《电力储能系统用电线电缆技术规范》

Q/LB.□XXXXX-XXXX电力储能系统用电线电缆技术规范范围本文件规定了额定电压DC1500V及以下电化学储能系统用直流侧电缆的一般要求、产品代号和表示方法、电缆结构要求、成品电缆试验和要求、检验规则和包装、运输及贮存等。注：电化学储能系统用直流侧电缆是电池储能系统中连接直流侧的电池模块之间、电池簇之间、电池簇与汇流箱及电池簇与储能变流器之间的电缆。本文件适用于电化学储能系统用直流侧电缆的生产和验收。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2423.3—2016电工电子产品环境试验 第2部分：试验方法 试验Cab：恒定湿热试验GB/T2423.17—2016电工电子产品环境试验 第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T2900.10电工术语电缆GB/T2951.11—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分：通用试验方法——厚度和外形尺寸测量——机械性能试验GB/T2951.12—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分：通用试验方法——热老化试验方法GB/T2951.13—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第13部分：通用试验方法——密度测定方法——吸水试验——收缩试验GB/T2951.14—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分：通用试验方法——低温试验GB/T2951.21—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分：弹性体混合料专用试验方法——耐臭氧试验——热延伸试验——浸矿物油试验GB/T2951.31—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第31部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法——高温压力试验——抗开裂试验GB/T2951.32—2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第32部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法——失重试验——热稳定性试验GB/T3048.4—2007电线电缆电性能试验方法第4部分：导体直流电阻试验GB/T3048.5—2007电线电缆电性能试验方法第5部分：绝缘电阻试验GB/T3048.8—2007电线电缆电性能试验方法第8部分：交流电压试验GB/T3048.9—2007电线电缆电性能试验方法第9部分：绝缘线芯火花试验GB/T3048.14—2007电线电缆电性能试验方法第14部分：直流电压试验GB/T3956电缆的导体GB/T4909.2—2009裸电线试验方法第2部分：尺寸测量GB/T6995.1—2008电线电缆识别标志方法第1部分：一般规定GB/T11026.1—2016电气绝缘材料 耐热性第1部分：老化程序和试验结果的评定GB/T11026.2—2012 电气绝缘材料耐热性 第2部分：试验判断标准的选择GB/T12706.1额定电压1kV（Um＝1.2kV）到35kV（Um＝40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：额定电压1kV（Um＝1.2kV）和3kV（Um＝3.6kV）电缆GB/T17650.1取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第1部分：卤酸气体量的测定GB/T17650.2取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第2部分：用测量pH值和导电率来测定气体的酸度GB/T17651.2电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定 第2部分：试验步骤GB/T18380.12电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂直蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法GB/T18380.33电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第33部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验 A类GB/T18380.34电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第34部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验 B类GB/T18380.35电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第35部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验 C类GB/T18380.36电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第36部分：垂直安装的成束电线电缆火焰垂直蔓延试验 D类GB/T19666阻燃和耐火电线电缆或光缆通则IEC60684-2:2011绝缘软管第2部分：试验方法术语和定义GB/T2900.10界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

电力储能系统electrochemicalenergystoragesystem以电化学电池为储能载体，通过储能变流器进行可循环电能存储、释放的系统。[来源：GB/T36547—2018，3.1]一般包含电池系统、储能变流器及相关辅助设施等。对于接入10(6)kV及以上电压等级的电化学储能系统，通常还包括汇集线路、升压变压器等。

电池模块batterymodule由电池单体采用串联、并联或串并联连接方式，且只有一对正负极输出端子的电池组合体，还宜包括外壳、管理与保护装置等部件。[来源：GB/T36276—2018，3.1.2]

电池簇 batterycluster由电池模块采用串联、并联或串并联连接方式，且与储能变流器及附属设施连接后实现独立运行的电池组合体，还宜包括电池管理系统、监测和保护电路、电气和通讯接口等部件。[来源：GB/T36276—2018，3.1.3]

汇流箱 combinerbox在电力储能系统中将若干个点电池模块串并联汇流后接入的装置。

储能变流器 powerconversionsystem，PCS连接电池系统与电网(和/或负荷)，实现功率双向变换的装置。[来源：GB/T36558—2018，3.3]

直流侧 DCside在电化学储能系统中，从电池模块到储能变流器的部分。

额定电压ratedvoltage电缆的额定电压是电缆设计、使用和进行电性能试验用的基准电压。注：额定电压值为导体对“地”或周围介质之间的电压有效值。

型式试验（符号T） typetests按一般商业原则对本文件所包含的一种类型电缆在供货之前所进行的试验，以证明电缆具有满足预期使用条件的良好性能。注：型式试验的特点是除非电缆材料或设计或制造工艺的改变可能改变电缆的特性，否则试验做过以后就不需要重做。

抽样试验（符号S） sampletests由制造方按规定的频度，在成品电缆试样上或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电缆是否符合规定的要求。

例行试验（符号R） routinetests由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定的要求。一般要求额定电压电缆的额定电压分为DC1000V和DC1500V。系统的工作电压可长时间地超过该系统标称电压的10％，如果电缆的额定电压至少等于该系统的标称电压，则电缆可在高于额定电压10％的工作电压下使用。电缆安装时的最小弯曲半径电缆安装时的最小弯曲半径按表1规定。电缆安装时的最小弯曲半径电缆外径(D)mm最小弯曲半径（内径）≤254D＞256D温度范围应根据环境需要选择适合的电缆。导体最高温度、推荐使用环境温度范围、电缆最高工作温度按表2规定。温度范围绝缘/护套材料导体最高温度℃推荐使用环境温度范围℃电缆最高工作温度℃聚氯乙烯＋90－20～＋5060交联聚烯烃＋125－40～＋6090硅橡胶＋150－40～＋60120成品电缆标志一般要求标志可采用油墨印字、压印凸字或凹字等方法印在电缆外表面上。标志连续性电缆外表面一个标志的末端与下一个相同标志的始端之间的距离不应超过500检查。电缆外表面标志间距标志清晰度和耐擦性所有标志应字迹清楚，容易识别或易于辨认。油墨印字标志应耐擦。用浸过水的一团脱脂棉或一块棉布轻轻擦拭标志，共擦拭10次，结果应容易识别或易于辨认。产品代号和表示方法产品代号系列代号电化学储能系统用…………ES导体代号第5类软铜导体………………（省略）第5类软铝合金导体…………………L第6类软铜导体……………………R第6类软铝合金导体………………RL绝缘/护套材料代号耐热90℃聚氯乙烯绝缘/护套…………………V耐热125℃交联聚烯烃绝缘/护套………………Z耐热150℃硅橡胶绝缘……………G使用环境代号户外使用……………O室内使用……………I特殊性能代号耐湿热………………D耐盐雾………………S产品型号产品型号的组成如图2所示。☐使用环境代号、特殊性能代号护套材料代号绝缘材料代号导体代号产品系列代号成束阻燃特性代号产品型号组成排列顺序图产品型号及名称见表3。产品型号及名称产品型号产品名称ESV、ESRV、ESLV、ESRLV耐热90℃聚氯乙烯绝缘电化学储能系统用直流侧（软）电缆ESVV、ESRVV、ESLVV、ESRLVV耐热90℃聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电化学储能系统用直流侧（软）电缆ESZ、ESRZ、ESLZ、ESRLZ耐热125℃交联聚烯烃绝缘电化学储能系统用直流侧（软）电缆ESZZ、ESRZZ、ESLZZ、ESRLZZ耐热125℃交联聚烯烃绝缘交联聚烯烃护套电化学储能系统用直流侧（软）电缆ESG、ESRG、ESLG、ESRLG耐热150℃硅橡胶绝缘电化学储能系统用直流侧（软）电缆注：表中型号未包含成束阻燃特性、使用环境特性以及特殊性能。产品表示方法产品用型号、电压等级、规格及本文件编号表示。境代号及特殊性能代号组成。成束燃烧电缆产品的表示方法，应符合GB/T19666的规定。聚氯乙烯绝缘储能系统用直流侧电缆，导体为第5种软铜导体，额定电压为DC1000V，正常运行时导体最高温度为90℃，室内使用，标称截面积10mm²，表示为：ESVIDC1000V1×10mm²T/DCBXXX-2024。交联聚烯烃绝缘交联聚烯烃护套储能系统用直流侧软电缆，导体为第6DC1500V，电缆结构要求导体材料导体应由镀锡或不镀锡的退火铜线绞合而成。如果使用镀锡退火铜线，铜线外应均匀覆盖一层连续的锡层。镀层应光滑连续，不应出现正常或矫正视力可见孔隙。铝合金线缆应由铝合金线绞合而成。结构导体应采用GB/T3956规定的第5种或第6种软铜导体。导体最大单丝直径应符合GB/T3956的要求。绞、束导体的节径比不应大于表4规定。节径比一次绞、束线芯复绞线股线内层外层25302014隔离层导体外可采用非吸湿性材料绕包作为隔离层，隔离层应易从导体上取下。电阻20℃导体直流电阻应符合GB/T3956的要求。绝缘材料绝缘材料的选用应与电缆的耐温等级相适应。绝缘应为表2所列的一种挤包成型材料。绝缘的机械物理性能应符合表6或表7联聚烯烃绝缘电缆应具有无卤低烟阻燃特性。无护套电缆不建议户外使用,户内户外混用的电缆推荐使用护套电缆。绝缘线芯颜色建议选用红色、橙色或黑色。聚氯乙烯材料机械物理性能序号试验项目单位技术要求试验方法绝缘护套1老化前机械性能N/mm²12.510.0GB/T2951.11—20081.1抗张强度，最小1.2断裂伸长率，最小—150％150％2空气烘箱老化后机械性能℃135±2135±2GB/T2951.12—20082.1试验条件：2.2——温度——时间h10×2410×24试验结果N/mm²12.510.02.2.1抗张强度：2.2.2——老化后，最小——变化率，最大—±25％±25％断裂伸长率：—150％150％——老化后，最小——变化率，最大—±25％±25％3失重试验℃115±2115±2GB/T2951.32—20083.1试验条件：3.2——温度——时间h10×2410×24失重量，最大mg/cm²2.02.04热冲击试验℃150±2150±2GB/T2951.31—20084.1试验条件：4.2——温度——时间h11试验结果—不开裂不开裂5高温压力℃90±290±2GB/T2951.31—20085.1试验温度5.2压痕深度，最大—50％50％6低温弯曲试验(电缆外径12.5mm)℃－20±2－20±2GB/T2951.14—20086.1试验温度a6.2试验结果—不开裂不开裂7低温拉伸试验(电缆外径＞12.5mm)℃－20±2－20±2GB/T2951.14—20087.1试验温度a7.2最小伸长率—30％30％8低温冲击试验℃－20±2－20±2GB/T2951.14—20088.1试验温度a8.2试验结果—无裂纹无裂纹9热稳定试验℃200±0.5200±0.5GB/T2951.32—20089.1试验温度9.2热稳定时间，最小min18024010相容性试验℃100±2100±2GB/T2951.12—200810.1试验条件：10.2——温度——时间h10×2410×24抗张强度：N/mm²12.510.010.3——老化后，最小——变化率，最大—±25％±25％断裂伸长率：—150％150％——老化后，最小——变化率，最大—±25％±25％11热寿命试验℃≥90≥90GB/T11026.1—2016——20000h的温度指数GB/T11026.2—2012——寿命终点以断裂伸长率判定—50％50％可根据用户要求调整试验温度交联烯材机物性能序号试验项目单位技术要求试验方法绝缘护套1老化前机械性能N/mm²9.09.0GB/T2951.11—20081.1抗张强度，最小1.2断裂伸长率，最小—120％120％2空气烘箱老化后机械性能℃158±2158±2GB/T2951.12—20082.1试验条件：2.2——温度——时间h7×247×24试验结果：—±30％±30％——抗张强度变化率，最大——断裂伸长率变化率，最大—±30％±30％3热延伸试验℃200±3200±3GB/T2951.21—20083.1试验条件：——温度 ——机械应力N/cm²20203.2试验结果：—100％100％——载荷下最大伸长率——冷却后最大永久变形率—25％25％4收缩试验℃158±3158±3GB/T2951.13—20084.1试验条件：4.2——温度——时间h11最大收缩率—4％4％5低温弯曲试验（电缆外径≤12.5mm）℃－40±2－40±2GB/T2951.14—20085.1试验温度a5.2试验结果—不开裂不开裂6低温拉伸试验（电缆外径＞12.5mm）℃－40±2－40±2GB/T2951.14—20086.1试验温度a6.2最小伸长率—30％30％7低温冲击试验℃－40±2－40±2GB/T2951.14—20087.1试验温度a7.2试验结果—无裂纹无裂纹8相容性试验℃135±2135±2GB/T2951.12—20088.1试验条件：8.2——温度——时间h7×247×24试验结果：—±30％±30％——抗张强度变化率，最大——断裂伸长率变化率，最大—±30％±30％9热寿命试验℃≥125≥125GB/T11026.1—2016——20000h的温度指数GB/T11026.2—2012——寿命终点以断裂伸长率判定—50％50％可根据用户要求调整试验温度硅橡胶绝缘机械物理性能序号试验项目单位技术要求试验方法1老化前机械性能N/mm²5.0GB/T2951.11—20081.1抗张强度，最小1.2断裂伸长率，最小—150％2空气烘箱老化后机械性能℃200±2GB/T2951.12—20082.1试验条件：2.2——温度——时间h10×24试验结果：N/mm²4.0——抗张强度，最小——断裂伸长率，最小—120％3热延伸试验℃250±3GB/T2951.21—20083.1试验条件：3.2——温度——机械应力N/cm²20试验结果：—100％——载荷下最大伸长率——冷却后最大永久变形率—25％4抗撕试验N/mm4.0JB/T10696.7—2007抗撕强度，最小5低温弯曲试验（电缆外径≤12.5mm）℃－40±2GB/T2951.14—20085.1试验温度a5.2试验结果—不开裂6低温拉伸试验（电缆外径＞12.5mm）℃－40±2GB/T2951.14—20086.1试验温度a6.2最小伸长率—30％7低温冲击试验℃－40±2GB/T2951.14—20087.1试验温度a7.2试验结果—无裂纹8热寿命试验℃≥150GB/T11026.1—2016——20000h的温度指数GB/T11026.2—2012——寿命终点以断裂伸长率判定—50％可根据用户要求调整试验温度结构绝缘应紧密地挤包在导体或隔离层上，且容易剥离而不损伤绝缘、导体、镀锡层。绝缘的横断面上应无正常或矫正视力可见的气孔和砂眼等缺陷。绝缘线芯按GB/T3048.9—2007的规定进行火花试验，应在生产过程中对所有绝缘线芯长度进行试验。击穿点处应剪断。厚度绝缘厚度的平均值（修约到0.1mm）不应小于表8、表9规定的标称厚度；绝缘最薄处厚度（修约到0.01mm）不应小于标称厚度的90％－0.1mm。绝缘在任一截面上的最大厚度不应大于最小厚度的1.25倍。按GB/T12706.1—2020的附录B进行数值修约。无护套电缆的结构尺寸导体标称截面积mm²ESV、ESRV、ESLV、ESRLVESZ、ESRZ、ESLZ、ESRLZESG、ESRG、ESLG、ESRLGDC1000VDC1000VDC1500VDC1000VDC1500V绝缘标称厚度mm平均外径上限mm绝缘标称厚度mm平均外径上限mm绝缘标称厚度mm平均外径上限mm绝缘标称厚度mm平均外径上限mm绝缘标称厚度mm平均外径上限mm41.05.20.74.60.84.81.46.22.58.561.06.00.75.20.85.41.57.02.59.5101.07.40.76.61.07.41.58.42.510.5161.08.40.77.81.18.61.59.62.512.0251.210.50.99.61.310.51.611.52.513.0351.212.00.911.51.312.51.613.02.515.0501.414.51.013.51.514.51.715.02.516.5701.416.51.115.51.516.51.817.02.518.5951.618.51.117.51.518.52.019.52.721.01201.620.51.219.51.520.02.221.52.722.51501.822.51.422.01.722.52.323.52.724.51852.025.01.624.01.925.02.426.02.726.52402.228.51.727.52.028.02.429.02.729.53002.432.01.831.02.132.02.633.02.934.04002.637.02.036.02.336.52.637.02.938.0护套（若有）材料护套材料的选用应与电缆的耐温等级相适应。护套应采用聚氯乙烯或交联聚烯烃材料。护套的机械物理性能应符合表5或表6烃护套电缆应具有无卤低烟阻燃特性。户外用电缆的护套颜色通常为黑色。结构护套应紧密地挤包在绝缘上，且容易剥离而不损伤绝缘、护套。护套的横断面上应无正常或矫正视力可见的气孔和砂眼等缺陷。厚度0.190.01mm）不应小于标称厚度的85％－0.1mm。按GB/T12706.1—2020的附录B进行数值修约。防护层材料为了防止磨损，硅橡胶绝缘电缆外层宜包覆一层纤维编织层或其他耐磨防护层，防护层的耐温等级应与电缆的耐温等级相适应。结构防护层编织应均匀，没有结头或间隙。外径和椭圆度0.18或表9均外径上限应在表8规定的平均外径上限值基础上加上0.5mm。在成品电缆的同一横截面上测得任意两点外径之差（椭圆度）不应超过平均外径上限的15％。测量两处，取最大差值。按GB/T12706.1—2020的附录B进行数值修约。带护套电缆的结构尺寸导体标称截面积mm²ESVV、ESRVV、ESLVV、ESRLVVESZZ、ESRZZ、ESLZZ、ESRLZZDC1000VDC1000VDC1500V护套标称厚度mm平均外径上限mm护套标称厚度mm平均外径上限mm护套标称厚度mm平均外径上限mm41.07.41.06.81.07.061.08.21.07.61.07.8101.110.01.19.01.19.6161.111.01.110.51.111.0251.213.01.212.51.213.0351.314.51.214.01.315.0501.417.01.316.01.417.5701.419.51.418.51.419.5951.522.01.521.01.521.51201.623.51.623.01.623.51501.726.01.725.51.726.01851.829.01.828.01.828.52401.932.51.931.51.932.03002.038.02.036.02.037.04002.142.02.141.02.142.0成品电缆试验和要求电气性能性能要求成品电缆电气性能应符合表10的规定。电气性能试验序号试验项目单位要求试验方法DC1000V DC1500V1导体电阻的测量Ω/km铜导体符合GB/T3956—2008的要求铝合金导体符合表A.3要求GB/T3048.4—2007试验结果2成品电缆电压试验m10 10GB/T3048.8—20072.1试验条件：2.2——试样最小长度——浸水最少时间h1 1——水温℃20±5 20±5试验电压（交流）V4500 68002.3施加电压时间min5 52.4试验结果不击穿 不击穿3绝缘体积电阻率测量m5 5符合7.1.2的规定3.1导体最高温度为90℃的绝缘体积电阻率测量3.1.1试验条件：3.1.2——试样有效长度——经过第2项电压试验h2 2——浸热水时间——水温℃90±2 90±2试验结果m符合表11的要求3.2导体最高温度为125℃及以上的绝缘体积电阻率测量3.2.1试验条件：3.2.2——试样有效长度（最小）1.01.0——经过第2项电压试验h——热空气中放置时间（最少）22——热空气温度℃见表11试验结果符合表11的要求4绝缘长期耐直流电压试验m5 5符合7.1.3的规定4.1试验条件：4.2——试样最小长度——浸水最少时间h240 240——水温℃85±5 85±5——试验电压（直流）V1000 1500试验结果符合7.1.3的要求5护套表面电阻V100～500符合7.1.4的规定5.1试验条件：5.2——施加直流电压——时间min1试验结果Ω≥109绝缘体积电阻率试验导体最高温度为90℃的绝缘体积电阻率试验按GB/T3048.5-2007或防护层的电缆应剥去护套或防护层而不损伤绝缘线芯。直流测试电压为80V～500V并加足够长的时间以达到合理稳定的测量，推荐的时间为1min。导体最高温度为90℃以上的绝缘体积电阻率试验本试验应在经过成品电缆电压试验的试样上进行。从被试电缆上切取一段1.40m长的试样，有护套或防护层的电缆应剥去护套或防护层而不损伤绝金属带，其包覆方法应使有效测量长度为1.0m。在有效测量长度的两端留出1mm宽的间隙，再绑扎5mm宽的金属丝作为保护环；然后将试样弯成直径约为150.20m的圆圈。试样应置于规定试验温度的空气烘箱中持续2h，试样和空气烘箱的箱壁之间的净距应至少为5cm。在导体和屏蔽层之间施加直流测试电压80V～500V并加足够长的时间以达到合理稳定的测量，推荐的时间为1min，测试时保护金属丝环接地。绝缘体积电阻率计算体积电阻率由所测得的绝缘电阻按公式（1）求得：ρ=2×π×L×Rln(D式中：ρ——体积电阻率，单位为欧姆厘米（Ω•cm）；L——试样有效测量长度，单位为千米（km）；R——测量得到的绝缘电阻，单位为兆欧（MΩ）；Di——绝缘外径，单位为毫米（mm）；d——绝缘内径，单位为毫米（mm）。体积电阻率绝缘材料代号温度℃体积电阻率（最小）ΩV901.0×109Z1251.0×1011G1505.0×1010绝缘长期耐直流试验取一根5m长的电缆，有护套电缆或防护层的电缆应剥去护套或防护层而不损伤绝缘线芯。把试样浸入含氯化钠30g/L溶液约0.25m。在240h以内，试样不应击穿，试验结束后绝缘表面不应损坏。绝缘变色可忽略。护套表面电阻截取三段成品电缆试样，每段试样长度约为250mm。的细铜丝螺旋缠绕两个电极，两电极之间距离为（100±2）mm，缠绕完成后再次清洁两电极间的电缆护套表面。将制好电极的试样放置在温度为（20±2）℃，相对湿度为（65±5）％的试验箱中24h。min表面电阻Rs按式（2）计算：𝑅𝑆=𝑅𝑙×𝑎/𝐿s(2)式中：Rl——测量电阻值，单位为欧姆（Ω）；a——电缆试样的周长，单位为毫米（mm）；Ls——两电极之间的距离，单位为毫米（mm）。测量三个试样的表面电阻，试验结果以中间值作为该电缆的护套表面电阻。非电气性能试验绝缘机械物理性能试验绝缘的机械物理性能试验按表5、表6、表7中规定的方法进行试验。护套机械物理性能护套的机械物理性能按表5、表6中规定的方法进行试验。耐液体化学品试验概述本试验用于验证电缆有限地暴露在电化学储能系统环境中对化学品的耐受性。对液体化学品的种类及配比没有特殊要求时，采用表12推荐的液体化学品种类及配比进行试验。液体化学品液体化学品要求试样数量烘箱放置时间建议电池酸25％H2SO4＋75％H2O（20℃下比重为1.260±0.005g/cm³）2240h适用于铅酸电池、酸性电解液液流电池冷却液50％乙二醇＋50％蒸馏水2240h适用于储能电池的冷却循环系统溶液为体积百分比。材料来源由供需双方协商确定。试样为每种试验化学品准备600mm长的试样，将两端的绝缘和护套（若有）剥掉25mm，并绕50mm直径的芯轴弯曲成U装置烘箱应配备可以悬挂试样的网板，收集盘应放在烘箱底部用于收集滴落的化学品。试验步骤和要求400mm长的试样浸入液体试剂中103min后再放入烘箱中，烘箱温度为表2中的电缆正常运行时导体最高温度。需要注意剥掉绝缘和护套/防护层但不同材料电缆试样不应放置在同一个烘箱中。试样只需要在放置于烘箱前浸泡在液体试剂中一次。30棒的芯轴直径不应大于510的规定进行成品电缆电压试验，绝缘均不应击穿。柔韧性试验概述本试验用于测量和量化电缆的柔韧性。试样按照表13中规定的长度切取五个试样。尽可能避免有附加的机械应力。如发现任何弯曲，应记录如图3所示的曲率（c）。测定曲率标引符号说明：c——曲率；D——电缆外径。试验步骤和要求按照表8和表9规定的电缆平均外径上限来选择试验时的销孔位置。试验时销孔的位置如表13和图4所示。按照表13对齐两个下滑轮，并将上面的第三个滑轮降到电缆的顶部。如果发现任何弯曲，5100mm/min柔韧性试验结果应符合供需双方之间的要求。柔韧性试验装置详细尺寸参数参见ISO19642-2:2019的附录B。柔韧性试验装置的试验参数单位为毫米试验参数电缆平均外径上限D≤4.04.0＜D≤5.55.5＜D≤7.07.0＜D≤9.09.0＜D≤12.012.0＜D≤16.016.0＜D≤21.021.0＜D≤33.0销跨距36.450.263.781.9109.2145.6191.1254.8内滑轮直径10.213.516.921.929.638.851.768.6外滑轮直径14.019.324.531.542.056.073.598.0滑轮槽半径2.03.04.05.06.59.011.515.5滑轮槽深度1.92.93.84.86.28.610.914.7试样长度557595125165220285380位置（见图4）ABCDEFGH柔韧性试验装置——试验时销孔的位置标引序号说明：1——小支架；2——大支架；A～H——试验时销孔的位置。电缆柔韧性的试验装置标引符号说明：Fa——施加的力。成品电缆单根垂直燃烧试验成品电缆的单根垂直燃烧试验应符合GB/T18380.12的要求。成品电缆成束燃烧试验对于成束垂直安装敷设电缆，当有成束阻燃要求时，电缆应进行成束阻燃燃烧试验。ABCD类试验应分别符合GB/T18380.33、GB/T18380.34、GB/T18380.35、GB/T18380.36的要求。卤酸气体含量试验材料都按GB/T17650.1进行试验。试验结果溴和氯含量（以HCl表示）不应大于0.5％。氟含量试验材料都按GB/T7113.2进行试验。试验结果氟含量不应大于0.1％。pH值和电导率试验材料都按GB/T17650.2进行试验。试验结果pH值不应小于4.3，电导率不应大于10μS/mm。烟密度试验本试验仅适用于无卤阻燃交联聚烯烃材料作为绝缘和/或护套的无卤电缆。按GB/T17651.2的规定进行试验，并符合GB/T17651.2的要求。湿热试验在高温高湿环境中安装敷设的电缆，当有耐湿热性能要求时，应进行湿热试验。成品电缆按GB/T2423.3—2016的规定进行湿热试验。试验温度为（85±2）℃、相对湿度为（85±3）％，试验时间为1000h。随后按GB/T2951.11—2008中第9章的规定进行机械性能试验，绝缘和护套的抗张强度变化率不应大于±30％，断裂伸长率变化率不应大于±30％。耐盐雾试验在高盐高湿环境中安装敷设的电缆，当有耐盐雾性能要求时，应进行盐雾试验。成品电缆按GB/T2423.17—2018规定进行336h的盐雾试验。盐雾试验后将样品取出并在常温下至少放置16h，随后按GB/T2951.11—2008中第9章的规定进行机械性能试验，绝缘和护套的抗张强度变化率不应超过±30％；断裂伸长率变化率不应超过±30％。人工气候老化试验敷设在户外的电缆，当有耐候老化性能要求时，应进行人工气候老化试验。为试验用试样。试验设备应符合GB/T16422.2—2014300nm～40043W/m2×（1±15％）。试样暴露时间为720h，即360个120min的循环，每个循环的要求如下：——无喷水时间为（102±0.5）min，有氙弧灯照射，黑板温度为（63±3）℃，相对湿度（50±10）％；——喷水时间（18±0.5）min，无氙弧灯照射，黑板温度为（50±3）℃，相对湿度不控制。取出试样并将试样放置于环境温度下16h后，检查试样光照面，应无目力可见的裂纹；按GB/T2951.11—2008中第9章的规定进行机械性能试验，人工气候老化试验后抗张强度变化率不应大于±30％；断裂伸长率变化率不应大于±30％。检验规则产品应由制造厂检验合格后方能出厂，每个出厂的包装件上均应附有产品质量检验合格证。对于例行试验项目，所有产品均应检验。对于抽样试验项目，每一交货批至少抽取1件试样，也可由供需双方协商抽样数量。检验结果不按表14规定的试验项目、试验方法、试验类型进行产品检验。检验要求序号试验项目试验方法性能要求条文号本文件试验类型1电气试验GB/T3048.4—20076.1.4T，R1.1导体直流电阻测量1.2成品电缆电压试验GB/T3048.8—2007表10T，S1.3绝缘体积电阻率测量GB/T3048.5—2007T/DCBXXX-2024表11T，S1.4绝缘耐长期直流试验T/DCBXXX-2024表10T1.5护套表面电阻T/DCBXXX-2024表10T2结构尺寸检查T/DCBXXX-20246.1.1T，S2.1导体2.1.1导体结构和镀锡铜丝镀层检查2.1.2最大单丝直径GB/T4909.26.1.2T，S2.2绝缘GB/T2951.11—20086.2.3T，S2.2.1绝缘厚度2.2.2绝缘同心度GB/T2951.11—20086.2.3T，S2.3护套GB/T2951.11—20086.3.3T，S2.3.1护套厚度2.3.2护套同心度GB/T2951.11—20086.3.3T，S2.4防护层结构检查手工检查6.4.2T，S2.5外径GB/T2951.11—20086.5T，S2.6椭圆度（f值）GB/T2951.11—20086.5T，S3电缆标志GB/T6995.1—20084.4T，S4绝缘机械物理性能表5、表6、表76.2.1热延伸试验（T，S）其余试验（T）5护套机械物理性能表5、表66.3.1热延伸试验（T，S）其余试验（T）6耐液体化学品试验T/DCBXXX-20247.2.3T7柔韧性试验T/DCBXXX-20247.2.4T8成品电缆单根垂直燃烧试验GB/T18380.127.2.5T，S9成品电缆成束燃烧试验GB/T18380.33～367.2.6T10无卤电缆试验GB/T17650.17.2.7T10.1酸气含量试验10.2氟含量试验GB/T7113.27.2.8T10.3pH值和电导率试验GB/T17650.27.2.9T10.4烟密度试验GB/T17651.27.2.10T11湿热试验GB/T2423.3—20167.2.11T12耐盐雾试验GB/T2423.17—20187.2.12T13人工气候老化试验T/DCBXXX-20247.2.13T交货长度电缆的交货长度：成圈包装为100m，成盘包装大于100m。客户有定长要求的，按约定长度交货。可按用户最短使用长度的整倍数电缆交货。根据双方协议，允许任何长度的电缆交货。电缆长度计量误差不应超过±0.5％。包装、运输及贮存包装产品应成圈或成盘包装。根据双方协议，可采用任何包装方式。出口产品包装，应符合有关规定。每件包装上应附有产品标签。运输及贮存电缆运输过程中不应使电缆盘处于平放位置；应有防止电缆盘滚动的措施；不应遭受冲撞、挤压和任何机械损伤；长途运输时应防止长时间曝晒。电缆在装卸时应使用适当的工具和方法，以避免损伤电缆。电缆不宜露天存放，应在阴凉、通风、干燥的环境中贮存，不应与酸、碱等化学物品混堆。电缆盘不应平放。标识每圈或每盘电缆应标明以下内容：制造厂名称；b) 电缆名称、型号和规格；c) 电缆长度、成盘包装时的毛重；d) 制造年月；e) 成盘包装时，标示电缆盘正确滚动方向的箭头；f) 本文件编号。装箱时，箱体外壳上应标明：制造厂名称；b) 电缆名称、型号和规格；c) 电缆长度、毛重；d) 制造年月；e) 防潮、防掷标志；f) 本文件编号。

（资料性）

电缆载流量电缆的载流量电缆的载流量参考值见表A.1。电缆载流量参考值导体标称截面积mm²铜导体载流量A铝合金导体载流量A44316.565522.510792916105402513853.535169695021185.570269104.595328121.5120391134.5150459164185527191240639220.5300-253400-299.5这些额定值适用于安装在无限制通风条件下的“自由空气”中的单芯电缆。它们以45℃的环境空气温度，90℃的最高导体工作温度为基础。不同环境温度下的换算系数不同环境温度下的换算系数见表A.2。换算系数环境温度℃铜导体换算系数铝合金导体换算系数351.111.09451.001.00550.880.82650.750.71750.580.58850.330.49

第5类铝合金导体电阻测量要求标称截面mm2铝合金导体最大直流电阻Ω/km2.513.2048.1065.05103.08161.91251.20350.87500.64700.44950.321200.251500.211850.162400.123000.104000.08团体标准《电力储能系统用电线电缆技术规范》（征求意见稿）编制说明一、工作简况1、任务来源根据国家标准化管理委员会、民政部关于印发《团体标准管理规定》的通知（国标委联〔2019〕1号），为促进我国电池行业“增品种、提品质、创品牌”，推动电池行业自主创新，增加标准有效供给，满足电池行业发展需要，中国电池工业协会决定开展组织制定中国电池工业协会团体标准工作，并制定了《中国电池工业协会团体标准管理办法（2022年本）》。依据此管理办法，团体标准计划《电力储能系统用电线电缆技术规范》由无锡市检验检测认证研究院提出，中国电池工业协会于2024年牵头组织本标准的编制工作。2、主要工作过程2024年1月，无锡市检验检测认证研究院提出申请。2024年2月，经中国电池工业协会批准立项。2024年3月，成立标准编制组，制定了工作计划和方案，形成标准草案（工作组讨论稿）。2024年3月13日，由中国电池工业协会在深圳组织召开了标准的启动会及讨论会。来自无锡市检验检测认证研究院等单位的专家代表参会，并对标准草案提出建议及修改意见。2024年3月-2024年6日，标准编制组根据讨论会修改意见及共识对标准草案进行修改，形成讨论稿。2024年7月19日，由中国电池工业协会在深圳组织召开了标准的讨论会，会议由中国电池工业协会储能分会承办。来自常州市生生线缆有限公司、无锡市检验检测认证研究院、国信认证无锡有限公司等企业及科研单位参加了讨论会，参会代表涵盖了生产厂家、使用单位、研究机构等。与会专家对标准草案技术内容逐条进行了充分讨论，并提出宝贵修改建议。2024年8月-2024年10日，标准编制组根据讨论会修改意见及共识对标准草案进行修改，形成讨论稿。2024年11月1日，由中国电池工业协会组织在线上召开了标准的讨论会。来自常州市生生线缆有限公司、无锡市检验检测认证研究院、国信认证无锡有限公司等企业及科研单位参加了讨论会，与会专家对标准草案技术内容进一步提出了修改建议。2024年11月，标准编制组按照专家修改建议对讨论稿进一步修改完善后形成标准征求意见稿，提交中国电池工业协会征求意见。标准编制的主要成员单位及其所做的工作标准起草单位、起草人及承担工作内容见表1。表1标准起草单位、起草人及承担工作内容序号起草单位起草人工作内容1常州市生生线缆有限公司施福生、施强强主要起草单位，负责方法的技术和试验研究，标准草案的起草，组织完成方法验证试验和数据统计分析，标准的起草、编写以及修改意见的整理和文本修改等工作。2无锡市检验检测认证研究院王勋、顾正建、胡长春主要起草单位，负责方法的技术和试验研究，标准草案的起草，组织完成方法验证试验和数据统计分析，标准的起草、编写以及修改意见的整理和文本修改等工作。3国信认证无锡有限公司陈燕、王欢、肖文倩杜晶晶主要起草单位，负责方法的技术和试验研究，标准草案的起草，组织完成方法验证试验和数据统计分析，标准的起草、编写以及修改意见的整理和文本修改等工作。4。。。二、标准编制原则和确定主要内容的论据及解决的主要问题1、编制原则本标准按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》、GB/T1.2-2020《标准化工作导则第2部分：以ISO/IEC标准化文件为基础的标准化文件起草规则》、《中国电池工业协会团体标准管理办法（2022年本）》进行编写。2、确定主要内容的依据GB/T2423.3—2016电工电子产品环境试验 第2部分：试验方法 试验Cab：恒定湿热试验GB/T2423.17—2016电工电子产品环境试验 第2部分：试验方法试验Ka：盐雾GB/T2900.10电工术语电缆GB/T2951.11—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分：通用试验方法——厚度和外形尺寸测量——机械性能试验GB/T2951.12—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分：通用试验方法——热老化试验方法GB/T2951.13—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第13部分：通用试验方法——密度测定方法——吸水试验——收缩试验GB/T2951.14—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分：通用试验方法——低温试验GB/T2951.21—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分：弹性体混合料专用试验方法——耐臭氧试验——热延伸试验——浸矿物油试验GB/T2951.31—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第31部分：聚氯乙烯混合料专用试验方法——高温压力试验——抗开裂试验GB/T2951.32—2008