2025年中级注册安全工程师职业资格考试（安全生产专业实务化工安全）模拟试题及答案

2025年中级注册安全工程师职业资格考试（安全生产专业实务化工安全）模拟试题及答案一、单项选择题（共20题，每题1分。每题的备选项中，只有1个最符合题意）1.某化工企业生产车间使用液氯钢瓶进行氯化反应，根据《危险化学品分类和标签规范》（GB30000系列），液氯的主要危险性类别是（）。A.氧化性气体（类别1）B.急性毒性-吸入（类别2）C.加压气体（液化气体）D.皮肤腐蚀/刺激（类别1B）答案：C解析：液氯在常温下为气态，通过加压液化储存于钢瓶中，属于加压气体中的液化气体类别。虽然液氯具有强氧化性和毒性，但根据GB30000分类，其首要危险性标签为“加压气体”（H280）。2.某石化企业催化裂化装置反应再生系统运行中，再生器密相段温度异常升高至720℃（设计上限680℃），最可能的直接原因是（）。A.主风流量突然增大B.待生催化剂循环量降低C.原料油性质变轻D.外取热器取热能力下降答案：D解析：再生器温度主要通过外取热器调节取热量控制。外取热器故障导致取热能力下降时，烧焦产生的热量无法及时移除，会直接引起密相段温度超温。主风流量增大（A）会增加烧焦强度，但通常伴随取热调整；待生剂循环量降低（B）会减少烧焦量；原料油变轻（C）会影响反应深度，但对再生温度影响较慢。3.某化工企业罐区设置内浮顶储罐储存苯（沸点80.1℃，闪点-11℃），下列储罐安全设计中不符合规范要求的是（）。A.储罐呼吸阀设置阻火器B.浮盘与罐壁之间采用二次密封C.罐顶设置直径80mm的量油孔D.储罐静电接地电阻实测值为8Ω答案：C解析：根据《石油化工储运系统罐区设计规范》（SH/T3007），储存甲B、乙A类液体的内浮顶罐，量油孔直径不应大于60mm（C选项80mm不符合）。其他选项均符合要求：呼吸阀设阻火器（防回火）、二次密封（减少油气泄漏）、静电接地电阻≤10Ω（8Ω合格）。4.某企业进行甲醇（闪点12℃）储罐清洗作业，作业前需进行气体检测。根据《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871），检测指标不包括（）。A.甲醇浓度B.氧含量C.硫化氢浓度D.可燃气体爆炸下限答案：C解析：甲醇储罐清洗属于受限空间作业，检测应包括氧含量（19.5%-23.5%）、可燃气体浓度（≤0.5%LEL）、有毒气体（甲醇本身是有毒物质，需检测其浓度）。硫化氢非甲醇储罐内固有有毒气体，无明确检测要求（除非存在交叉污染）。二、多项选择题（共10题，每题2分。每题的备选项中，有2个或2个以上符合题意，至少有1个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得0.5分）21.某化工企业氯乙烯聚合车间发生爆燃事故，经调查发现聚合釜温度控制系统故障，导致反应失控。下列属于直接原因的有（）。A.温度传感器信号传输线路老化B.企业未制定聚合反应异常处置规程C.操作人员未及时发现温度异常D.聚合釜搅拌器故障导致物料混合不均E.安全仪表系统（SIS）未投入使用答案：A、D解析：直接原因指直接导致事故发生的物的不安全状态和人的不安全行为。A（设备故障）、D（搅拌器故障）属于物的不安全状态；B（管理缺失）、E（系统未投用）属于管理原因；C（操作失误）属于人的不安全行为，但需判断是否为直接触发因素（本题中控制系统故障是直接触发点，操作未及时发现可能是间接原因）。22.某液化烃球罐区设置水喷雾灭火系统，根据《石油化工企业设计防火标准》（GB50160），下列设计符合要求的有（）。A.水雾喷头工作压力0.25MPaB.球罐赤道以上部分喷头覆盖角度90°C.系统响应时间45sD.相邻球罐之间设置隔堤E.消防水幕保护罐组防火堤答案：B、C、D解析：A错误，水雾喷头工作压力不应小于0.35MPa；B正确，赤道以上喷头覆盖角度宜为90°-120°；C正确，液化烃罐区水喷雾系统响应时间≤60s；D正确，液化烃罐组应设隔堤；E错误，防火堤无需水幕保护，水喷雾主要冷却罐体。三、案例分析题（共4题，每题20分，共80分）（一）2024年8月，某化工企业（主要产品：苯胺，使用原料：硝基苯、氢气）加氢还原车间发生爆炸事故，造成3人死亡、5人重伤。事故调查发现：1.事发前3小时，DCS系统显示加氢反应器入口温度持续下降（设计正常范围180-220℃，事故前降至155℃），操作人员未及时调整蒸汽加热阀开度；2.反应器内催化剂床层局部失活，导致反应速率降低，未反应的氢气在反应器顶部积聚；3.反应器顶部气相空间设置的可燃气体检测报警仪（检测点位于人孔上方0.5m处）未报警；4.企业安全培训记录显示，新入职操作人员仅进行了24学时三级安全教育，未开展加氢工艺专项培训；5.车间应急物资柜内的正压式空气呼吸器橡胶面罩存在开裂现象。问题：1.分析本次事故的直接原因和间接原因。2.指出可燃气体检测报警仪设置的缺陷及整改措施。3.说明加氢工艺的重点监控参数及控制要求。答案：1.直接原因：（1）加氢反应器入口温度过低（155℃），催化剂床层局部失活，导致氢气未完全反应，在反应器顶部气相空间积聚形成爆炸性混合气体；（2）操作人员未及时调整蒸汽加热阀，未有效控制反应温度。间接原因：（1）企业安全培训不到位，新员工未接受加氢工艺专项培训，缺乏异常工况判断能力；（2）可燃气体检测报警仪设置位置不合理，未能及时检测到氢气积聚；（3）设备维护管理缺失，催化剂活性监测不足；（4）应急物资管理不善，空气呼吸器存在缺陷。2.缺陷：氢气密度小于空气（分子量2＜29），会向上扩散积聚在反应器顶部高位空间。检测点位于人孔上方0.5m（低位），无法有效检测顶部氢气浓度。整改措施：将可燃气体检测探头设置在反应器顶部气相空间最高点下方0.3-0.6m处，或沿顶部封头均匀布置多个检测点；定期校验检测仪器，确保灵敏度符合要求（氢气爆炸下限4%LEL，报警设定值应≤2%LEL）。3.加氢工艺重点监控参数及控制要求：（1）反应器温度、压力：控制在设计范围（180-220℃），设置超温超压联锁停车；（2）氢气流量：与物料流量联锁，防止氢气过量或不足；（3）催化剂活性：定期分析催化剂性能，失活时及时再生或更换；（4）反应物料配比：硝基苯与氢气摩尔比控制在1:3-1:4，防止氢气过量；（5）气相氧含量：加氢系统氧含量应＜0.5%（体积分数），设置在线氧分析仪及联锁；（6）紧急冷却系统：事故状态下能快速注入冷物料或启动备用冷却介质。（二）某石化企业柴油加氢装置（设计处理量200万吨/年）进行停工检修，需对高压分离器（直径3.2m，设计压力18MPa）进行内外部检验。检修方案包含以下步骤：①系统降压至0.5MPa，通过火炬线排放剩余物料；②引入氮气进行置换，连续3次采样分析可燃气体浓度＜0.5%LEL（柴油爆炸下限0.6%）；③打开顶部人孔自然通风2小时；④办理《受限空间作业许可证》，检测氧含量20.8%、硫化氢浓度0mg/m³、可燃气体浓度0.3%LEL后，作业人员佩戴过滤式防毒面具进入作业；⑤检验过程中发现筒体内壁存在局部减薄（剩余壁厚6mm，设计壁厚8mm），检验人员现场标记后继续作业。问题：1.指出停工检修过程中存在的安全隐患及整改措施。2.针对筒体内壁减薄缺陷，应采取哪些处理措施？3.简述高压分离器内外部检验的重点项目。答案：1.安全隐患及整改：（1）步骤①：系统降压至0.5MPa（高于大气压）直接排放，可能导致物料倒灌或空气进入。应降压至微正压（≤0.05MPa）后关闭火炬线，通过泄压阀缓慢泄至常压。（2）步骤②：氮气置换后仅检测可燃气体浓度（0.5%LEL），未检测氧含量（柴油为烃类，需氧含量＜0.5%防止爆炸）。应增加氧含量检测（≤0.5%），并采用连续置换至合格。（3）步骤③：自然通风2小时时间不足（高压分离器容积大，至少强制通风4小时以上）。应使用轴流风机从人孔底部送风、顶部抽风，确保内部气体充分置换。（4）步骤④：佩戴过滤式防毒面具错误（受限空间可能存在缺氧或有毒气体），应使用正压式空气呼吸器；作业前未进行交叉作业风险分析（如与其他设备检修的相互影响）。（5）步骤⑤：发现减薄缺陷后继续作业可能导致设备失稳。应立即停止作业，评估缺陷危害程度，制定修复方案后再作业。2.减薄缺陷处理措施：（1）委托有资质的检测机构进行超声波测厚复查，确定减薄区域范围及最大减薄量；（2）计算剩余壁厚是否满足设计压力下的强度要求（根据《压力容器定期检验规则》TSG21，计算最小需要壁厚）；（3）若剩余壁厚（6mm）小于计算需要壁厚，应进行补焊或挖补处理（需制定焊接工艺评定）；（4）若减薄区域分散且不影响整体强度，可降低使用压力并监控；（5）处理后需进行无损检测（射线或超声）和压力试验验证。3.内外部检验重点项目：（1）宏观检查：筒体、封头、接管焊缝有无裂纹、变形、腐蚀；（2）壁厚测定：重点检测介质冲刷部位（如入口接管附近）、易腐蚀区域（底部积液区）；（3）无损检测：对接焊缝进行100%超声检测（必要时射线检测），角焊缝磁粉或渗透检测；（4）安全附件检查：压力表、安全阀、爆破片校验情况，紧急切断阀灵活性；（5）衬里检查（若有）：有无鼓包、裂纹、脱落；（6）螺栓检查：主螺栓有无裂纹、变形，螺纹损伤情况；（7）基础检查：支座有无沉降、倾斜，地脚螺栓是否紧固。（三）某精细化工企业（生产间硝基苯磺酸）采用间歇硝化工艺，反应釜（容积5m³）配置夹套蒸汽加热、冷却水盘管降温系统，温度控制采用DCS自动调节（设定值55±2℃）。2024年10月，当班操作人员发现反应釜温度持续上升至68℃，立即手动开启冷却水阀（全开），但温度仍以2℃/min速率上升，5分钟后发生冲料事故，物料喷至操作平台引发火灾。调查发现：-冷却水盘管因长期结垢，实际流量仅为设计值的40%；-DCS系统温度控制模块参数设置错误（比例度P=200%，积分时间I=300s），导致调节滞后；-操作人员未按规程进行降温系统月度切换试验（备用冷却水阀处于关闭状态）；-反应釜紧急泄放装置（爆破片）设计泄放面积不足（实际泄放面积0.1m²，计算需要0.15m²）。问题：1.分析温度失控的技术原因和管理原因。2.指出紧急情况下应采取的应急处置措施。3.简述间歇硝化工艺的安全控制要求。答案：1.技术原因：（1）冷却水盘管结垢导致冷却能力不足；（2）DCS控制参数设置错误（比例度过大、积分时间过长），系统调节滞后；（3）备用冷却水阀关闭，无冗余冷却手段；（4）爆破片泄放面积不足，无法及时泄放超压物料。管理原因：（1）设备维护不到位，未定期清理冷却水盘管结垢；（2）控制系统参数未按工艺要求校准，缺乏日常检查；（3）操作人员未执行降温系统切换试验，对备用设备状态不掌握；（4）安全设施设计缺陷（爆破片面积）未在设计审查阶段发现。2.应急处置措施：（1）立即停止进料，关闭蒸汽加热阀，切断热源；（2）开启所有可用冷却手段（主冷却水阀全开、启动备用冷却水系统）；（3）若温度持续上升，启动紧急泄放装置（爆破片或安全阀），将物料泄放至事故应急池；（4）通知周边人员撤离至安全区域，设置警戒区；（5）使用消防水炮对反应釜进行冷却，防止设备超温失效；（6）若发生火灾，启动泡沫灭火系统，优先控制火势蔓延；（7）通过DCS监控反应釜压力、温度变化，避免二次爆炸。3.间歇硝化工艺安全控制要求：（1）温度、压力实时监测与联锁：温度超58℃报警，超60℃自动切断进料并开启紧急冷却；（2）搅拌系统监控：设置搅拌中断联锁（搅拌停转时自动停止进料并紧急降温）；（3）物料配比控制：硝酸、硫酸与苯的摩尔比严格按工艺要求（如1:1.2:0.8），设置流量联锁；（4）紧急冷却系统：配置双路冷却水（工业水+冷冻盐水），备用系统自动切换；（5）泄放系统：爆破片泄放面积按最大反应热计算（考虑20%安全系数），泄放路径无堵塞；（6）惰性气体保护：反应釜顶部设置氮气置换管线，氧含量＜0.5%；（7）自动控制系统：采用DCS或SIS系统，控制参数（P、I、D）经工艺验证后锁定，禁止随意修改；（8）人员操作：严格执行“双人确认”制度，加料、升温、降温步骤需两人核对记录。（四）某化工园区（包含甲醇装置、醋酸装置、罐区）编制《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》执行情况自查报告，部分内容如下：-甲醇合成塔（R-101）设置SIL3级安全仪表系统，2023年12月完成校验，下一次校验计划2026年12月；-罐区汽油储罐（V-201）与相邻苯储罐（V-202）间距12m（两罐直径均为15m）；-醋酸装置反应釜（R-301）机械密封泄漏量为5滴/分钟（标准≤10滴/分钟），未纳入隐患台账；-园区消防站配备2辆8吨水罐消防车，距离最近的生产装置1.2km；-企业未建立特殊作业“黑名单”制度，近1年发生2起违章作业未遂事故。问题：1.指出自查报告中不符合安全规范的内容并说明依据。2.简述化工园区消防站配置的基本要求。3.说明特殊作业“黑名单”制度的主要内容及实施意义。答案：1.不符合项及依据：（1）甲醇合成塔SIS校验周期：SIL3级系统校验周期不应超过3年（《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》GB/T21109），2023年12月至2026年12月为3年，符合要求（注：若实际运行中风险增加，应缩短周期）。（2）汽油与苯储罐间距：汽油（甲B类）与苯（甲B类）储罐间距应≥0.6D（D为较大罐直径15m，0.6×15=9m），12m符合《石油化工企业设计防火标准》（GB50160）要求。（3）反应釜机械密封泄漏：虽未超标准（5滴/分钟≤10滴），但泄漏属于设备隐患（醋酸有腐蚀性，长期泄漏可能导致密封失效），应纳入隐患台账并跟踪。（4）园区消防站配置：化工园区应配置不少于