冲压车间安全生产管理办法

冲压车间安全生产管理办法一、总则

1.1目的与依据

1.1.1规范管理行为

为强化冲压车间安全生产过程管控，预防和减少生产安全事故，保障员工生命财产安全，依据国家及行业相关法律法规，制定本办法。

1.1.2明确责任主体

本办法旨在明确车间各级人员安全生产职责，建立“横向到边、纵向到底”的责任体系，确保安全生产管理无死角、全覆盖。

1.1.3法律法规依据

以《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国消防法》《冲压车间安全生产规范》（AQ4206-2008）等法律法规及行业标准为基准，结合企业实际制定。

1.2适用范围

1.2.1人员范围

适用于冲压车间全体管理人员、操作人员、维修人员、辅助作业人员及进入车间的外来参观、施工人员。

1.2.2设备范围

涵盖冲压机、剪板机、折弯机、模具、起重机械、液压系统、电气设备及安全防护装置等。

1.2.3区域范围

包括冲压车间作业区、物料存放区、设备维修区、更衣室、通道及相关附属区域。

1.3基本原则

1.3.1安全第一、预防为主

坚持“安全优先”原则，将风险管控和隐患排查治理贯穿生产全过程，从源头上防范事故发生。

1.3.2全员参与、分级负责

明确各级人员安全职责，落实“一岗双责”，形成“车间主任-班组长-岗位员工”三级管理网络。

1.3.3依法管理、持续改进

依据法律法规开展管理活动，定期评估制度有效性，动态优化安全生产措施，提升管理效能。

1.4管理目标

1.4.1事故控制目标

实现“零重伤、零死亡、零重大设备事故”，轻伤事故率控制在0.5‰以内。

1.4.2隐患治理目标

隐患排查整改率达100%，重大隐患整改完成率100%，一般隐患整改及时率不低于98%。

1.4.3培训教育目标

员工安全培训覆盖率100%，特种作业人员持证上岗率100%，新员工“三级安全教育”合格率100%。

1.4.4应急管理目标

应急预案演练覆盖率100%，应急物资完好率100%，事故应急响应时间不超过5分钟。

二、组织机构与职责

1.安全领导小组

1.1组成与任命

安全领导小组由车间主任担任组长，副主任担任副组长，成员包括各班组长、技术骨干及专职安全员。组长由企业安全生产管理部门任命，任期三年，可连选连任。

1.2主要职责

负责制定车间年度安全生产目标，审批安全管理制度，监督重大隐患整改，组织事故调查处理。每季度召开一次安全工作会议，分析安全生产形势，部署重点工作。

1.3运行机制

建立领导小组会议纪要制度，明确议题提报流程。重大安全决策需经全体成员三分之二以上同意方可实施，会议记录需存档备查。

2.安全管理部门

2.1机构设置

在车间下设安全生产部，配备专职安全员2名（白班、夜班各1名），兼职安全员每班组1名。安全员需具备3年以上冲压操作经验，经专业培训考核合格后上岗。

2.2工作职责

日常安全巡查不少于4次/班次，重点检查设备防护装置、员工劳保用品佩戴情况。建立《安全检查记录表》，对发现的问题48小时内跟踪整改。每月编制《安全简报》，报送企业安全管理部门。

2.3协同机制

与设备科建立每周联合检查制度，针对冲压机、液压系统等关键设备进行专项排查。与人力资源部协作，每月组织一次安全培训，培训内容需包含实操演练环节。

3.班组安全职责

3.1班组长责任

班前会必须进行安全交底，明确当日作业风险点。班中每2小时巡查一次，制止违章操作行为。建立班组安全日志，记录隐患整改情况。

3.2员工安全义务

严格遵守操作规程，正确佩戴防护用品。发现设备异常立即停机并报告，有权拒绝违章指挥。参加应急演练不少于2次/年，掌握基本急救技能。

3.3交接班管理

实行"五交五接"制度：交设备状态、交安全措施、交工具数量、交现场环境、交遗留问题。交接双方需在《交接班记录表》签字确认，未完成交接不得离岗。

4.特殊岗位管理

4.1冲压操作工

需持有特种作业操作证，每年参加复训。操作前检查模具紧固情况，确认双手按钮防护装置有效。严禁在设备运行时调整模具或清理料渣。

4.2维修人员

执行"挂牌上锁"制度，维修前切断能源并挂警示牌。高压设备维修需两人以上作业，携带气体检测仪进入密闭空间。

4.3外来人员管理

实行"准入-监护-清点"流程：由车间指定人员全程陪同，佩戴临时访客证，进入危险区域需穿戴专用防护装备。离开时经安全员确认后注销证件。

5.安全责任制考核

5.1考核指标

设立"四率"考核：隐患整改及时率（权重30%）、培训参与率（20%）、违章发生率（30%）、应急响应速度（20%）。

5.2实施方式

采用月度检查与年度考评相结合，考核结果与绩效奖金挂钩。连续三个月考核不合格者调离岗位，年度考核优秀者给予表彰。

5.3追责机制

发生一般事故，扣罚责任人当月绩效50%；发生重伤事故，车间主任引咎辞职；隐瞒事故的，对直接责任人予以开除处理。

三、设备设施安全管理

3.1设备选型与验收

3.1.1选型标准

新购设备必须符合国家标准GB5083《生产设备安全卫生设计总则》，优先选用具备安全防护一体化设计的产品。冲压机需配置双手操作按钮、光电保护装置或安全门锁联锁系统，行程速度不得超过15次/分钟。

3.1.2到货验收

设备进场前由设备科、安全科联合验收，重点核查：安全防护装置完整性、急停按钮功能测试、电气接地电阻值（≤4Ω）。验收不合格设备严禁安装，供应商需48小时内完成整改。

3.1.3安装调试

安装过程执行《设备安装安全规程》，调试阶段必须进行空载、负载、极限位置三次安全测试。调试人员需佩戴绝缘手套，设置警戒区域并悬挂“正在调试”警示牌。

3.2日常运行管理

3.2.1点检制度

实行“班前-班中-班后”三级点检：

班前：检查模具紧固螺栓扭矩（≥40N·m）、滑块行程限位有效性

班中：每2小时检查液压系统压力波动（±0.5MPa）、润滑系统油位

班后：清理模具表面残留物，确认能源切断

3.2.2定期检测

每月由特种设备检测机构进行：

电气系统绝缘电阻（≥1MΩ）

安全制动器制动力矩（≥1.5倍额定载荷）

光电保护装置响应时间（≤0.02秒）

3.2.3状态监测

对关键设备安装在线监测系统，实时采集：

振动频谱（≤4.5mm/s）

油液污染度（NAS8级以下）

温度异常点（液压油温≤60℃）

3.3维护保养规范

3.3.1日常维护

操作工负责：

每班清理导轨滑动面

每周添加关键部位润滑脂

每月检查安全联销机构间隙

3.3.2专业维修

维修人员执行：

每季度更换液压油（过滤精度≤10μm）

每半年校准压力传感器（精度±1%）

每年更换离合器摩擦片（磨损量≤3mm）

3.3.3维修安全

执行“挂牌上锁”程序：

1.切断主电源并挂“禁止合闸”牌

2.释放蓄能器压力

3.使用锁定装置锁定能源隔离点

4.维修后由班组长签字确认方可解锁

3.4特种设备管理

3.4.1起重设备

天车操作需：

每日检查钢丝绳断丝（≤总丝数1%）

每月测试制动器空载下行距离（≤100mm）

吊具定期探伤（每6个月一次）

3.4.2压力容器

储气罐管理要求：

年度水压试验（1.5倍工作压力）

安全阀校验（每年一次）

压力表检定（每半年一次）

3.4.3电气设备

控制柜维护规范：

每季度除尘（使用压缩空气≤0.6MPa）

每年检测接地电阻（≤0.1Ω）

电缆沟每月检查防火封堵情况

3.5安全装置管理

3.5.1防护装置

固定式防护罩需满足：

强度计算（能承受1.5倍冲击能量）

开闭联动（防护门开启时滑块停止）

间隙控制（与运动部件间隙≤8mm）

3.5.2控制装置

双手按钮要求：

间距（300-600mm）

响应时间（≤0.3秒）

抗干扰能力（≥1000V/m）

3.5.3监控装置

光电保护系统标准：

保护高度（≥1.8m）

响应区域（覆盖整个危险区域）

自检功能（每班次自动检测）

3.6模具安全管理

3.6.1模具验收

新模具需提供：

力学计算书（最大冲压力≤设备额定80%）

安全防护设计图（含防护罩结构）

使用寿命评估报告

3.6.2模具存放

实行“三定”管理：

定位：使用专用模具架，堆叠≤3层

定量：同类型模具集中存放

定期：每月检查防锈涂层

3.6.3模具更换

更换流程：

1.模具预热（温度≥40℃）

2.使用专用吊具（吊点承重≥2吨）

3.安装后试冲3次确认

4.填写《模具使用记录》

3.7工具器具管理

3.7.1手持工具

气动扳手要求：

最大扭矩（≤500N·m）

气管耐压（≥1.2MPa）

绝缘手柄（耐压1000V）

3.7.2量具管理

游标卡尺使用规范：

每周校准（精度±0.02mm）

严禁测量旋转工件

使用后涂防锈油

3.7.3辅助设备

吸屑系统维护：

每日清理滤网

每月检查风机轴承温度（≤70℃）

风管每半年进行防爆测试

3.8能源介质管理

3.8.1压缩空气

管道要求：

每年检测泄漏率（≤0.5%）

储气罐排污（每日一次）

油水分离器清洗（每季度一次）

3.8.2液压系统

油品管理：

新油过滤（精度≤3μm）

油品检测（每季度取样化验）

油温控制（加装冷却器≤55℃）

3.8.3电气系统

电缆敷设规范：

动力电缆与控制电缆间距（≥300mm）

电缆桥架防火封堵（每50米一段）

接地网电阻测试（每年一次）

四、安全生产教育培训

4.1培训体系构建

4.1.1三级教育机制

新员工入职需完成厂级、车间级、班组级三级安全教育，厂级培训不少于8学时，重点讲解公司安全文化、通用安全知识；车间级培训12学时，涵盖车间危险区域、操作规程；班组级培训16学时，针对岗位风险点、实操技能进行强化。培训结束后需通过笔试与实操考核，合格方可上岗。

转岗人员需接受新岗位专项培训，培训内容包括新岗位风险辨识、操作规程变更、安全防护要求，培训时长不少于24学时，考核合格后方可转岗。

复训要求：所有员工每年接受不少于24学时的安全复训，内容涵盖新法规、新工艺、新设备操作规范，确保知识更新。

4.1.2分层分类培训

管理层（车间主任、班组长）侧重安全责任落实、事故调查处理、应急指挥能力，每年组织2次专题培训，邀请行业专家授课。

操作层（冲压工、维修工）聚焦操作规程、安全防护装置使用、设备点检技能，每季度开展1次实操演练，重点训练双手操作按钮、模具更换等高风险作业。

辅助层（物料员、保洁员）强化危险区域识别、应急通道使用、劳保用品佩戴要求，每月组织1次安全交底会，结合现场案例讲解。

4.1.3师资队伍建设

内部讲师选拔：从车间技术骨干、安全员中选拔，要求具备3年以上一线经验、安全考核优秀，每年参加2次师资培训，内容涵盖教学方法、案例分析、应急演练组织。

外部专家引入：邀请消防部门、行业协会、设备厂家技术人员授课，每年至少1次，重点讲解新法规、新设备安全技术、典型事故案例。

师资考核：每季度对内部讲师进行评估，评估内容包括学员反馈、培训效果、实操指导能力，评估结果与绩效挂钩。

4.2培训内容设计

4.2.1通用安全知识

危险区域识别：讲解车间内冲压机、起重设备、液压站等危险区域的分布及标识，要求员工能识别“禁止靠近”“当心机械伤害”等安全标识。

劳保用品使用：培训安全鞋（防砸、防穿刺）、防护眼镜（防飞溅）、手套（防切割）的正确佩戴方法，强调“进入车间必须佩戴劳保用品”的要求。

事故报告流程：明确事故发生后“立即停机、保护现场、报告班长”的步骤，讲解《事故报告表》的填写规范，要求30分钟内上报车间主任。

4.2.2岗位技能培训

冲压工操作规程：开机前检查模具紧固情况、行程限位有效性；操作中必须使用双手按钮，严禁在设备运行时调整模具；停机后清理模具表面残留物，切断电源。

模具更换技能：培训模具预热（温度≥40℃）、专用吊具使用（吊点承重≥2吨）、试冲3次确认的流程，强调“严禁使用非专用工具吊装模具”。

维修人员安全：讲解“挂牌上锁”程序（切断电源、挂警示牌、锁定能源隔离点）、高压设备维修需两人以上作业、密闭空间需携带气体检测仪的要求。

4.2.3法律法规学习

重点学习《安全生产法》《消防法》《冲压车间安全生产规范》（AQ4206-2008），结合案例讲解法律责任的落实，比如“未按规定设置安全防护装置的，可处5万元以下罚款”。

新法规宣贯：《工贸企业重大事故隐患判定标准》更新后，组织全员学习，明确“冲压机未安装双手操作装置”属于重大隐患，要求立即整改。

法律知识竞赛：每年开展1次安全知识竞赛，内容包括法律法规、操作规程、应急知识，对优秀员工给予奖励。

4.2.4应急能力提升

应急预案学习：讲解火灾应急预案（切断电源、使用灭火器、疏散人员）、触电应急预案（切断电源、心肺复苏、拨打120）、机械伤害应急预案（停机、止血包扎、拨打120）。

应急物资使用：培训灭火器（拔销、对准火焰根部、压下压把）、急救箱（止血带、纱布、消毒棉）、担架的正确使用方法，要求员工能在1分钟内找到应急物资。

应急通道识别：讲解车间内疏散路线（从工位到集合点的最短路径）、集合点位置（车间外广场），要求员工能在黑暗中找到应急通道。

4.3培训实施方式

4.3.1理论教学

课堂讲授：采用PPT、视频等方式，播放《冲压事故警示录》，讲解事故原因及预防措施；发放《冲压车间安全手册》，要求员工熟读并签字确认。

互动问答：在培训中设置“安全知识问答”环节，比如“班前需要检查哪些项目？”“应急通道在哪里？”，对回答正确的员工给予小奖励（如安全帽、防护手套）。

线上学习：利用企业内部学习平台，上传安全培训视频、法律法规文档，要求员工每月完成2学时的线上学习，平台自动记录学习进度。

4.3.2实操演练

冲压机操作训练：使用模拟冲压机，训练员工双手操作按钮的正确使用（双手必须同时按下按钮，滑块才能启动）、行程限位的调整方法。

模具更换演练：在车间设置演练区域，使用报废模具，训练员工模具预热、吊装、试冲的流程，要求每名员工完成3次演练。

灭火器使用演练：在车间外设置火盆，训练员工使用灭火器灭火，要求每名员工完成1次灭火操作，考核合格后方可上岗。

4.3.3案例教学

事故案例分析：选取车间近三年发生的5起典型违章事故，比如“某员工操作冲压机时，未使用双手按钮，导致手指被挤压受伤”，分析事故原因（违章操作、安全防护装置失效）、处理结果（责任人扣罚当月绩效，车间主任做书面检查）、预防措施（加强安全防护装置的检查，增加操作监督频次）。

未遂事件分享：鼓励员工分享未遂事件（如“某员工在调整模具时，滑块突然启动，幸好及时停机”），组织讨论如何避免类似事件发生，对分享者给予奖励。

4.3.4VR模拟培训

冲压机操作模拟：购买VR设备，模拟冲压机操作场景，比如模拟冲压机故障时，员工需要在VR环境中正确停机、切断电源、报告班长。

火灾逃生模拟：模拟火灾场景，员工需要在VR环境中沿着应急通道疏散，使用灭火器灭火，训练应急反应能力。

触电急救模拟：模拟触电场景，员工需要在VR环境中切断电源、使用绝缘工具将触电者脱离电源、进行心肺复苏，训练急救技能。

4.4培训考核评估

4.4.1考核方式

笔试考核：考查安全知识、法律法规的掌握情况，满分100分，80分合格；题型包括选择题、判断题、简答题，比如“冲压机的双手操作按钮间距是多少？”“《安全生产法》规定，员工有权拒绝违章指挥，对吗？”。

实操考核：考查操作规程、应急技能的掌握情况，满分100分，85分合格；比如考核双手操作按钮的正确使用、灭火器的使用、模具更换的流程。

现场抽查：随机抽取员工，询问安全知识、操作规程，比如“班前需要检查哪些项目？”“应急通道在哪里？”，对回答不正确的员工进行补训。

4.4.2结果应用

上岗资格：考核合格者方可上岗，考核不合格者进行补训，补训后仍不合格者调离岗位。

绩效挂钩：考核结果与绩效挂钩，比如优秀者（90分以上）给予奖励（当月绩效加10%），不合格者（80分以下）扣罚当月绩效（扣罚20%）。

表彰激励：连续三次考核优秀者，给予表彰（颁发“安全标兵”证书），并在车间公告栏张贴照片。

4.4.3效果评估

反馈收集：每次培训后，发放《培训效果调查表》，收集员工的反馈（比如培训内容是否实用、培训方式是否合适、讲师水平如何），要求员工填写“最满意的培训环节”“需要改进的地方”。

效果检查：每半年进行一次培训效果检查，通过考试、实操、现场检查等方式，评估员工的技能提升情况；比如检查员工是否能正确使用双手操作按钮、是否能快速找到应急物资。

持续改进：根据评估结果，调整培训内容和方式，比如如果员工对案例教学的反馈较好，就增加案例教学的比重；如果实操考核的合格率较低，就增加实操演练的频次。

4.5特殊人群培训

4.5.1新员工培训

厂级培训：内容包括公司安全文化、通用安全知识、法律法规，由人力资源部组织，使用公司统一的安全培训教材。

车间级培训：内容包括车间危险区域、操作规程、安全防护，由车间安全员组织，带领员工参观车间，讲解危险区域的分布及标识。

班组级培训：内容包括岗位风险点、操作技能、应急处理，由班组长组织，采用“师带徒”方式，由老员工带领新员工学习操作规程。

4.5.2转岗人员培训

岗位风险辨识：培训新岗位的风险点（比如冲压机的挤压风险、起重设备的坠落风险），使用风险矩阵法（可能性×后果严重度）评估风险等级。

操作规程变更：培训新岗位的操作规程（比如冲压机的操作步骤、模具更换的方法），对比原岗位的变更内容，强调新的安全要求。

安全防护要求：培训新岗位的安全防护（比如双手操作按钮的使用、防护眼镜的佩戴），要求新员工必须正确佩戴劳保用品。

4.5.3外来人员培训

安全交底：外来人员（施工人员、参观人员、供应商）进入车间前，需接受2小时的安全交底，内容包括车间危险区域、应急通道、防护要求。

陪同要求：外来人员进入危险区域时，需由车间指定人员全程陪同，佩戴临时访客证，严禁擅自进入危险区域。

离场确认：外来人员离开时，需经安全员确认后方可注销证件，确保外来人员已离开危险区域。

4.6应急专项培训

4.6.1预案学习

年度预案学习：每年组织1次应急预案学习，内容包括火灾、触电、机械伤害等常见事故的处置流程，发放《应急预案手册》，要求员工熟读并签字确认。

专项预案演练：针对重大风险（如冲压机重大故障、液压站泄漏），每半年组织1次专项演练，比如模拟冲压机滑块卡死，训练员工如何停机、报告、疏散。

预案修订：每年对应急预案进行1次修订，根据演练结果、法规更新、设备变更等情况，调整预案内容，确保预案的适用性。

4.6.2急救技能

心肺复苏（CPR）培训：讲解CPR的操作步骤（判断意识、呼救、胸外按压、人工呼吸），使用模拟人进行实操演练，要求员工掌握正确的按压深度（5-6cm）、频率（100-120次/分钟）。

止血包扎培训：讲解直接压迫法（用于小动脉出血）、加压包扎法（用于静脉出血）、止血带使用（用于大动脉出血），使用纱布、绷带进行实操演练，要求员工能在2分钟内完成止血包扎。

骨折固定培训：讲解夹板固定法（用于四肢骨折），使用夹板、绷带进行实操演练，要求员工能正确固定骨折部位（避免移动骨折端）。

4.6.3疏散演练

演练准备：每半年组织1次疏散演练，提前制定演练方案，明确演练时间、地点、参与人员、疏散路线、集合点。

演练实施：模拟火灾场景，员工需要沿着应急通道疏散到集合点，班长清点人数，报告车间主任；演练过程中，设置“障碍”（如模拟通道堵塞），训练员工灵活应对。

演练总结：演练结束后，召开总结会，总结演练中的问题（比如疏散速度慢、应急通道堵塞），制定整改措施（比如清理应急通道、增加疏散指示牌）。

4.7培训档案管理

4.7.1档案内容

培训计划：包括年度培训计划、季度培训计划，明确培训内容、时间、地点、参与人员、讲师。

签到表：记录员工培训签到情况，包括姓名、岗位、日期、签字，确保培训参与率。

考核试卷：包括笔试卷、实操考核记录，记录员工的考核成绩，确保考核的公正性。

演练记录：包括演练时间、地点、参与人员、演练内容、总结、整改措施，记录演练的效果。

证书：包括特种作业操作证、急救技能证书，记录员工的资质情况。

4.7.2存档要求

分类存放：培训档案分为新员工培训档案、转岗人员培训档案、外来人员培训档案、应急培训档案，每类档案单独存放。

保存期限：培训档案保存期限不少于3年，确保档案的完整性。

定期整理：每季度整理1次培训档案，补充缺失的资料（比如未签到的员工补签、未完成的考核补考），确保档案的准确性。

4.7.3动态更新

员工离职：员工离职时，需复印培训档案留存，确保新岗位能了解员工的安全培训情况。

员工转岗：员工转岗时，需将培训档案转入新岗位，确保新岗位能了解员工的安全培训情况。

内容更新：培训内容更新时（如新法规出台、新设备投入使用），需更新培训档案（比如补充新法规培训记录、新设备操作培训记录）。

效果评估：培训效果评估后，需将评估结果存入档案（比如调整培训内容后的考核结果），确保档案的动态性。

五、危险源辨识与风险管控

5.1危险源辨识

5.1.1辨识范围

覆盖冲压车间所有生产活动，包括设备操作、模具更换、物料转运、维修保养等环节。重点辨识冲压机、剪板机、液压系统、起重机械等关键设备的风险点，以及高温、噪音、粉尘等职业危害因素。

辨识区域包括作业区、模具库、维修区、物料存放区及通道等，特别关注设备运动部件、能量释放点、人员高频活动区域。

辨识时机包括新设备投产、工艺变更、季节交替（如夏季高温）、节假日前后等特殊时段，确保动态识别新增风险。

5.1.2辨识方法

采用工作危害分析法（JHA），将冲压作业分解为模具安装、设备调试、冲压操作、工件取出等步骤，逐项分析每个步骤的潜在危险。

运用安全检查表法（SCL），对照《冲压设备安全检查标准》逐项核查设备防护装置、电气系统、液压系统等关键部位的安全状态。

组织班组长、技术骨干、维修人员开展现场辨识会，结合历史事故案例和未遂事件，补充辨识遗漏点。

5.1.3辨识内容

机械伤害：冲压机滑块挤压、模具崩飞、剪板机剪切、旋转部件卷入等。

能量意外释放：液压系统高压油喷射、电气设备触电、压缩空气管路爆裂等。

人为失误：操作按钮误触、安全装置旁路、未执行挂牌上锁等。

环境因素：地面油污滑倒、通道堵塞阻碍逃生、照明不足导致误操作等。

职业健康：长期噪音致听力损伤、粉尘引发呼吸道疾病、高温环境导致中暑等。

5.2风险评估

5.2.1评估标准

采用风险矩阵法，从"可能性"和"后果严重性"两个维度评估风险等级。可能性分为5级（频繁发生、很可能、可能、较少、罕见），后果严重性分为5级（灾难性、严重、中等、轻微、可忽略）。

风险等级划分为重大风险（红）、较大风险（橙）、一般风险（黄）、低风险（蓝）四级，对应不同的管控要求。

评估依据包括历史事故数据、设备故障率、职业健康监测结果、行业事故案例等，确保评估的客观性。

5.2.2评估流程

首先由班组开展初步评估，填写《危险源风险评估表》，标注风险等级和管控措施。

再由车间安全员组织技术骨干复核，重点评估高风险点，如冲压机防护装置失效、液压系统超压等。

最终由安全领导小组审定评估结果，对重大风险组织专家论证，确定管控方案。

5.2.3动态更新

每季度组织一次风险评估复审，结合设备维护记录、隐患整改情况、工艺变更等调整风险等级。

发生事故或未遂事件后，立即启动专项评估，分析新增风险点，更新风险清单。

当法律法规或标准更新时，及时评估对现有风险的影响，必要时调整管控措施。

5.3风险管控措施

5.3.1技术管控

对冲压机安装光电保护装置，确保在操作者进入危险区域时设备自动停止运行。

液压系统加装压力传感器和泄压阀，设定超压报警值，防止管路爆裂。

起重设备安装限位器和重量限制器，避免超载运行。

电气设备采用TN-S接地系统，漏电保护器动作电流≤30mA，确保触电防护。

5.3.2管理管控

制定《冲压设备操作规程》，明确开机前检查、操作中注意事项、停机后清理等步骤。

实行"双人监护"制度，在模具更换、设备维修等高风险作业时，安排专人监护。

建立设备定期检测机制，每月由专业机构检测安全制动器、电气绝缘等关键指标。

设置安全警示标识，在危险区域张贴"当心机械伤害"、"必须佩戴防护眼镜"等标识。

5.3.3个体防护

操作工必须穿戴防切割手套、安全鞋、防护眼镜，长发需束入安全帽内。

维修人员进入密闭空间前，佩戴便携式气体检测仪，确认氧气浓度和有毒气体含量。

噪声超标区域（≥85dB）配备耳塞或耳罩，定期组织听力检测。

粉尘作业岗位佩戴防尘口罩，定期进行职业健康体检。

5.4风险分级管控

5.4.1重大风险管控

对红色风险点（如冲压机安全装置失效）实施"一风险一方案"，明确整改责任人、完成时限和验收标准。

安装视频监控系统，24小时监控重大风险区域，实时预警异常行为。

每周由车间主任带队专项检查，确保管控措施落实到位。

5.4.2较大风险管控

橙色风险点（如液压系统泄漏）纳入车间重点监控清单，每日班前会强调注意事项。

在设备操作台设置风险提示卡，标注该岗位的3项主要风险及应急措施。

每月组织一次针对性演练，如液压油泄漏应急处置演练。

5.4.3一般及低风险管控

黄色风险点（如地面油污）通过日常5S管理控制，要求班前清理、班中保持。

蓝色风险点（如工具摆放混乱）通过目视化管理规范，设置工具定位标识。

纳入班组安全考核，与绩效奖金挂钩。

5.5隐患排查治理

5.5.1排查频次

日常排查：操作工每班次开机前检查设备状态，班组长每2小时巡查一次。

定期排查：车间每周组织一次全面检查，覆盖所有设备、区域和人员行为。

专项排查：在节假日、季节转换、设备大修前开展针对性排查。

季节性排查：夏季重点排查防暑降温设施，冬季重点排查防冻防滑措施。

5.5.2排查内容

设备隐患：防护装置缺失或失效、安全联锁失效、电气线路老化、液压系统泄漏等。

作业隐患：违章操作（如单手操作冲压机）、超负荷运行、疲劳作业等。

环境隐患：通道堵塞、照明不足、通风不畅、消防器材过期等。

管理隐患：安全培训不到位、应急演练流于形式、记录不完整等。

5.5.3整改流程

发现隐患后，立即填写《隐患整改通知单》，明确隐患描述、整改责任人、整改期限。

一般隐患由班组24小时内整改，较大隐患由车间48小时内整改，重大隐患上报企业安全部制定专项方案。

整改完成后，由安全员验收签字，拍照留存整改前后对比照片。

建立隐患台账，每月统计分析隐患类型、整改率、重复发生情况，作为改进依据。

5.6应急响应

5.6.1应急准备

配备应急物资：车间内设置急救箱、担架、灭火器、应急照明灯等，每月检查一次。

制定专项预案：针对冲压伤害、火灾、触电等事故制定现场处置方案，明确报告流程和救援措施。

建立应急队伍：组建由维修工、安全员、班组长组成的应急小组，每季度培训一次。

5.6.2处置程序

发生事故时，现场人员立即按下急停按钮，切断设备电源，保护现场。

第一时间报告班组长和车间主任，同时拨打企业内部救援电话和120急救电话。

应急小组迅速到达现场，开展伤员救治（如止血、包扎）、疏散无关人员。

企业安全部组织事故调查，分析原因，制定整改措施，防止类似事故再次发生。

5.6.3演练评估

每半年组织一次综合应急演练，模拟冲压伤害、火灾等场景，检验预案的可行性。

演练后召开评估会，记录存在的问题（如应急物资取用不便、疏散路线不清晰），及时修订预案。

对演练表现优秀的个人和班组给予表彰，提高全员参与应急的积极性。

5.7风险沟通与更新

5.7.1信息共享

在车间公告栏张贴《危险源清单》和《风险管控措施》，标注最新风险等级。

利用班前会通报近期风险变化，如新设备投用带来的新增风险。

建立微信群，实时分享安全警示信息和风险管控要求。

5.7.2持续改进

每月召开风险管控专题会，分析隐患整改效果，评估管控措施的有效性。

收集员工反馈，如操作工提出的"防护装置影响操作效率"等问题，组织优化改进。

引入新技术（如智能监测系统），提升风险管控的精准性和效率。

5.7.3记录管理

建立风险管控档案，包括危险源辨识记录、风险评估表、隐患整改台账、演练记录等。

档案保存期限不少于3年，确保可追溯性。

定期组织档案评审，确保信息的完整性和准确性。

六、作业过程安全管理

6.1通用作业规范

6.1.1作业前准备

操作工需提前15分钟到岗，检查劳保用品完好性（安全鞋无破损、防护镜无裂痕），确认设备状态记录表无异常。班组长组织班前会，明确当日生产任务中的风险点，如某批次材料厚度偏差可能影响模具压力设定。

设备启动前执行"三确认"：确认模具紧固螺栓扭矩达标（≥40N·m）、确认光电保护装置自检灯正常闪烁、确认急停按钮功能测试合格。发现异常立即停机并填写《设备异常报告单》。

物料转运时使用专用料架，单次装载量不得超过额定值的80%，长条形材料需用绳索双点捆绑，防止滚动伤人。

6.1.2作业中管控

严格执行"一人一机"制度，严禁操作工同时操控两台及以上设备。冲压机运行时，操作工必须保持双手在按钮区域内，严禁用身体任何部位伸入模具区取放工件。

设备运行中每2小时进行一次巡检，重点检查液压系统油温（≤60℃）、气压表读数（±0.1MPa偏差）、模具间隙均匀度。发现异响或振动超标立即按下急停按钮。

临时停机超过10分钟时，必须执行"能源隔离"程序：按下急停按钮→关闭主电源阀→悬挂"设备维修中"警示牌。恢复生产前需重新点检安全装置。

6.1.3作业后清理

每日生产结束后，操作工按"五清"标准清理现场：清模具表面残留物、清设备油污、清作业区边角料、清工具定位、清安全通道。使用吸尘器清理粉尘区域，严禁压缩空气直接吹扫。

班组长对照《安全交接班清单》逐项检查，确认模具已退至下死点位置、能源阀门已关闭、消防器材复位。双方签字确认后，操作工方可离岗。

夜班人员需填写《夜间安全日志》，记录设备异常处理情况、未遂事件及次日需跟进事项，早班人员到岗后优先查阅。

6.2冲压作业专项管理

6.2.1开机调试规范

新模具首次使用时，由技术员指导操作工进行"三步试冲"：空行程3次（检查模具对中）→小批量试冲5件（检查工件质量）→全速试冲10件（确认设备稳定性）。试冲件需经质检员签字确认后方可批量生产。

设备参数调整必须由持证技术员执行，操作工仅可执行预设程序内的微调（如压力调节范围±5%）。调整后需在《参数变更记录表》签字，并更新设备操作终端的显示值。

连续生产超过4小时时，强制安排15分钟休息，操作工需离开设备区域活动肢体。高温季节（≥30℃）每2小时补充含电解质的饮用水，配备藿香正气液等防暑药品。

6.2.2工件取放安全

使用专用取件工具（带磁吸盘的机械臂或气动夹爪），取件时身体需保持模具区外300mm安全距离。单件重量超过5kg时，必须使用起重设备辅助，严禁人力搬运。

大型工件（如汽车覆盖件）转运时，采用真空吸盘+吊带组合方式，吸盘数量需经力学计算（安全系数≥3）。转运路线避开人员密集区，设置临时警戒带。

废料清理执行"停机作业"原则：待滑块停止运行后，使用专用钩具清理模具内废料。严禁使用压缩空气清理，防止铁屑飞溅伤人。

6.2.3多机协同作业

当班组同时操作多台冲压机时，每台设备配备独立声光报警系统，报警音量≥85dB且频段错开。设置区域联锁装置，当某台设备急停时，相邻设备自动降速运行。

物料供应采用AGV自动配送系统，AGV运行路径与人员通道物理隔离。AGV停靠点设置激光防撞装置，探测到障碍物时立即制动。

班组长通过中央监控屏实时监控各设备运行状态，发现异常（如某台设备连续急停超过3次）立即启动应急预案，暂停该区域作业。

6.3维修保养作业安全

6.3.1维修作业许可

实行"三级审批"制度：作业申请人填写《维修作业申请单》→设备工程师评估风险→安全员审批。涉及动火、登高、有限空间等特殊作业时，需额外办理专项许可证。

维修前执行"能源隔离五步法"：识别能量源→关闭阀门→上锁挂牌→释放残余能量→验证隔离效果。每个隔离点使用单独锁具，钥匙由作业人员随身保管。

维修区域设置安全警示带，配备应急照明和通风设备。夜间维修时，作业区域照度需≥200lux，并设置频闪警示灯。

6.3.2高风险作业管控

液压系统维修前，必须将压力降至零并保持泄压状态30分钟以上。使用专用压力表检测确认，维修人员需佩戴防高压手套和护目镜。

电气设备维修执行"双人监护"制度：主修人员操作，监护人员负责断电确认和紧急救援。使用绝缘工具（耐压等级≥1000V），作业区域铺设绝缘垫。

密闭空间（如液压油箱内）作业前，需进行气体检测（氧气浓度19.5%~23.5%，可燃气体＜LEL下限10%）。作业人员配备正压式空气呼吸器，外设专人监护并保持通讯畅通。

6.3.3维修后验收

维修完成后，作业人员拆除锁具和警示牌，恢复设备原状。操作工进行功能测试（如空载运行5分钟），确认无异响、无泄漏、无异常振动。

双方在《维修验收单》签字，记录维修内容、更换部件、测试结果。验收不合格的设备，需重新维修并再次验收。

维修记录存入设备档案，包含故障分析、维修方案、备件清单，作为后续预防性维护的依据。

6.4模具管理安全

6.4.1模具存放规范

模具库实行"三定"管理：定区（大型模具区、中型模具区、小型模具区）、定位（使用地坪标识）、定量（同类型模具堆叠不超过3层）。大型模具底部安装防倾倒装置。

模具存放架设置承重标识（如"单承重≤5吨"），定期检查货架结构稳定性（每半年一次探伤检测）。模具间距≥500mm，便于叉车通行和消防检查。

模具信息牌需包含：重量、重心位置、吊装点标识。使用二维码标签，扫描可查看模具历史使用记录和维护周期。

6.4.2模具更换流程

更换模具前24小时，由模具管理员办理《模具更换许可单》，明确更换时间、参与人员、安全措施。更换区域设置警戒线，禁止无关人员进入。

使用行车吊装时，吊具安全系数≥5，吊钩需安装防脱装置。吊运过程中，模具下方严禁站人，指挥人员位于行车司机可视范围内。

模具安装后，技术员进行"三校验"：校合模间隙（≤0.1mm偏差）、校行程限位（符合工艺要求）、校安全联锁（防护门开启时滑块停止）。试冲合格后方可交付生产。

6.4.3模具维护安全

日常维护由操作工执行：每班清理模具导向柱（涂抹锂基脂）、每周检查紧固螺栓（力矩扳手校验）。维护时需佩戴防护手套，防止锋利边角划伤。

专业维护由模具工进行：每月检查模具表面硬度（洛氏硬度计检测）、每季度进行应力消除（振动时效处理）。大型模具维修时，使用专用支撑架防止变形。

模具报废执行"切割处理"：对报废模具进行物理分割，拆除可回收部件。切割区域配备灭火器材，作业人员佩戴面罩和隔热服。

6.5特殊作业管理

6.5.1动火作业

动火点周围10米内清除可燃物，配备灭火毯和灭火器（每50㎡至少2具）。作业时使用接火斗，火花飞溅方向设置挡板。

作业人员持证上岗，佩戴防静电工作服和防护面罩。可燃气体检测仪实时监测，检测值达到爆炸下限20%时立即停止作业。

作业后30分钟内专人监护，确认无复燃风险方可撤离。作业记录需保留一年，包含气体检测数据、监护人签字、作业时间。

6.5.2有限空间作业

作业前进行"三通风"：自然通风≥2小时、强制通风≥30分钟、气体检测≥3次（作业前、作业中、作业后）。

作业人员配备正压式呼吸器，安全绳长度不超过3米，外设监护人员与作业人员保持通讯联络（对讲机+声光报警器）。

作业中断超过30分钟，需重新进行气体检测。出现异常情况时，监护人员立即启动救援程序，严禁盲目施救。

6.5.3高处作业

作业高度≥2米时使用双钩安全带，挂点选择在坚固结构上（安全系数≥10）。移动平台需设置防倾覆装置，轮子使用刹车固定。

工具使用防坠绳系挂，小型工具放入工具袋。作业区域下方设置警戒区，半径不小于坠落高度的1.5倍。

遇大风（≥6级）、雨雪、雷电天气立即停止作业。夜间作业时，照明设备需防爆等级ExdIICT4。

6.6交叉作业协调

6.6.1作业界面划分

制定《交叉作业责任矩阵》，明确各工种作业区域和接口责任。如冲压操作工负责设备区安全，维修工负责维修区安全，物料员负责通道畅通。

设置"作业冲突预警机制"，当多个班组在同一区域作业时，提前24小时召开协调会，确定作业顺序和安全措施。

使用不同颜色安全帽区分工种（如操作工蓝色、维修工红色、管理人员白色），便于快速识别人员身份。

6.6.2信息传递流程

建立作业交接班制度：交班人员通过现场交接和电子系统（如MES系统）同步传递作业信息，包括未完成工作、遗留风险、设备状态。

使用声光报警系统实现区域联锁：当维修工在设备区挂牌上锁时，冲压机操作终端自动锁定，禁止启动。

设置中央监控大屏，实时显示各区域作业状态、风险等级、应急联系人。监控室24小时值班，发现异常立即调度。

6.6.3应急联动机制

制定《交叉作业应急预案》，明确不同场景下的指挥体系和救援路径。如火灾时，维修工负责切断能源，冲压工负责引导疏散，安全员负责现场指挥。

每季度组织一次跨班组联合演练，模拟设备维修与生产作业冲突场景。演练后评估协调效率，优化响应流程。

建立应急物资共享机制：消防器材、急救箱、应急照明等设备按区域配置，但建立统一调度平台，确保紧急情况下快速调配。

6.7作业许可管理

6.7.1许可证类型

实行分级许可制度：一级许可（如有限空间作业）由安全总监审批，二级许可（如动火作业）由安全经理审批，三级许可（如一般维修）由车间主任审批。

许可证包含关键要素：作业内容、风险等级、防护措施、应急方案、作业时间、审批人、监护人。使用防伪印刷，每证唯一编号。

许可证有效期根据作业风险设定：高风险作业≤4小时，中等风险作业≤8小时，低风险作业≤24小时。超期需重新办理。

6.7.2实施流程

申请人现场勘查后填写《作业申请单》，附风险分析报告和作业方案。安全员组织评估会，确定风险等级和管控措施。

批准后发放许可证，作业人员持证进入现场。监护人全程监督，发现违章立即叫停作业。作业变更时需中止许可并重新申请。

作业结束后，双方在许可证签字确认，存档备查。安全员每月统计许可证使用情况，分析高风险作业分布趋势。

6.7.3监督检查

安全员每日抽查作业现场，重点检查许可证与实际作业一致性、防护措施落实情况。发现"无证作业"或"措施不符"，立即叫停并通报考核。

采用视频监控系统对高风险作业区域进行抽查，保存录像30天。监控员发现违规操作时，通过对讲机实时通知现场监护人。

建立作业许可黑名单制度：对多次违规的承包商或个人，暂停其作业资格6个月。整改合格后需重新培训考核。

七、应急管理与事故处理

7.1应急准备

7.1.1预案体系构建

冲压车间应急预案体系分为综合预案、专项预案和现场处置方案三级。综合预案由车间主任组织制定，明确应急组织架构、响应程序和资源调配机制；专项预案针对火灾、机械伤害、触电等典型事故制定，每两年修订一次；现场处置方案针对具体设备或作业环节，如冲压机故障、模具更换事故等，由班组长负责编写并张贴在岗位旁。

预案编制依据《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639），结合车间风险特点，确保预案的针对性和可操作性。预案需明确"黄金30分钟"处置原则，即事故发生后30分钟内完成初步响应。

预案评审每年开展一次，邀请企业安全专家、外部消防机构参与，重点评审预案的衔接性、资源保障性和时效性。评审后形成《预案评审报告》，对不符合项限期整改。

7.1.2应急物资保障

车间设置三个应急物资储备点：主入口处配备急救箱（含止血带、纱布、消毒棉等）、担架和应急照明灯；设备区附近放置灭火器（每50平方米配置2具ABC干粉灭火器）和消防沙箱；休息室设置应急药箱（含防暑药品、创可贴等）。

物资实行"双标签"管理：物资本体粘贴名称、数量、责任人标签；储备点张贴物资清单和取用流程。每月由安全员检查一次物资状态，确保药品在有效期内、灭火器压力正常。

特殊物资如正压式呼吸器、液压剪等存放于专用柜，钥匙由车间主任保管。使用后24小时内补充到位，并记录使用原因和归还情况。

7.1.3应急队伍建设

成立车间应急小组，由生产骨干、维修人员、安全员组成，共12人。其中设组长1名（由车间副主任兼任），下设灭火组、救护组、疏散组三个职能小组。

应急队员每季度培训一次，内容包括：灭火器实操演练（油类火灾用水基型灭火器）、心肺复苏（CPR）操作、担架搬运技巧。培训采用"理论+实操"模式，实操考核通过率需达100%。

建立应急队员轮值制度，每月确定2名主值队员和1名副值队员，负责日常应急值守。主值队员手机24小时开机，接到指令后15分钟内到达现场。

7.2应急响应

7.2.1信息报告程序

事故发生后，现场人员立即执行"三步法"：第一步按下设备急停按钮切断能源；第二步使用对讲机或电话向车间中控室报告；第三步设置警戒区域防止二次伤害。报告内容需包含"五要素"：事故类型、发生位置、伤亡情况、已采取措施、需要支援事项。

中控室接到报告后，立即启动《应急响应分级标准》：一般事故（轻伤）由车间主任指挥；较大事故（重伤）上报企业安全部；重大事故（死亡）启动企业级响应。中控室同步拨打120、119等外部救援电话，派专人引导救援车辆。

建立事故信息传递"双通道"机制：口头报告通过对讲机实时传递，书面报告通过企业安全管理系统填报，确保信息准确完整。重大事故需在1小时内形成书面报告上报企业总经理。

7.2.2现场处置流程

火灾处置：优先疏散人员，使用就近灭火器扑救初起火灾（油类火灾严禁用水）；火势扩大时关闭车间总电源，沿疏散路线撤离至集合点；消防队到达后配合提供消防水源和设备信息。

机械伤害处置：立即停机并保持现场原状；对伤员进行止血包扎（大动脉出血使用止血带）；拨打120时说明"冲压挤压伤"特征；救援时使用液压剪等工具避免二次伤害。

触电处置：迅速切断电源（拉闸或用干燥木棒挑开电线）；对无意识伤员进行心肺复苏（胸外按压深度5-6cm，频率100-120次/分钟）；同时联系电工检测设备绝缘性能。

7.2.3应急疏散管理

制定两条主疏散路线和一条备用路线，路线图张贴在车间入口和休息室。疏散路线宽度不小于1.2米，无障碍物且设置荧光指示箭头。

疏散实行"分区负责制"：每个班组负责本区域人员疏散，班长为疏散引导员。引导员手持荧光棒，引导员工沿右侧有序撤离，严禁推搡和返回取物。

集合点设置在车间外广场，划分班组集结区域。到达集合点后班长清点人数并上报中控室，对失踪人员立即组织搜救。集合点配备应急广播和扩音器，用于发布指令。

7.3事故调查

7.3.1调查组织

发生事故后立即成立调查组，组长由安全总监担任，成员包括车间主任、技术员、班组长、工会代表。调查组实行"回避原则"，与事故有直接利害关系的人员不得参与。

调查组职责包括：保护现场（设置警戒线、拍照录像）、收集物证（设备碎片、操作记录）、询问相关人员（操作工、目击者）、分析技术原因（设备故障、操作失误）。

调查时限一般事故不超过3天，较大事故不超过7天，重大事故需形成专项报告。调查期间每日召开进度会，确保调查高效推进。

7.3.2原因分析方法

采用"5M1E"分析法：从人（操作技能、安全意识）、机（设备状态、维护记录）、料（材料规格、质量）、法（操作规程、培训记录）、环（照明、通道）、管（制度执行、监督考核）六个维度排查原因。

对复杂事故引入"鱼骨图"工具，将原因按直接原因、间接原因、根本原因分层标注。例如某冲压事故的直接原因是操作工未使用双手按钮，间接原因是安全装置失效，根本原因是维护保养制度未落实。

技术分析采用专业手段：对失效部件进行材质检测（硬度测试、金相分析），对电气系统进行绝缘电阻测试（≥1MΩ），对液压系统进行压力试验（1.5倍工作压力）。

7.3.3责任认定与处理

依据《安全生产法》和公司责任追究制度，区分直接责任、管理责任和领导责任。直接责任人为违章操作人员，管理责任人为班组长或安全员，领导责任人为车间主任。

处理措施分级实施：一般事故对责任人扣罚当月绩效20%；较大事故给予记过处分；重大事故依法移送司法机关。对管理责任者采取约谈、降职等措施。

建立"事故警示墙"，将典型事故案例、原因分析、处理结果公示，组织全员学习。事故处理结果需在3日内向全体员工通报，强化警示效果。

7.4应急演练

7.4.1演练计划制定

年度演练计划每年12月编制，覆盖火灾、机械伤害、触电等3类事故，每类演练至少1次。演练时间避开生产高峰期，提前3天通知相关人员。

演练方案包含：演练目标（如检验疏散路线有效性）、场景设计（如模拟液压油泄漏引发火灾）、参演人员（应急小组、员工代表）、评估标准（响应时间≤5分钟）。

制定《演练脚本》明确关键节点：警报触发时间、各小组行动时间、外部救援到达时间。脚本需设置"意外情况"，如模拟某通道堵塞，检验应急灵活性。

7.4.2演练实施过程

采用"双盲演练"模式，不提前通知具体时间，模拟真实突发场景。例如某次火灾演练，中控室突然触发火警，观察员工是否按规程关闭设备、使用灭火器、沿正确路线疏散。

演练使用"红蓝对抗"评估法：蓝方为演练执行方，红方为评估组，红方设置障碍（如模拟通讯中断、伤员昏迷），检验应急小组的应变能力。

演练过程全程录像，重点记录：从警报响起到应急小组到位时间、员工疏散用时、物资取用效率。录像资料作为后续