，注意不同品牌油墨的同色值可能存在差异，需向油墨供应商确认）、CIELAB值（L\a\b\）、或者一个物理色样（色票）。对于色样，需了解其制作工艺（如印刷纸张、油墨、设备），以便更好地进行匹配。

2.建立视觉参照：将客户提供的颜色信息转化为可比较的样张。如果客户提供的是色号或数值，需要使用打样机（如胶印打样机、数码印刷机）或分光测色仪结合标准纸张进行打样。如果客户提供色样，可能需要通过分光测色仪测量其光谱数据，作为精确匹配的基准。这一步是为了建立统一、可量化的颜色参照标准。同时，考虑颜色在不同纸张基色上的表现，因为纸张本身的颜色（如米白、象牙白）会与油墨颜色发生光学混合，影响最终观感。

（二）基础调配流程

1.（1）初步混合——基于标准配方：根据目标颜色的色值（如Pantone色卡对应的油墨配方，通常由油墨供应商提供），在调色杯中按比例初步混合CMYK油墨。例如，如果目标颜色对应的Pantone配方是C60M40Y50K30，则先按此比例称量或量取相应体积的油墨。使用搅拌棒缓慢、均匀地混合。混合时注意油墨的扩散和融合，避免产生色斑或条纹。

2.（2）分步调整——迭代逼近目标：初步混合后的颜色很少能一次就完美匹配目标值。需要分步进行微调，直到颜色接近。

评估偏差：将初步混合的颜色与目标颜色（色样或打样片）进行并排对比，使用分光测色仪测量初步混合色的CIELAB值（L\,a\,b\），与目标值进行比较，确定偏差方向（偏亮/偏暗、偏红/偏绿、偏黄/偏蓝）和偏差量。

调整策略：根据偏差采取相应调整：

偏深（L值偏低）：通常增加K值（黑色油墨），或同时略微增加C和M值以加深暗部。例如，调整为C65M45Y55K35。每次调整后必须重新混合并测量。

偏浅（L值偏高）：通常减少K值，或增加Y值（黄色可以提亮）。例如，调整为C55M35Y45K20。注意避免过度增加Y值导致颜色偏向棕黄色。

偏红（a值偏高）：通常增加M值（品红），或减少C值（青色）。例如，调整为C55M45Y50K30。

偏绿（a值偏低）：通常增加C值（青色），或减少M值（品红）。例如，调整为C65M35Y50K30。

偏黄（b值偏高）：通常增加Y值（黄色），或减少M值（品红）。例如，调整为C50M35Y60K30。

偏蓝（b值偏低）：通常增加C值（青色），或减少Y值（黄色）。例如，调整为C65M45Y40K30。

小批量测试：每次调整后，取少量混合油墨在标准纸张上印刷小样，与目标颜色对比。如果偏差较大，再次调整；如果接近，可以缩小调整幅度进行精细修正。

重复迭代：此过程可能需要重复数次，每次调整幅度逐渐减小，直至颜色在视觉和测量上均达到目标要求。详细记录每次调整的配方和测量结果，这是重要的质量控制依据。

3.（3）确认与固化——最终配方的确定：当颜色匹配完成后，需要确认最终配方。将确认无误的油墨配方详细记录，包括各色油墨的具体用量（或比例）、混合顺序、搅拌时间、使用的油墨批号、纸张类型等信息。如果条件允许，可以制作标准色票，作为后续生产中颜色复制的依据。

（三）质量控制方法

为确保颜色调配的稳定性和可重复性，必须建立完善的质量控制体系。

1.（1）批次比对——确保一致性：在颜色配方确定后，每次生产该颜色时，都应进行比对。可以在生产线上设置自动或手动测量点，使用分光测色仪测量印刷品颜色，与标准配方（或标准色票）的CIELAB值进行对比。允许存在一定的公差范围，例如，总色差ΔEab（总色差，衡量颜色差异的综合指标）控制在2-5之间通常被认为是可接受的（具体数值取决于应用要求），但必须明确并记录该范围。比对应在印刷稳定后、成品交检前进行。

2.（2）环境控制——减少干扰因素：颜色的测量和匹配对环境条件敏感。印刷车间的温湿度、光照条件（避免阳光直射和色温变化大的灯光）、空气中尘埃浓度都会影响测量结果和油墨性能。

温度与湿度：保持相对稳定的温度（建议20±2℃）和湿度（建议50±5%）。温湿度波动会导致油墨粘度变化、纸张尺寸变化，进而影响颜色。测量分光测色仪和印刷设备时，应在其工作状态下进行，并确保环境稳定。

光照：使用标准光源（如D50或D65）进行颜色比对和测量。避免在自然光或普通室内灯下直接评估颜色。

清洁度：保持工作台、调色杯、搅拌棒等清洁，防止污染物（如前次油墨残留）影响新配方的纯度。

3.（3）记录保存——建立追溯体系：详细、准确、规范地记录整个调配过程。记录内容应包括：

调配日期、时间、操作人员。

客户订单号、项目名称、目标颜色要求（色号、数值、色样等）。

使用的油墨品牌、型号、批号。

标准纸张的类型和批号。

每一步的混合比例、调整过程、调整量。

每次测量的CIELAB值、ΔEab值。

最终确认的配方和标准色票编号。

存档的记录应便于查阅和审计，作为质量追溯和持续改进的基础。

三、调配规范与注意事项

遵循规范操作和注意事项，是保证颜色调配质量、提高效率、降低成本的关键。

（一）常见问题及解决方法

在调配过程中，可能会遇到各种问题。了解常见问题及其解决方法，有助于提高调配效率和成功率。

1.（1）颜色偏差：目标颜色与最终匹配颜色之间存在难以消除的偏差。

原因分析：

油墨差异：不同品牌、不同批次、不同系列的油墨，即使色号相同，其光谱曲线也可能存在差异（色域差异）。这是最常见的原因之一。

纸张差异：使用的纸张白度、平滑度、吸墨性不同，会显著改变油墨的颜色表现。

设备差异：印刷机、打样机、分光测色仪的性能和状态不同。

工艺差异：印刷压力、速度、温度、墨量、叠印方式等与标准流程有出入。

测量误差：分光测色仪未校准、测量条件（如样品平整度、光源）不规范。

解决方法：

标准化：尽量使用同一品牌、同一系列的油墨和纸张进行匹配。建立油墨与纸张的配对数据库，记录其色差。

精确测量与校准：确保所有测量设备（分光测色仪、打样机）都经过校准，并在标准条件下进行测量。

工艺控制：严格按照标准印刷工艺操作，并记录实际参数。

色域管理：在接受颜色要求时，了解目标颜色在当前油墨/纸张组合下的可实现范围（色域），对于超出范围的颜色，应与客户沟通调整预期。

迭代调整：在现有条件下，通过微调油墨配方或调整印刷参数（如增加K值、调整叠印）尝试弥补偏差。

2.（2）光泽异常：印刷品的光泽度与预期不符，如过于光亮或过于暗淡。

原因分析：

油墨选择：油墨本身的光泽度不同。亮光油墨、哑光油墨、半光油墨的选择直接影响光泽。

消光剂使用：在亮光油墨中添加了过多消光剂，或在哑光油墨中添加了过多亮光油墨。

纸张类型：纸张本身的平滑度和涂布层状态影响光泽。

印刷工艺：印刷压力、油墨量、叠印次数等。

解决方法：

正确选墨：根据产品要求和纸张特性选择合适光泽度的油墨。

调整消光剂比例：在需要时，按油墨供应商推荐的比例添加消光剂。每次添加后需重新测量光泽度（使用光泽计）并评估颜色变化。

纸张匹配：选择与油墨光泽特性相匹配的纸张。

工艺优化：调整印刷压力和油墨覆盖率，优化叠印效果。

3.（3）干燥速度过快或过慢：影响印刷效率、表面处理（如覆膜、上光）以及成品质量。

原因分析：

油墨配方：油墨中挥发物的含量、树脂类型、颜料类型和粒径影响干燥速度。高挥发物含量通常导致干燥快。

印刷环境：温度过高、相对湿度过低会加速干燥；反之则减慢干燥。

印刷参数：印刷速度、墨层厚度、叠印情况。

纸张特性：纸张的吸湿性影响油墨的干燥。

解决方法：

调整油墨配方：在保证颜色前提下，调整油墨配方。例如，干燥过快可考虑更换挥发物含量较低或加入流平剂、慢干剂（需确认兼容性）；干燥过慢可适当增加挥发物或使用快干溶剂（注意环保和安全）。

环境控制：调整印刷车间温湿度，保持相对稳定。

工艺调整：适当调整印刷速度、墨量，优化叠印顺序。

纸张选择：选择吸湿性较低的纸张。

（二）标准化操作流程

建立标准化的操作流程，可以确保不同人员、不同时间调配出的颜色具有一致性和可重复性。

1.（1）配方标准化：将最终确认的颜色配方转化为标准文件。对于印刷行业，通常使用Fogra或ISO标准油墨配方文件（如FOP或FOPX格式），这些文件包含了精确的颜色值和油墨比例，可以在兼容的打样机和印刷系统中调用和还原。标准文件应包含清晰的版本控制信息。

2.（2）人员培训：对负责颜色调配的操作人员进行系统培训。培训内容应包括：

颜色理论基础（色相、饱和度、明度）。

调色设备（分光测色仪、打样机）的正确使用和维护。

油墨和纸张的特性。

标准调配流程和步骤。

常见问题及解决方法。

质量记录和文件管理要求。

培训后应进行考核，确保持证上岗。

3.（3）设备校准：定期对关键设备进行校准和维护。

分光测色仪：至少每周或根据使用频率使用标准白板进行校准。确保测量环境稳定。

打样机：定期使用标准色块进行颜色精度测试，确保打样设备状态良好。

印刷机：建立颜色管理系统（CMS），通过ICCprofiel（色彩配置文件）确保印刷机颜色输出稳定。

（三）环保与安全要求

在纸张颜色调配过程中，必须遵守相关的环保和安全规范。

1.（1）颜料选择：优先选用符合环保标准（如欧盟REACH法规、中国环境标志产品认证等）的油墨和颜料。关注油墨的VOC（挥发性有机化合物）含量，选择低VOC或无VOC油墨。水性油墨通常被认为更环保，因其使用水作为溶剂，气味小，干燥快。UV油墨则固化时几乎无溶剂挥发。

2.（2）废弃物处理：调配过程中产生的废弃油墨、清洗剂、稀释剂等属于危险废物，必须按照当地环保法规进行分类收集和交由有资质的专业回收机构处理。严禁随意倾倒。建立废弃物处理记录台账。

3.（3）个人防护：操作人员应佩戴适当的个人防护装备（PPE），包括：

呼吸防护：佩戴N95或更高级别的防尘口罩，防止吸入油墨蒸气或粉尘。

手部防护：佩戴防渗透手套（如丁腈橡胶手套），避免油墨接触皮肤。

眼部防护：如需近距离观察油墨混合，可佩戴护目镜。

身体防护：穿着实验服或防静电工作服。

操作区域应保持良好通风。

四、总结

纸张颜色的调配是一项融合了色彩科学、材料学、设备技术和工艺控制的综合性技术活动。它要求操作者不仅具备扎实的理论知识，还要掌握严谨的操作方法和质量控制手段。通过遵循科学原理、标准化流程、规范化操作以及严格的环保和安全要求，可以精确地调配出所需的颜色，并确保颜色在不同批次、不同条件下的一致性和稳定性。持续的学习、实践和优化，结合对设备和材料的深入了解，是不断提升颜色调配水平、满足客户需求、提升产品竞争力的关键。规范的调配过程不仅关乎颜色本身，也是产品质量和品牌信誉的重要保障。

一、纸张颜色调配方法概述

纸张颜色的调配是印刷和设计领域的重要环节，直接影响最终产品的视觉效果和质量。通过合理调配，可以实现所需的颜色，并确保批次间的一致性。本节将介绍纸张颜色调配的基本方法、工具和注意事项。

（一）颜色调配的基本原理

1.色相环原理：颜色调配基于色相环，包括红、黄、蓝（RYB）或青、品红、黄（CMY）等基础色。

2.加色法与减色法：

-加色法（RGB）：用于数字显示，混合颜色越亮。

-减色法（CMYK）：用于印刷，混合颜色越暗。纸张颜色调配主要采用减色法。

3.色彩饱和度与明度：通过调整颜料比例改变颜色的鲜艳程度和亮度。

（二）调配工具与材料

1.分光测色仪：用于精确测量和匹配颜色，精度可达±1%。

2.色票与标准色卡：行业通用色标，如Pantone色卡，确保颜色一致性。

3.调配颜料：包括CMYK油墨、水性颜料等，需符合环保标准（如ISO9001认证）。

4.混合容器：专用玻璃或塑料容器，避免污染。

二、纸张颜色调配步骤

（一）确定目标颜色

1.客户提供色值：如Pantone色号（如C=60M=40Y=50K=30）。

2.视觉参考：通过打样片或数字模拟确认颜色。

（二）基础调配流程

1.（1）初步混合：按目标色值比例混合CMYK油墨，如C60M40Y50K30。

2.（2）分步调整：

-若颜色偏深，增加K值（如K40）；

-若偏浅，减少K值或增加Y值（如Y55）。

3.（3）多次验证：每次调整后用分光测色仪对比，直至接近目标值。

（三）质量控制方法

1.（1）批次比对：同一配方连续生产时，每小时抽检颜色偏差（允许±2%）。

2.（2）环境控制：确保印刷车间温湿度稳定（温度20±2℃，湿度50±5%）。

3.（3）记录保存：详细记录配方、调整过程及测试数据，存档备查。

三、调配规范与注意事项

（一）常见问题及解决方法

1.（1）颜色偏差：可能因颜料批次差异导致，需重新校准设备。

2.（2）光泽异常：调整油墨配方中的消光剂比例（如消光剂5%-10%）。

3.（3）干燥速度过快：降低油墨浓度或增加稀释剂（如乙二醇2%）。

（二）标准化操作流程

1.（1）配方标准化：将最终配色方案转化为电子文件（如PDF格式）。

2.（2）人员培训：操作人员需通过ISO9001内审认证，掌握标准调配流程。

3.（3）设备校准：每月使用标准色板校准印刷机（如Heidelberg速霸105）。

（三）环保与安全要求

1.（1）颜料选择：优先使用无挥发性有机化合物（VOC）的环保油墨。

2.（2）废弃物处理：混合剩余颜料需分类存放，交由专业回收机构处理。

3.（3）个人防护：操作时佩戴N95口罩和防渗透手套，避免直接接触皮肤。

四、总结

纸张颜色调配需结合科学原理、标准化流程和严格质控，确保颜色的一致性和稳定性。通过规范操作和持续优化，可提升产品竞争力，满足客户需求。

一、纸张颜色调配方法概述

纸张颜色的调配是印刷和设计领域中的核心环节，其目标是将物理介质（纸张）与油墨或其他色料结合，呈现出预定或客户要求的色彩效果。这一过程不仅关乎最终产品的视觉吸引力，也直接影响品牌形象和用户感知。通过系统的方法和规范的操作，可以精确控制颜色，确保不同批次、不同产地的产品在颜色上保持高度一致。本节将详细阐述纸张颜色调配的基本原理、所需工具材料、关键步骤以及必须遵循的规范和注意事项。

（一）颜色调配的基本原理

1.色相环原理：颜色调配的基础是理解色相环。色相（Hue）是颜色的基本属性，如红、橙、黄、绿、蓝、紫等。传统的印刷色相环基于减色法，主要使用红（R）、黄（Y）、蓝（B）作为三原色（RYB），通过混合这三种颜色的不同比例产生其他颜色。另一种模型是加色法模型（RGB），常用于数字显示设备，但纸张印刷主要依赖CMYK减色模型。理解色相环有助于预测颜色混合的大致方向和结果。

2.加色法与减色法：

加色法（RGB）：此方法通过混合红、绿、蓝三种色光产生颜色。混合色光越多，亮度越高。当三种色光等量混合时，理论上产生白色光。加色法广泛应用于显示器、扫描仪和数码相机。在纸张颜色调配的语境下，虽然最终印刷基于减色法，但数字预览和色彩选择常使用加色法模型。

减色法（CMYK）：这是印刷行业标准的颜色混合方法。通过混合青色（Cyan）、品红色（Magenta）、黄色（Yellow）三种油墨，它们各自吸收特定波长的光。当三种油墨按一定比例混合时，吸收的光线增多，反射的光线减少，呈现出复合色。理论上，C+M+Y混合应产生黑色，但在实际印刷中，由于油墨无法完美吸收所有色光，且混合深度有限，通常需要额外添加黑色油墨（Ket）来获得更纯净、更深的黑色，并节省彩色油墨成本。CMYK调配是纸张颜色实现的核心。

3.色彩饱和度与明度：色彩具有三个基本属性：色相、饱和度（Chroma/Intensity）和明度（Value/Brightness）。在调配纸张颜色时，不仅要确定色相，还需要精确控制饱和度和明度。

饱和度：指颜色的鲜艳程度。饱和度越高，颜色越纯、越鲜明；饱和度降低，颜色会趋向灰色。通过减少油墨浓度或添加中性灰（K值）来降低饱和度。

明度：指颜色的亮度。提高明度通常通过增加白色油墨（有时在CMYK中用U代表UndercolorRemoval的白色油墨，但更常见的是在总墨量中增加白墨比例或使用含荧光剂的白色颜料）或降低油墨浓度实现。降低明度则通过增加油墨浓度或提高K值实现。

（二）调配工具与材料

精确的颜色调配依赖于专业工具和高质量材料。

1.分光测色仪/分光光度计：这是颜色测量的核心设备。通过发射特定波长的光照射样品，并测量反射或透射的光谱分布，计算出颜色的CIELAB值（L代表明度，a代表红绿，b代表黄蓝）。高级分光测色仪精度可达±1%或更高，能够精确量化颜色差异，是颜色匹配、控制和沟通的关键。操作时需定期使用标准白板进行校准。

2.色票与标准色卡：为了确保颜色的一致性，行业内广泛使用标准色卡。最著名的可能是Pantone（潘通）色卡系统，它为各种颜色提供了唯一的编号（如Pantone185C）。此外，印刷行业协会（如Fogra）也发布标准油墨色票，用于校准和标准化印刷流程。客户提供的颜色要求通常以Pantone色号、TCX值（特定颜色指数，更精细的Pantone表示法）或CIELAB值（L\a\b\）给出。调配人员需要根据这些标准进行匹配。

3.调配颜料/油墨：根据印刷工艺选择合适的油墨。

印刷油墨：最常用的是CMYK系统油墨。需要选用同一品牌、同一系列、同一生产批次的油墨，以保证色相稳定性。水性油墨、溶剂型油墨或UV油墨等根据纸张类型和环保要求选择。油墨需具备良好的流变性（粘度、触变性）和色彩强度。

颜料：在某些特殊应用或对颜色稳定性要求极高的场合，可能使用固体颜料进行调配。例如，在制作特殊色浆或对油墨进行微调时。

4.混合容器与设备：调配颜色需要在清洁、无尘的环境中操作。使用专用的玻璃或塑料调色杯、调色盘。对于需要精确配比的大批量调配，可能使用搅拌机或分散机。所有容器必须干净，避免交叉污染导致颜色偏差。

5.辅助材料：包括稀释剂（用于调整油墨粘度和浓度，如醇酯、乙二醇等，需与油墨兼容）、消光剂（用于控制光泽度）、着色剂（用于精确调整色相，较少用于大规模调配）等。

二、纸张颜色调配步骤

纸张颜色的调配是一个从接收需求到最终确认的系统性过程，涉及多个环节的精确操作。

（一）确定目标颜色

1.接收与理解客户需求：首先，接收客户提供的颜色信息。这可能是Pantone色号、具体的CMYK值（如C60M40Y50K30，注意不同品牌油墨的同色值可能存在差异，需向油墨供应商确认）、CIELAB值（L\a\b\）、或者一个物理色样（色票）。对于色样，需了解其制作工艺（如印刷纸张、油墨、设备），以便更好地进行匹配。

2.建立视觉参照：将客户提供的颜色信息转化为可比较的样张。如果客户提供的是色号或数值，需要使用打样机（如胶印打样机、数码印刷机）或分光测色仪结合标准纸张进行打样。如果客户提供色样，可能需要通过分光测色仪测量其光谱数据，作为精确匹配的基准。这一步是为了建立统一、可量化的颜色参照标准。同时，考虑颜色在不同纸张基色上的表现，因为纸张本身的颜色（如米白、象牙白）会与油墨颜色发生光学混合，影响最终观感。

（二）基础调配流程

1.（1）初步混合——基于标准配方：根据目标颜色的色值（如Pantone色卡对应的油墨配方，通常由油墨供应商提供），在调色杯中按比例初步混合CMYK油墨。例如，如果目标颜色对应的Pantone配方是C60M40Y50K30，则先按此比例称量或量取相应体积的油墨。使用搅拌棒缓慢、均匀地混合。混合时注意油墨的扩散和融合，避免产生色斑或条纹。

2.（2）分步调整——迭代逼近目标：初步混合后的颜色很少能一次就完美匹配目标值。需要分步进行微调，直到颜色接近。

评估偏差：将初步混合的颜色与目标颜色（色样或打样片）进行并排对比，使用分光测色仪测量初步混合色的CIELAB值（L\,a\,b\），与目标值进行比较，确定偏差方向（偏亮/偏暗、偏红/偏绿、偏黄/偏蓝）和偏差量。

调整策略：根据偏差采取相应调整：

偏深（L值偏低）：通常增加K值（黑色油墨），或同时略微增加C和M值以加深暗部。例如，调整为C65M45Y55K35。每次调整后必须重新混合并测量。

偏浅（L值偏高）：通常减少K值，或增加Y值（黄色可以提亮）。例如，调整为C55M35Y45K20。注意避免过度增加Y值导致颜色偏向棕黄色。

偏红（a值偏高）：通常增加M值（品红），或减少C值（青色）。例如，调整为C55M45Y50K30。

偏绿（a值偏低）：通常增加C值（青色），或减少M值（品红）。例如，调整为C65M35Y50K30。

偏黄（b值偏高）：通常增加Y值（黄色），或减少M值（品红）。例如，调整为C50M35Y60K30。

偏蓝（b值偏低）：通常增加C值（青色），或减少Y值（黄色）。例如，调整为C65M45Y40K30。

小批量测试：每次调整后，取少量混合油墨在标准纸张上印刷小样，与目标颜色对比。如果偏差较大，再次调整；如果接近，可以缩小调整幅度进行精细修正。

重复迭代：此过程可能需要重复数次，每次调整幅度逐渐减小，直至颜色在视觉和测量上均达到目标要求。详细记录每次调整的配方和测量结果，这是重要的质量控制依据。

3.（3）确认与固化——最终配方的确定：当颜色匹配完成后，需要确认最终配方。将确认无误的油墨配方详细记录，包括各色油墨的具体用量（或比例）、混合顺序、搅拌时间、使用的油墨批号、纸张类型等信息。如果条件允许，可以制作标准色票，作为后续生产中颜色复制的依据。

（三）质量控制方法

为确保颜色调配的稳定性和可重复性，必须建立完善的质量控制体系。

1.（1）批次比对——确保一致性：在颜色配方确定后，每次生产该颜色时，都应进行比对。可以在生产线上设置自动或手动测量点，使用分光测色仪测量印刷品颜色，与标准配方（或标准色票）的CIELAB值进行对比。允许存在一定的公差范围，例如，总色差ΔEab（总色差，衡量颜色差异的综合指标）控制在2-5之间通常被认为是可接受的（具体数值取决于应用要求），但必须明确并记录该范围。比对应在印刷稳定后、成品交检前进行。

2.（2）环境控制——减少干扰因素：颜色的测量和匹配对环境条件敏感。印刷车间的温湿度、光照条件（避免阳光直射和色温变化大的灯光）、空气中尘埃浓度都会影响测量结果和油墨性能。

温度与湿度：保持相对稳定的温度（建议20±2℃）和湿度（建议50±5%）。温湿度波动会导致油墨粘度变化、纸张尺寸变化，进而影响颜色。测量分光测色仪和印刷设备时，应在其工作状态下进行，并确保环境稳定。

光照：使用标准光源（如D50或D65）进行颜色比对和测量。避免在自然光或普通室内灯下直接评估颜色。

清洁度：保持工作台、调色杯、搅拌棒等清洁，防止污染物（如前次油墨残留）影响新配方的纯度。

3.（3）记录保存——建立追溯体系：详细、准确、规范地记录整个调配过程。记录内容应包括：

调配日期、时间、操作人员。

客户订单号、项目名称、目标颜色要求（色号、数值、色样等）。

使用的油墨品牌、型号、批号。

标准纸张的类型和批号。

每一步的混合比例、调整过程、调整量。

每次测量的CIELAB值、ΔEab值。

最终确认的配方和标准色票编号。

存档的记录应便于查阅和审计，作为质量追溯和持续改进的基础。

三、调配规范与注意事项

遵循规范操作和注意事项，是保证颜色调配质量、提高效率、降低成本的关键。

（一）常见问题及解决方法

在调配过程中，可能会遇到各种问题。了解常见问题及其解决方法，有助于提高调配效率和成功率。

1.（1）颜色偏差：目标颜色与最终匹配颜色之间存在难以消除的偏差。

原因分析：

油墨差异：不同品牌、不同批次、不同系列的油墨，即使色号相同，其光谱曲线也可能存在差异（色域差异）。这是最常见的原因之一。

纸张差异：使用的纸张白度、平滑度、吸墨性不同，会显著改变油墨的颜色表现。

设备差异：印刷机、打样机、分光测色仪的性能和状态不同。

工艺差异：印刷压力、速度、温度、墨量、叠印方式等与标准流程有出入。

测量误差：分光测色仪未校准、测量条件（如样品平整度、光源）不规范。

解决方法：

标准化：尽量使用同一品牌、同一系列的油墨和纸张进行匹配。建立油墨与纸张的配对数据库，记录其色差。

精确测量与校准：确保所有测量设备（分光测色仪、打样机）都经过校准，并在标准条件下进行测量。

工艺控制：严格按照标准印刷工艺操作，并记录实际参数。

色域管理：在接受颜色要求时，了解目标颜色在当前油墨/纸张组合下的可实现范围（色域），对于超出范围的颜色，应与客户沟通调整预期。

迭代调整：在现有条件下，通过微调油墨配方或调整印刷参数（如增加K值、调整叠印）尝试弥补偏差。

2.（2）光泽异常：印刷品的光泽度与预期不符，如过于光亮或过于暗淡。

原因分析：

油墨选择：油墨本身的光泽度不同。亮光油墨、哑光油墨、半光油墨的选择直接影响光泽。

消光剂使用：在亮光油墨中添加了过多消光剂，或在哑光油墨中添加了过多亮光油墨。

纸张类型：纸张本身的平滑度和涂布层状态影响光泽。

印刷工艺：印刷压力、油墨量、叠印次数等。

解决方法：

正确选墨：根据产品要求和纸张特性选择合适光泽度的油墨。

调整消光剂比例：在需要时，按油墨供应商推荐的比例添加消光剂。每次添加后需重新测量光泽度（使用光泽计）并评估颜色变化。

纸张匹配：选择与油墨光泽特性相匹配的纸张。

工艺优化：调整印刷压力和油墨覆盖率，