地铁隧道防火门预埋施工方案

地铁隧道防火门预埋施工方案

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

施工前，组织设计单位、监理单位及施工单位技术人员对地铁隧道防火门预埋施工图纸进行联合会审。重点核对防火门的位置、规格型号、预埋件尺寸与隧道结构设计的一致性，检查预留孔洞的位置、标高是否满足安装要求，明确防火门与隧道衬砌钢筋的连接方式，确保图纸中无冲突或遗漏项。对会审中发现的问题，形成书面记录并由设计单位出具变更文件，作为后续施工的依据。

2.1.2施工方案编制

根据图纸会审结果及现场实际情况，编制专项施工方案，明确施工流程、工艺标准、质量控制要点及安全措施。方案需包含预埋件加工、定位安装、混凝土浇筑等工序的具体操作要求，并附详细的节点构造图。方案编制完成后，经施工单位技术负责人审批，并报监理单位审核通过后方可实施。

2.1.3技术交底

在施工前，由技术负责人向施工班组进行技术交底，明确防火门预埋的关键技术参数、施工难点及质量标准。交底内容包括预埋件的安装精度控制、与隧道结构的衔接处理、混凝土浇筑时的注意事项等，确保施工人员充分理解设计意图和技术要求，避免施工中出现偏差。

2.2材料准备

2.2.1材料选型

防火门预埋材料主要包括门框、预埋件、防火密封材料及混凝土等。门框需选用符合国家防火标准的甲级防火门，其耐火极限不低于1.5小时，材质为优质钢材，表面进行防腐处理。预埋件采用Q235钢板加工，尺寸根据门框规格确定，确保足够的强度和稳定性。防火密封材料应选用耐高温、密封性好的硅酮防火胶，混凝土强度等级不低于C30，与隧道衬砌混凝土一致。

2.2.2材料采购与验收

材料采购需选择具有资质的供应商，确保材料质量符合设计及规范要求。材料进场时，需核查产品合格证、检测报告及防火性能认证文件，并对门框尺寸、预埋件规格、密封材料性能进行抽样检查。验收合格后方可入库，不合格材料严禁使用。

2.2.3材料存储

门框及预埋件应存放在干燥、通风的室内环境中，避免受潮变形；防火密封材料需密封保存，防止失效；水泥、外加剂等材料应分类存放，做好防潮措施。材料堆放时需设置标识牌，注明规格型号、进场日期及检验状态，便于管理和使用。

2.3人员准备

2.3.1管理人员配置

施工项目需配备项目经理1名，负责全面协调；技术负责人1名，负责技术指导；质量员1名，负责质量检查；安全员1名，负责安全监督。管理人员需具备相关资质及类似工程施工经验，确保施工管理规范有序。

2.3.2施工人员组织

根据施工进度安排，组建专业施工班组，包括钢筋工、木工、混凝土工、焊工等，各工种人员需持证上岗。施工前对人员进行技能培训，重点培训预埋件安装精度控制、混凝土浇筑工艺及安全操作规范，确保施工人员熟练掌握施工技能。

2.3.3人员职责分工

明确各岗位人员职责：钢筋工负责预埋件与隧道钢筋的固定；木工负责模板安装及尺寸校核；混凝土工负责混凝土浇筑与振捣；焊工负责预埋件焊接作业。质量员全程监督施工质量，发现质量问题及时整改；安全员负责现场安全巡查，消除安全隐患。

2.4设备准备

2.4.1施工机械配置

根据施工需求配备必要的施工机械，包括电焊机2台（用于预埋件焊接）、切割机1台（用于材料加工）、插入式振捣器2台（用于混凝土振捣）、水准仪1台（用于标高控制）、全站仪1台（用于位置定位）。机械设备需提前进行检查保养，确保性能良好，满足施工要求。

2.4.2检测设备准备

配备检测设备，包括靠尺（用于平整度检测）、塞尺（用于缝隙测量）、回弹仪（用于混凝土强度检测）、防火极限检测仪（用于防火性能验证）。检测设备需经法定计量单位校准，确保检测结果准确可靠。

2.4.3设备使用与管理

机械设备由专人操作和管理，严格执行操作规程，避免违规使用。施工前检查设备安全状况，施工后及时清理保养，延长设备使用寿命。检测设备需定期校准，确保其精度满足施工检测要求。

三、施工工艺

3.3混凝土浇筑

3.3.1浇筑前准备

混凝土浇筑前需完成以下准备工作：清理模板内杂物，检查预埋件位置固定是否牢固，确认模板接缝严密性。采用C30商品混凝土，坍落度控制在140±20mm范围内，配合比需经试验验证。浇筑前1小时洒水湿润模板，但避免积水。混凝土运输车现场等待时间不超过30分钟，防止初凝。

3.3.2浇筑过程控制

混凝土采用分层浇筑方式，每层厚度不超过500mm。使用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。预埋件周围50mm范围内需人工插捣，避免振捣棒直接接触预埋件。浇筑过程连续进行，间隔时间不超过初凝时间。

3.3.3表面处理与养护

混凝土初凝前用木抹子找平，终凝前压光收面。浇筑完成后12小时内覆盖塑料薄膜并洒水养护，养护期不少于7天。养护期间保持混凝土表面湿润，每日洒水次数根据气温调整，当气温低于5℃时采用覆盖保温养护。

3.4门框安装

3.4.1安装前检查

门框进场后检查其平整度、垂直度及焊接质量，门框对角线误差≤2mm。清理预埋件表面混凝土残渣，涂刷环氧树脂防腐涂层。检查门框铰链、闭门器等配件安装是否牢固，转动部件需添加润滑油。

3.4.2精确定位安装

采用全站仪复核门框位置，确保与设计坐标偏差≤3mm。门框垂直度使用铅锤仪检测，垂直度偏差≤1mm/m。通过调整斜支撑微调位置，斜支撑与门框接触处垫设橡胶垫片防止变形。门框与预埋件采用M16不锈钢螺栓连接，螺栓扭矩达到40N·m。

3.4.3临时固定与保护

门框安装后立即用钢管斜撑固定，斜支撑与地面夹角≥45°。门框四周缝隙采用发泡胶填充，填充厚度控制在20-30mm，待发泡胶固化后切除多余部分。门框内侧覆盖多层板防护，防止后续施工碰撞变形。

3.5密封与防火处理

3.5.1缝隙填充

门框与隧道结构接缝处清理干净，无浮灰、油污。使用硅酮防火胶填充缝隙，胶体厚度≥5mm。注胶时采用胶枪缓慢均匀施胶，避免产生气泡。注胶后立即用刮刀修整表面，确保胶体与门框、混凝土表面粘接紧密。

3.5.2防火材料安装

在门框顶部与隧道顶板交接处安装防火岩棉板，厚度50mm，采用专用粘结剂粘贴。防火岩棉板接缝处采用错缝搭接，搭接长度≥100mm。门框底部防火密封带采用遇火膨胀型密封条，安装时保持自然拉伸状态。

3.5.3表面处理

防火材料安装完成后，在表面涂刷防火涂料两遍，每遍涂刷间隔≥4小时。防火涂层厚度≥1.5mm，采用湿膜测厚仪检测。涂层表面均匀无流挂，颜色与隧道装饰协调一致。

3.6质量检查与测试

3.6.1安装精度检测

使用激光测距仪检测门框对角线长度，误差≤3mm。靠尺检测门框垂直度，偏差≤1.5mm/2m。塞尺测量门框与隧道结构间隙，最大间隙≤2mm。所有检测数据记录在《安装精度检查表》中，监理工程师签字确认。

3.6.2防火性能测试

在监理见证下抽样进行防火性能测试，测试方法依据GB12955-2008标准。采用丙烷火焰喷枪对门框缝隙处持续加热30分钟，观察防火胶体膨胀情况，测量背火面温升。测试结果需满足：背火面平均温升≤140℃，最高温升≤180℃。

3.6.3功能性试验

手动开启关闭防火门10次，检查启闭是否顺畅，无卡阻现象。闭门器测试：门开启至90°后自动关闭时间需在6-20秒范围内。闭门器缓冲功能测试：门关闭最后300mm行程速度≤0.2m/s。所有测试项目合格后方可进入下道工序。

四、质量保障体系

4.1材料质量控制

4.1.1进场验收标准

所有防火门及预埋件材料进场时，需提供产品合格证、防火检测报告及材质证明文件。门框钢板厚度偏差控制在±0.5mm范围内，表面防腐涂层厚度不低于80μm。预埋件采用Q235B级钢材，化学成分和力学性能需符合GB/T700标准。防火密封材料需提供第三方机构出具的耐火极限检测报告，膨胀倍率实测值不低于设计值的1.2倍。

4.1.2抽检与复检

同一批次材料按5%比例抽检，每批次不少于3组。门框尺寸偏差检测采用钢卷尺和游标卡尺，对角线误差≤2mm。预埋件镀锌层厚度使用涂层测厚仪检测，测点不少于5处，平均值≥65μm。防火胶条进行拉伸试验，断裂伸长率≥200%。复检不合格批次全部退场，并追溯已使用部分。

4.1.3存储环境管理

材料仓库保持通风干燥，相对湿度≤70%。门框叠放高度不超过1.2米，层间放置橡胶垫片。防火岩棉板采用防潮包装，离地存放高度≥300mm。密封材料需避光保存，温度控制在5-30℃范围内。建立材料台账，记录进场日期、使用部位及检验状态，实行先进先出原则。

4.2施工过程管控

4.2.1定位精度控制

预埋件安装采用全站仪三维坐标定位，测量误差≤2mm。门框垂直度使用电子铅锤仪检测，每2米高度偏差≤1mm。混凝土浇筑前复核预埋件位置，采用定位支架临时固定，防止浇筑移位。隧道边线放线时，每5米设置控制点，确保防火门洞口位置与隧道轴线垂直。

4.2.2混凝土浇筑质量

商品混凝土到场后检测坍落度（140±20mm）和扩展度（≥450mm）。浇筑时分层布料，每层厚度控制在400mm以内，振捣棒插入间距≤500mm。预埋件周边50mm范围采用人工插捣，避免直接碰撞。混凝土初凝前二次抹压，表面平整度误差≤3mm/2m。

4.2.3防火层施工监督

防火岩棉板粘贴前检查基层平整度，用2m靠尺检测，空鼓率≤3%。接缝处采用错缝搭接，搭接宽度≥100mm。防火涂料涂刷前进行基层处理，去除浮灰油污，涂布率控制在0.5kg/㎡。涂层厚度采用磁性测厚仪检测，每10㎡取5个测点，平均值≥1.5mm。

4.3成品保护措施

4.3.1临时防护设施

门框安装后立即设置防护栏，高度≥1.8m，刷警示红白相间油漆。门框内侧覆盖多层板防护板，厚度≥15mm，四周用泡沫胶条密封。预埋件外露部分缠绕塑料薄膜，防止水泥浆污染。混凝土浇筑区域设置警示标识，禁止人员踩踏。

4.3.2工序衔接保护

防火门安装区域最后施工，避免交叉作业污染。管道、线缆等后续工程在防火层验收完成后施工。施工通道设置钢制踏板，分散荷载，避免集中压力。电焊作业时在门框表面铺设防火布，防止火花飞溅。

4.3.3定期巡查维护

每日施工结束后检查防护设施完整性，发现破损立即修复。雨季施工增加排水措施，防止积水浸泡门框。高温天气对防火岩棉板覆盖遮阳网，避免紫外线老化。建立巡查记录表，记录防护设施状态及整改情况。

4.4质量验收标准

4.4.1主控项目验收

防火门耐火极限需通过第三方检测，达到GB50016规定的1.5h标准。门框与预埋件连接螺栓扭矩值使用扭矩扳手检测，偏差≤10%。防火胶注缝饱满度采用探针检测，深度≥5mm且无断点。混凝土强度回弹值需达到设计值的110%。

4.4.2一般项目验收

门框表面平整度用2m靠尺检测，间隙≤2mm。门扇与门框搭接宽度≥10mm，缝隙≤3mm。防火涂层表面无裂纹、起皮现象，颜色均匀一致。预埋件位置偏差≤5mm，标高偏差±3mm。

4.4.3验收程序管理

分项工程完成后由班组自检，合格后报项目部复检。监理单位组织隐蔽工程验收，留存影像资料。防火性能测试需在监理见证下取样，委托具备CMA资质的检测机构完成。所有验收记录需签字盖章，形成质量闭环管理。

五、安全文明施工管理

5.1安全风险管控

5.1.1危险源辨识

施工前组织技术人员对隧道防火门预埋工程进行危险源专项辨识，重点识别高处坠落、物体打击、机械伤害、触电、火灾等风险。针对隧道施工环境特殊性，增加缺氧、坍塌、有害气体中毒等专项评估。建立危险源清单，明确风险等级（重大/较大/一般），并制定针对性防控措施。

5.1.2安全技术交底

分工种、分工序开展安全技术交底，采用“口头+书面”双确认模式。钢筋工重点强调预埋件焊接防火要求；混凝土工需明确振捣器安全操作规程；电工必须讲解三级配电系统使用规范。交底内容包含岗位风险点、防护用品使用方法及应急处置流程，全员签字留存记录。

5.1.3动态风险监控

实施每日班前安全巡查制度，重点检查预埋件固定支架稳定性、临边防护完整性、用电线路绝缘性。隧道内施工设置气体检测仪，实时监测氧气浓度（≥19.5%）及有害气体含量。高风险工序（如门框吊装）实行“作业许可制”，由安全员现场监督执行。

5.2作业环境保障

5.2.1临时用电管理

隧道内照明采用36V安全电压，每10米设置防爆灯。电缆沿墙敷设，穿阻燃管保护，禁止拖地使用。配电系统执行“三级配电、两级保护”，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。电工每日检查接地电阻（≤4Ω），建立用电设备台账。

5.2.2通风与防尘

隧道施工采用轴流风机强制通风，风量≥1000m³/h，确保空气流通。混凝土切割、打磨作业区域设置局部吸尘装置，粉尘浓度控制在≤8mg/m³。作业人员佩戴KN95口罩，每日更换滤芯，定期进行职业健康体检。

5.2.3空间隔离与标识

防火门施工区域设置1.2m高防护围栏，悬挂“正在施工禁止入内”警示牌。隧道内设置逃生导向标识，每50米安装应急照明灯及疏散路线图。材料堆放区与作业区严格分离，消防器材间距≤25m，确保通道畅通。

5.3文明施工措施

5.3.1噪声控制

选用低噪声设备，切割机加装隔音罩，昼间噪声≤70dB，夜间≤55dB。合理安排高噪声工序时段，避免在地铁运营高峰期施工。施工人员禁止在隧道内大声喧哗，车辆进出限速≤10km/h。

5.3.2材料管理

预埋件、防火材料分类存放于专用货架，标识清晰。水泥、外加剂采用防潮包装，离地存放≥300mm。边角料及时回收，每日工完场清，建筑垃圾装袋外运，严禁向隧道内随意丢弃。

5.3.3地下管线保护

施工前核实隧道内管线分布图，采用人工探沟确认管线位置。预埋件钻孔深度严格控制在设计范围内，避免损伤电力、通信线路。管线区域设置警戒标识，禁止大型机械进入，采用人工开挖方式。

5.4应急管理机制

5.4.1应急预案编制

制定《隧道施工专项应急预案》，包含坍塌、火灾、有害气体泄漏等6类场景。明确应急响应流程（发现→报告→处置→疏散），配备应急物资：正压式呼吸器2套、担架1副、急救箱2个。与地铁运营部门建立联动机制，确保事故信息及时互通。

5.4.2应急演练

每季度组织1次综合应急演练，每半年开展1次专项演练。演练场景包括：火灾疏散（模拟烟雾环境）、有害气体处置（使用检测仪操作）、伤员转运（担架搬运）。演练后评估响应时间、处置措施有效性，修订完善预案。

5.4.3事故处置流程

发生事故时立即启动三级响应：现场人员先期处置（切断电源、灭火、疏散），项目经理组织抢险（15分钟内到达），同步上报监理及建设单位。事故现场保护原始状态，配合事故调查组取证，24小时内提交书面报告。

5.5安全检查机制

5.5.1日常巡查

安全员每日对施工区域进行2次巡查，重点检查：安全防护设施是否牢固、临时用电是否规范、劳保用品佩戴情况。建立《安全隐患整改台账》，实行“定人、定时、定措施”闭环管理，整改率需达100%。

5.5.2专项检查

每周组织技术、质量、安全联合检查，针对高风险工序开展专项督查。检查内容包括：预埋件焊接质量（焊缝高度≥6mm）、混凝土养护覆盖情况、消防器材有效期。检查结果纳入项目部绩效考核。

5.5.3季节性防控

雨季增加隧道边坡稳定性监测，设置挡水墙和排水沟；夏季调整作业时间（6:00-10:00，15:00-19:00），配备防暑药品；冬季施工确保混凝土入模温度≥5℃，采用暖棚法养护。

六、验收与维护管理

6.1验收标准

6.1.1主控项目验收

防火门预埋工程验收需符合《建筑防火门工程技术标准》GB55036-2022要求。主控项目包括：防火门耐火极限检测报告必须达到甲级标准（≥1.5h）；门框与预埋件连接螺栓扭矩值实测偏差≤10%；防火胶注缝深度≥5mm且连续无断点；混凝土强度回弹值≥设计值的110%；门框垂直度偏差≤1.5mm/2m。所有主控项目必须100%合格，任何一项不合格均不得通过验收。

6.1.2一般项目验收

一般项目允许存在少量偏差，但需满足：门扇与门框搭接宽度≥10mm，缝隙≤3mm；防火涂层表面无裂纹、起皮现象，厚度均匀性偏差≤0.3mm；预埋件位置偏差≤5mm，标高偏差±3mm；门框表面平整度用2m靠尺检测，间隙≤2mm。一般项目合格率需达到90%以上，且最大偏差值不得超过规范允许值的1.2倍。

6.1.3隐蔽工程验收

预埋件安装属于隐蔽工程，需在混凝土浇筑前完成验收。验收内容包括：预埋件型号规格与设计一致；固定支架焊接牢固，焊缝高度≥6mm；防腐涂层完整无破损；与隧道结构钢筋间距≥50mm。验收由监理工程师组织，施工单位技术负责人、质检员共同参与，留存影像资料并签署《隐蔽工程验收记录》。

6.2验收流程

6.2.1分项验收程序

分项工程完成后由施工班组自检，填写《分项工程质量自检表》。自检合格后报项目部复检，技术负责人组织测量、质检人员复核关键数据。复检合格后向监理单位提交《工程报验单》，监理单位在48小时内完成现场核查。验收通过后签署《分项工程验收记录》，进入下道工序。

6.2.2竣工验收组织

工程全部完工后由建设单位组织竣工验收，参与方包括设计单位、监理单位、施工单位、消防检测机构及运营单位。验收组现场核查防火门启闭功能、防火性能测试报告、施工记录等资料。对防火门进行现场点火测试（仅限抽检），观察背火面温升情况。验收合格后签署《竣工验收报告》，移交运营单位。

6.2.3资料归档要求

验收资料需形成完整档案，包括：施工图纸及变更文件；材料合格证、检测报告；隐蔽工程验收记录；分项/分部验收记录；防火性能检测报告；竣工验收报告；影像资料。资料按单位工程分类归档，纸