2025机修钳工技师技能鉴定精练考试题库及答案

2025机修钳工(技师)技能鉴定精练考试题库及答案一、选择题1.液压系统中，能使执行元件在任意位置上停止，并防止其停止后窜动的是（）。A.溢流阀B.单向阀C.液控单向阀D.节流阀答案：C解析：液控单向阀具有良好的密封性，能使执行元件在任意位置上停止，并防止其停止后窜动。溢流阀主要起稳压、限压作用；单向阀只允许油液单向流动；节流阀主要用于调节流量。2.圆柱齿轮传动的精度要求有运动精度、工作平稳性（）等几方面精度要求。A.几何精度B.平行度C.垂直度D.接触精度答案：D解析：圆柱齿轮传动的精度要求包括运动精度、工作平稳性、接触精度和齿侧间隙等方面。几何精度不是齿轮传动精度的特定要求；平行度和垂直度一般是针对轴等零件的位置精度要求。3.用光学平直仪测量导轨直线度误差时，若移动反射镜底座，从目镜中观察到的是（）。A.干涉条纹的移动B.反射镜的移动C.光线的移动D.分划板的移动答案：A解析：光学平直仪是利用光学原理测量导轨直线度误差的仪器。当移动反射镜底座时，由于导轨的直线度误差会使光线的传播路径发生变化，从而导致干涉条纹的移动，通过观察干涉条纹的移动情况来测量导轨直线度误差。4.机床导轨在垂直面内的直线度误差，对（）加工精度影响较大。A.外圆柱面B.内圆柱面C.平面D.螺纹答案：D解析：机床导轨在垂直面内的直线度误差，会使刀具在垂直方向上产生位移，对于螺纹加工，会直接影响螺纹的螺距精度，所以对螺纹加工精度影响较大。外圆柱面、内圆柱面和平面加工受导轨在垂直面内直线度误差影响相对较小。5.（）是一种以液体为工作介质，用来传递运动和动力的传动系统。A.液压传动B.机械传动C.气压传动D.电力传动答案：A解析：液压传动是以液体为工作介质，通过液体的压力能来传递运动和动力的传动系统。机械传动是通过机械零件直接传递动力；气压传动是以压缩空气为工作介质；电力传动是利用电能来传递动力。二、填空题6.滚动轴承的游隙分为____和工作游隙两种。答案：原始游隙7.机床精度包括几何精度、____和工作精度。答案：传动精度8.刀具磨损的形式主要有前刀面磨损、后刀面磨损和____。答案：前后刀面同时磨损9.液压系统由动力元件、执行元件、____和辅助元件四部分组成。答案：控制调节元件10.机械装配的组织形式有____和流水装配两种。答案：固定式装配三、判断题11.只要能满足工件的加工要求，机床的几何精度检验项目越少越好。（）答案：√解析：在满足工件加工要求的前提下，减少机床几何精度检验项目可以提高检验效率，降低检验成本。12.用研磨法修复导轨时，应选择硬度比导轨高的研磨工具。（）答案：×解析：用研磨法修复导轨时，应选择硬度比导轨低的研磨工具，这样可以使研磨剂嵌入研磨工具表面，更好地对导轨进行研磨。13.液压系统的工作压力取决于油泵的额定压力。（）答案：×解析：液压系统的工作压力取决于负载，油泵的额定压力是油泵能够长期正常工作的最大压力。14.圆柱齿轮传动中，重合度越大，传动越平稳。（）答案：√解析：重合度越大，同时参与啮合的轮齿对数越多，载荷分布越均匀，传动越平稳。15.装配时，零件的清洗工作对保证产品的质量和延长产品的使用寿命有重要意义。（）答案：√解析：零件清洗可以去除表面的油污、杂质等，避免这些杂质在装配过程中进入配合表面，影响产品的质量和使用寿命。四、简答题16.简述液压系统中溢流阀的作用。(1).稳压作用：在定量泵节流调速系统中，溢流阀可以使泵的供油压力基本保持恒定。(2).限压保护作用：当系统过载时，溢流阀开启，使系统压力不再升高，从而保护系统的安全。(3).作背压阀使用：将溢流阀安装在系统的回油路上，可以产生一定的回油阻力，提高执行元件的运动平稳性。17.简述机床导轨的作用及对其的要求。(1).作用：机床导轨的作用是支承和引导运动部件沿着一定的轨迹运动。(2).要求：导向精度高：保证运动部件的运动轨迹准确。耐磨性好：减少导轨的磨损，保证导轨的精度和使用寿命。足够的刚度：防止导轨在受力时产生变形，影响运动精度。低速运动平稳性好：避免运动部件在低速运动时出现爬行现象。结构工艺性好：便于制造、装配和维修。18.简述滚动轴承的装配要点。(1).装配前的准备：清洗轴承和相关零件，检查轴承的型号、尺寸和精度是否符合要求。(2).装配方法：根据轴承的类型、尺寸和配合要求，选择合适的装配方法，如压入法、热装法等。(3).装配时的注意事项：要保证轴承的安装方向正确。装配过程中要避免轴承受到损伤。要保证轴承的配合精度，防止过紧或过松。装配后要进行适当的调整和检查，确保轴承的运转正常。19.简述刀具磨损的原因。(1).机械磨损：工件材料中的硬质点在刀具表面划擦，使刀具表面材料被磨掉，这种磨损主要发生在刀具的前刀面和后刀面。(2).热磨损：切削过程中产生的大量切削热，使刀具材料的硬度降低，加剧刀具的磨损。热磨损主要包括扩散磨损、氧化磨损和相变磨损等。(3).化学磨损：在一定的温度和压力下，刀具材料与工件材料或周围介质发生化学反应，使刀具表面材料被腐蚀或溶解，从而造成刀具磨损。20.简述机械装配的一般工艺过程。(1).装配前的准备工作：研究和熟悉产品装配图、工艺文件和技术要求。确定装配方法、顺序和所需的工具、设备。清理和清洗零件，去除零件表面的油污、铁锈等杂质。对零件进行预检，检查零件的尺寸、形状和精度是否符合要求。(2).装配工作：组件装配：将若干个零件装配成一个组件。部件装配：将若干个组件和零件装配成一个部件。总装配：将若干个部件和零件装配成一台完整的机器。(3).调整、检验和试车：调整：对装配好的机器进行调整，使各运动部件之间的相对位置和运动精度达到规定的要求。检验：对装配好的机器进行各项检验，如几何精度检验、性能检验等。试车：对检验合格的机器进行试车，检查机器的运转情况和性能是否符合要求。五、论述题21.论述如何提高机床的加工精度。(1).提高机床的几何精度：设计方面：合理设计机床的结构，采用先进的设计理念和方法，提高机床的刚度和稳定性。例如，采用合理的床身结构、加强筋布局等，减少机床在受力时的变形。制造方面：提高机床零件的加工精度，采用高精度的加工设备和工艺，保证零件的尺寸精度、形状精度和表面质量。例如，对导轨、丝杆等关键零件进行精密加工和磨削。装配方面：严格按照装配工艺要求进行装配，保证各部件之间的相对位置精度和运动精度。例如，在装配主轴时，要保证主轴的径向跳动和轴向窜动在规定的范围内。(2).控制机床的热变形：减少热源：合理设计机床的润滑系统、冷却系统等，减少机床在工作过程中产生的热量。例如，采用循环冷却系统对主轴、丝杆等发热部件进行冷却。隔热和散热：采取隔热措施，减少热源对机床关键部件的影响；同时，加强机床的散热能力，如增加散热片、风扇等。热对称设计：在机床设计中，采用热对称结构，使机床在受热时各部分的变形相互抵消，减少热变形对加工精度的影响。(3).提高传动精度：选择高精度的传动元件：如采用高精度的丝杆、螺母、齿轮等传动元件，减少传动误差。消除传动间隙：采用消隙机构，如双螺母消隙、齿轮消隙等，消除传动系统中的间隙，提高传动精度。提高传动系统的刚度：合理设计传动系统的结构，增加传动系统的刚度，减少传动过程中的弹性变形。(4).减少切削力的影响：合理选择刀具和切削参数：选择锋利的刀具，合理确定切削速度、进给量和切削深度，减少切削力的大小和波动。优化工件的装夹方式：采用合理的装夹方式，保证工件在加工过程中的稳定性，减少切削力引起的工件变形。(5).提高测量和控制系统的精度：采用高精度的测量仪器：如光栅尺、激光干涉仪等，实时监测机床的运动精度和加工精度，并进行反馈控制。优化控制系统：采用先进的数控系统和控制算法，提高机床的运动控制精度和响应速度。22.论述液压系统故障诊断的方法和步骤。(1).故障诊断方法：直观检查法：通过眼看、耳听、手摸、鼻闻等方式，直接观察液压系统的工作情况，如观察油液的颜色、有无气泡，听液压泵和阀的工作声音，摸油温、振动情况等，初步判断故障的部位和原因。仪器检测法：使用各种检测仪器，如压力表、流量计、温度计、振动仪等，对液压系统的压力、流量、温度、振动等参数进行测量和分析，以确定故障的部位和原因。功能测试法：通过对液压系统的各项功能进行测试，如启动、停止、调速、换向等，观察系统的工作情况，判断故障的所在。换件对比法：当怀疑某个元件有故障时，用一个性能良好的同型号元件替换该元件，然后观察系统的工作情况。如果故障消失，则说明被替换的元件有故障。逻辑分析法：根据液压系统的工作原理和故障现象，运用逻辑推理的方法，逐步分析可能的故障原因和部位。(2).故障诊断步骤：了解故障发生的情况：向操作人员了解故障发生的时间、现象、设备的运行状态等信息，初步判断故障的类型和大致范围。现场观察和检查：到现场对液压系统进行直观检查，观察系统的外观、油液情况、各元件的工作状态等，收集相关信息。确定检测项目和方法：根据故障的初步判断，确定需要检测的参数和采用的检测方法，如测量系统压力、流量等。进行检测和分析：使用检测仪器对液压系统进行检测，对检测结果进行分析，找出故障的原因和部位。修复和验证：根据故障的原因和部位，采取相应的修复措施，如更换损坏的元件、调整系统参数等。修复后，对液压系统进行再次测试和验证，确保故障得到排除。23.论述机械装配中保证装配精度的方法。(1).互换装配法：完全互换法：装配时，各零件不经任何选择、调整或修配，就能达到规定的装配精度要求。这种方法的优点是装配工作简单、生产率高，便于组织流水生产和协作生产；缺点是对零件的加工精度要求较高，制造成本可能增加。适用于大批大量生产中装配精度要求不太高的场合。不完全互换法：装配时，各零件的公差扩大到经济可行的程度，装配时零件可以互换，但可能会有少量的产品装配精度达不到要求。这种方法的优点是可以降低零件的加工成本；缺点是需要进行一定的概率计算和质量控制。适用于大批大量生产中装配精度要求较高的场合。(2).选择装配法：直接选择法：装配时，由装配工人直接从一批零件中选择合适的零件进行装配，以达到规定的装配精度要求。这种方法的优点是简单易行；缺点是装配效率低，对装配工人的技术水平要求较高。适用于单件小批生产或装配精度要求较高的场合。分组装配法：将零件按实际尺寸大小分成若干组，然后按组进行装配，同组内的零件可以互换。这种方法的优点是可以降低零件的加工精度要求，同时保证较高的装配精度；缺点是增加了零件的分组和管理工作。适用于大批大量生产中装配精度要求很高的场合。(3).调整装配法：可动调整法：通过改变调整件的位置来达到装配精度要求。例如，通过调整垫片的厚度、丝杆的螺母位置等。这种方法的优点是调整方便，可以补偿零件的制造误差和磨损；缺点是需要设置专门的调整机构。适用于装配精度要求较高、零件磨损后需要经常调整的场合。固定调整法：在装配时，选择合适的调整件来达到装配精度要求。调整件一般是预先做好的不同厚度的垫片或不同尺寸的套筒等。这种方法的优点是装配精度较高，调整件可以预先制造和储备；缺点是需要准备多种尺寸的调整件。适用于大批大量生产中装配精度要求较高的场合。(4).修配装配法：装配时，通过去除指定零件上的预留修配量来达到装配精度要求。这种方法的优点是可以降低零件的加工精度要求，同时保证较高的装配精度；缺点是装配工作复杂、生产率低，对装配工人的技术水平要求较高。适用于单件小批生产或装配精度要求很高的场合。24.论述如何对机床进行日常维护保养。(1).外观保养：每天擦拭机床的外表，清除机床表面的灰尘、油污等杂质，保持机床外观整洁。检查机床的油漆是否有脱落、划伤等情况，如有需要及时进行修补。检查机床的铭牌、标识等是否清晰，如有损坏或模糊不清，应及时更换或修复。(2).润滑保养：按照机床润滑图表的要求，定期给各润滑点添加润滑油或润滑脂。检查润滑油的油位是否在正常范围内，不足时及时添加。定期更换润滑油，一般根据机床的使用情况和润滑油的质量要求，每3-6个月更换一次。检查润滑系统的管路是否畅通，有无泄漏现象，如有问题及时处理。(3).液压系统保养：检查液压油的油质和油量，如油质变差或油量不足，应及时更换或添加。定期清洗液压系统的过滤器，防止过滤器堵塞影响液压系统的正常工作。检查液压系统的压力、流量等参数是否正常，如有异常应及时调整。检查液压系统的管路和接头是否有泄漏现象，如有泄漏应及时修复。(4).电气系统保养：检查电气控制柜内的电器元件是否有松动、发热、损坏等情况，如有问题及时处理。定期清理电气控制柜内的灰尘，保持电气元件的散热良好。检查电气线路的绝缘情况，防止漏电事故的发生。检查机床的接地是否良好，确保操作人员的安全。(5).机械传动部件保养：检查机床的皮带、链条等传动部件的张紧程度，如有松动应及时调整。检查齿轮、丝杆、螺母等传动部件的磨损情况，如有磨损严重的情况，应及时更换。定期给传动部件添加润滑油或润滑脂，减少磨损。(6).精度检查和调整：定期对机床的几何精度和工作精度进行检查，如发现精度超差，应及时进行调整。检查机床的定位精度和重复定位精度，确保机床的加工精度稳定。25.论述刀具磨损对加工质量