职业卫生安全管理规章制度范本

职业卫生安全管理规章制度范本一、总则

1.1目的与依据

1.1.1制定目的

为预防、控制和消除职业病危害，保障员工职业健康安全，规范企业职业卫生管理行为，依据国家相关法律法规及行业标准，结合企业生产经营实际情况，制定本规章制度。

1.1.2制定依据

本制度以《中华人民共和国职业病防治法》《工作场所职业卫生监督管理规定》《用人单位职业健康监护监督管理办法》《职业病危害因素分类目录》等法律法规为核心依据，同时参照GBZ2.1-2019《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》、GBZ2.2-2007《工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素》等国家标准，确保制度的合规性与科学性。

1.2适用范围

1.2.1适用对象

本制度适用于企业内所有从事生产经营活动的员工，包括劳动合同制员工、劳务派遣员工、实习人员及其他为企业提供劳动的主体。

1.2.2适用场所

本制度适用于企业所有生产经营场所，包括生产车间、仓库、实验室、办公区域、施工现场及其他可能存在职业病危害的工作环境。

1.2.3适用活动

本制度规范企业内涉及职业病危害因素的识别、检测、评价、控制、防护、培训、健康监护等所有职业卫生管理活动，涵盖从源头设计到日常运营的全流程管理。

1.3基本原则

1.3.1预防为主、防治结合

坚持“预防为主、防治结合”的方针，通过工程技术控制、管理措施和个人防护相结合的方式，从源头上控制职业病危害，降低职业病发生风险。

1.3.2源头控制、过程管理

严格执行建设项目职业卫生“三同时”制度，确保新建、改建、扩建项目的职业病防护设施与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用；加强作业过程中的危害因素监测与动态管理。

1.3.3全员参与、责任到人

明确企业各级人员职业卫生管理职责，建立“主要负责人全面负责、部门分工负责、员工岗位负责”的责任体系，鼓励员工参与职业卫生管理，形成全员参与的工作格局。

1.3.4持续改进、保障健康

定期评估职业卫生管理制度的实施效果，根据法律法规更新、企业工艺变化及员工健康反馈，持续优化管理措施，确保员工职业健康得到有效保障。

1.4组织机构与职责

1.4.1职业卫生管理领导小组

成立以企业主要负责人为组长，分管安全、生产、人力资源的负责人为副组长，各生产部门、安全管理部门、人力资源部门及工会负责人为成员的职业卫生管理领导小组，统筹协调企业职业卫生管理工作。

1.4.2安全管理部门职责

安全管理部门作为职业卫生管理的归口部门，负责制定年度职业卫生工作计划，组织开展职业病危害因素检测与评价，监督防护设施运行，组织职业卫生培训及应急演练，建立职业卫生档案。

1.4.3生产部门职责

各生产部门负责本部门职业病危害因素的日常控制，确保防护设施正常运行，为员工配备合格的个人防护用品（PPE），监督员工正确使用防护设备，及时报告危害因素超标情况并落实整改。

1.4.4人力资源部门职责

人力资源部门负责员工职业健康监护管理，组织上岗前、在岗期间、离岗时的职业健康检查，建立员工健康监护档案，依法安排疑似职业病患者的诊断、治疗及职业病患者的安置，保障职业病患者享有的合法权益。

1.4.5员工职责

员工应严格遵守职业卫生管理制度和操作规程，正确佩戴和使用个人防护用品，参加职业卫生培训，接受职业健康检查，发现职业病危害隐患及时报告，并有权拒绝违章指挥和强令冒险作业。

1.5术语定义

1.5.1职业病

指企业、事业单位和个体经济组织的劳动者在职业活动中，因接触粉尘、放射性物质和其他有毒、有害物质等因素而引起的疾病，具体范围由国家卫生主管部门会同劳动保障行政部门规定。

1.5.2职业病危害因素

指在职业活动中产生和（或）存在的、对职业人群的健康、安全和能力可能造成不良影响的要素，包括各种化学、物理、生物因素以及在作业过程中产生的其他职业有害因素。

1.5.3职业健康监护

指以预防为目的，根据劳动者的职业接触史，通过医学方法及其他技术手段，筛选出职业病危害因素对健康影响的阳性体征，及时采取干预措施，保护劳动者健康的系列活动，包括上岗前、在岗期间、离岗时的职业健康检查和应急健康检查。

1.5.4应急处置

指针对突发职业病危害事件（如急性中毒、中暑等）采取的紧急救援、医疗救护、事故调查及善后处理等措施，旨在最大限度减少人员伤害和财产损失。

二、职业病危害因素识别与评估

2.1危害因素识别

2.1.1识别方法

企业需建立系统化的危害因素识别机制，确保全面覆盖工作环境中的潜在风险。现场检查是核心方法，由安全管理部门组织专业人员定期巡查生产车间、实验室和办公区域，重点检查设备运行状态、通风系统和化学品存储条件。例如，在化工车间，检查人员需观察管道泄漏、噪音水平和粉尘扩散情况，记录异常现象。文献研究作为补充手段，通过查阅行业报告、技术标准和历史事故案例，识别新兴或隐蔽危害，如新型化学物质的风险。员工参与同样关键，通过匿名问卷或小组讨论，收集一线员工对工作环境的反馈，如长期暴露于高温或振动的不适感，确保识别过程贴近实际操作需求。

2.1.2识别范围

识别范围必须覆盖所有可能产生职业病危害的场所和活动。工作场所包括生产车间、仓库、实验室和施工现场，每个区域需单独评估。例如，仓库中的化学品堆放可能导致有害气体释放，而实验室的样本处理可能涉及生物危害。工作任务层面，涵盖从日常操作到维护保养的全过程，如设备清洗、维修和紧急处理，这些任务往往伴随短期高风险暴露。设备材料方面，需检查原材料、半成品和成品，如焊接材料产生的金属烟尘或清洁剂中的挥发性有机物，确保从源头识别危害。范围扩展至外包活动和临时工，确保所有相关方都纳入识别体系，避免盲区。

2.2危害因素评估

2.2.1评估标准

评估标准需基于国家法律法规和行业规范，确保科学性和合规性。法律法规依据包括《职业病防治法》和《工作场所职业卫生监督管理规定》，明确危害因素的限值和检测要求。例如，化学有害因素需参照GBZ2.1标准，设定接触限值如苯的浓度阈值。行业标准参考如化工行业的特定指南，提供更细致的评估基准，如高温作业的WBGT指数计算。标准制定需结合企业实际，根据历史数据和行业趋势，动态调整评估参数，确保标准既严格又可行。

2.2.2评估流程

评估流程分为三个阶段，系统化推进风险量化。数据收集阶段，通过现场采样、仪器监测和员工健康记录，收集危害因素数据。例如，使用噪音计测量车间分贝值，或通过空气采样器检测粉尘浓度。风险分析阶段，采用半定量方法如风险矩阵，结合暴露频率、影响程度和可预防性，计算风险等级。报告编制阶段，汇总评估结果，形成书面报告，包含风险分布图和改进建议，提交管理层审议。流程需定期执行，如每年一次全面评估，或在工艺变更时及时更新，确保评估的时效性和准确性。

2.3风险分级管理

2.3.1分级方法

风险分级采用风险矩阵法，将危害因素按严重性和可能性分类。严重性分为低、中、高三级，如轻微头痛为低，急性中毒为高。可能性基于历史数据和专家判断，如高频次操作列为高可能。分级标准制定需参考行业实践，如制造业将机械伤害列为高风险，而办公环境中的重复劳损列为低风险。分级结果以颜色标识，如红色表示高风险区域，引导资源优先投入。分级过程需透明，通过跨部门会议讨论，确保各部门共识，避免主观偏差。

2.3.2控制措施

针对不同风险等级，实施分级控制策略。工程控制优先，如高风险区域安装局部排风系统或隔音屏障，减少危害暴露。管理控制包括操作规程优化，如制定化学品安全使用指南，或调整工作班次以降低连续暴露时间。个体防护作为最后防线，为员工配备符合标准的防护装备，如防毒面具或防护服，并确保正确使用。控制措施需定期审核，通过效果评估如员工健康检查数据，调整策略，确保持续有效性。例如，高风险区域增加监测频次，低风险区域简化流程，提升管理效率。

三、职业病防护设施与个体防护用品管理

3.1防护设施设计与管理

3.1.1设计原则

防护设施设计需遵循源头控制理念，优先采用工程技术手段消除或降低危害。设计前必须完成职业病危害因素评估，依据评估结果确定防护重点。例如，针对粉尘环境需设计局部排风系统，针对噪声区域需规划隔音屏障。设计过程应兼顾操作便利性与防护效果，避免因防护装置影响生产效率。设施布局需符合人机工程学要求，确保员工操作时自然处于防护范围内。设计文件需经安全管理部门审核，确保符合国家《工业企业设计卫生标准》及行业规范。

3.1.2建设与验收

新建、改建项目必须执行职业卫生“三同时”制度，防护设施与主体工程同步设计、施工、投产。施工过程由安全部门全程监督，重点检查材料合规性（如通风管道镀锌层厚度）和安装精度（如排风罩口与产尘点距离）。项目竣工后组织专项验收，邀请第三方检测机构进行防护效果测试，如通风系统风量需达到设计值的90%以上。验收不合格的设施不得投入使用，必须限期整改并复验。验收报告需归档保存，作为后续管理依据。

3.1.3运行维护

建立设施运行台账，记录每日运行参数（如风机电流、压差）及故障情况。实行分级维护制度：日常维护由岗位员工负责，每日检查防护装置完整性；专业维护由维修部门按计划执行，每季度清理通风管道、更换滤材；大修周期根据设备说明书确定，一般不超过两年。关键设施如应急喷淋装置需每月测试启动时间，确保30秒内出水。维护过程需填写作业票，明确风险控制措施，避免维护作业引发次生危害。

3.2个体防护用品配置

3.2.1配置标准

根据危害因素检测结果制定PPE配置清单，明确防护等级与类型。化学危害区配备防毒面具（半面罩/全面罩）及防化手套，需根据毒物性质选择滤毒盒材质（如有机气体用A型盒）；噪声环境提供3M级耳塞或耳罩，降噪值需达20dB以上；粉尘作业使用KN95口罩或电动送风呼吸器。配置标准需动态更新，当引入新工艺或新材料时，重新评估PPE需求。

3.2.2采购管理

建立合格供应商名录，优先选择通过GB2811-2019安全帽认证、GB2626-2019呼吸防护用品认证的供应商。采购合同需明确技术参数（如防护面罩的视野角度）、检测报告及验收标准。到货后由安全部门抽检，重点检查防护用品的防护性能（如手套耐酸碱测试）和舒适度指标（如口罩密合性测试）。不合格产品立即退回并扣减供应商评分。

3.3防护用品使用管理

3.3.1培训要求

新员工上岗前必须完成PPE使用培训，内容包括：防护原理（如防尘口罩的过滤机制）、正确佩戴方法（如N95口罩的鼻夹按压技巧）、维护保养（如硅胶面罩的清洁消毒）。培训采用理论讲解与实操演练结合方式，通过情景模拟考核佩戴速度与密合性。在岗员工每半年复训一次，重点更新新型防护用品操作指南。培训档案需记录考核结果，不合格者不得上岗。

3.3.2使用规范

制定《PPE使用操作规程》，明确不同工种的强制佩戴要求。进入噪声区必须全程佩戴耳塞，焊接作业需同时使用防护面罩与护目镜。建立监督检查机制，班组长每日检查员工佩戴情况，安全部门每周随机抽查。发现违规行为立即纠正，首次口头警告，第二次书面通报，屡次违规者纳入绩效考核。

3.3.3更新与报废

建立PPE使用周期表，如防毒面具滤毒盒每30天更换，橡胶手套每7天检查老化情况。设立报废标准：面罩出现裂纹、耳塞变形、安全帽帽壳开裂等必须立即报废。旧防护用品回收时需登记型号与使用时长，分析失效原因以改进采购标准。报废物品由安全部门统一销毁，防止流入非正规渠道。

3.4应急防护设施

3.4.1洗眼装置

在酸碱作业区、实验室等场所配备洗眼器，安装位置需满足10秒内到达的要求。水源采用独立管道，避免与饮用水系统交叉。每周测试水压（0.2-0.4MPa）与水温（15-30℃），确保持续冲洗15分钟。洗眼液需每季度更换，使用后补充新液并记录。

3.4.2应急喷淋

高温作业区设置紧急喷淋装置，覆盖半径不超过15米。冬季需采取防冻措施，采用电伴热系统保持管道温度。每月测试启动灵敏度，模拟紧急情况触发报警器。喷淋区地面需做防滑处理，周围设置醒目标识与应急照明。

3.4.3防毒面具储备

在可能发生急性中毒的区域（如有限空间入口）设置应急防毒面具柜，配备正压式空气呼吸器。面具按岗位人数120%配置，存放环境保持干燥通风。每半年检查气瓶压力（≥28MPa）与面罩气密性，建立快速取用流程，确保事故发生时3分钟内完成佩戴。

四、职业健康监护管理

4.1健康检查管理

4.1.1上岗前检查

新员工入职前必须完成职业健康检查，由企业指定的职业健康检查机构实施。检查项目依据岗位危害因素确定，如接触粉尘的员工需拍摄胸片，噪声岗位需测听力。检查结果作为录用依据，禁忌症患者不得从事相关岗位。建立检查档案，记录员工基本信息、既往病史及检查结论，确保数据完整可追溯。检查费用由企业承担，检查周期为入职前30天内完成。

4.1.2在岗期间检查

在岗员工每年进行一次定期体检，检查频次根据危害程度调整。高风险岗位如焊接、喷漆每半年一次，低风险岗位如行政办公每年一次。检查项目包括常规内科检查、血常规、肝功能及特定指标，如苯暴露员工增加血小板计数。体检时间安排在生产淡季，避免影响正常运营。建立异常指标预警机制，当员工出现持续咳嗽、听力下降等症状时，立即启动专项检查。

4.1.3离岗时检查

员工离职前30天内完成离岗体检，重点评估与岗位相关的职业病风险。检查项目与在岗期间检查一致，确保数据可比。对接触过严重危害因素的员工，如石棉作业者，增加胸部CT检查。体检报告原件交员工本人，复印件存入个人职业健康档案。未完成离岗体检的员工，企业暂缓办理离职手续。

4.2健康档案管理

4.2.1档案建立

为每位员工建立终身职业健康档案，包含以下内容：基本信息（姓名、工号、岗位）、历次体检报告、职业病诊断证明书、个人防护用品发放记录、培训考核结果。档案采用电子化管理，设置加密访问权限，确保信息安全。纸质档案定期备份，保存期限不少于员工离岗后30年。

4.2.2档案更新

当员工岗位调整或工艺变更时，及时更新档案内容。转岗员工需补充新岗位的专项体检报告，如从办公室调至生产车间需增加听力测试。档案管理员每月核对员工变动信息，确保档案与实际岗位一致。员工可查阅本人档案，企业需提供复印服务并加盖公章。

4.3异常结果处置

4.3.1健康异常干预

体检发现异常指标时，由职业健康医师出具《健康异常告知书》，明确复查建议。如血常规白细胞降低者，15日内复查血象并排查感染源。企业根据复查结果调整工作岗位，如噪声听力下降者调至低噪音区。建立跟踪机制，异常指标员工每月随访直至稳定。

4.3.2疑似职业病处理

对疑似职业病员工，企业立即安排诊断，保留其工作岗位及待遇。诊断机构需具备法定资质，诊断过程全程录音录像。确诊为职业病后，企业依法落实医疗救治、伤残等级鉴定及赔偿。建立职业病报告制度，24小时内向属地卫生健康部门上报。

4.4健康促进措施

4.4.1健康宣教

每季度开展职业健康知识讲座，主题如《粉尘危害与防护》《颈椎病预防》。采用图文并茂的宣教材料，在车间休息区设置健康宣传栏。组织健康知识竞赛，对优秀参与者给予奖励。新员工培训中增加职业卫生模块，考核合格后方可上岗。

4.4.2心理健康支持

高危岗位员工每季度接受心理咨询，重点缓解工作压力。设立匿名心理热线，由专业心理咨询师值守。组织团队建设活动，如户外拓展、兴趣小组，增强员工归属感。对因职业病导致心理问题的员工，提供持续心理干预服务。

4.5职业病诊疗管理

4.5.1就医流程

职业病患者实行定点就医制度，企业与合作医院建立绿色通道。急性中毒患者10分钟内送医，慢性患者由专人陪同就诊。治疗费用先由企业垫付，后续按工伤保险流程报销。建立患者随访档案，记录治疗方案及康复情况。

4.5.2康复管理

对康复期员工制定个性化康复计划，如尘肺患者进行肺功能训练。企业配备康复器材，如制氧机、理疗仪，定期维护保养。组织康复经验交流会，促进患者互助。康复后员工需通过能力评估，确认可重返岗位时办理复岗手续。

五、职业卫生培训与宣传

5.1培训体系建设

5.1.1培训制度设计

企业需制定《职业卫生培训管理办法》，明确培训目标、对象、内容和考核标准。培训覆盖全员，包括管理人员、技术人员和一线员工。新员工入职培训不少于8学时，在岗员工每年复训不少于4学时。培训内容根据岗位风险动态调整，如高风险岗位增加应急处置演练频次。建立培训效果评估机制，通过笔试、实操考核和现场观察综合评价培训成效。

5.1.2培训资源保障

设立专项培训经费，纳入年度预算。组建内部讲师团队，由安全工程师、职业健康医师和资深技工担任。开发标准化培训教材，图文并茂展示危害案例和防护要点。配备实训设备，如防毒面具佩戴模拟器、急救演练模型。与职业院校合作建立培训基地，定期更新培训设施和课程体系。

5.2分层分类培训

5.2.1管理层培训

针对中高层管理者开展法规政策解读和风险管理培训，重点讲解《职业病防治法》责任条款、事故追责案例。每年组织1次专题研讨会，分析行业典型事故教训。培训后签署《职业卫生责任承诺书》，明确管理职责和考核指标。

5.2.2技术人员培训

对安全工程师、设备维护人员开展工程技术培训，内容涵盖防护设施原理、检测方法、维护标准。组织技术比武活动，如通风系统调试竞赛，提升实战能力。鼓励参加外部专业认证，如注册安全工程师、职业健康师，并给予学费补贴。

5.2.3一线员工培训

采用"岗位差异培训法"，针对不同工种定制内容：

-化工岗位：化学品安全数据表解读、泄漏应急处理

-噪声岗位：听力保护器选择与佩戴、定期听力监测

-高温岗位：中暑识别与急救、合理饮水指导

培训结合实际场景，如在车间现场演示正确佩戴防尘口罩，用粉尘采样仪展示防护效果。

5.3培训形式创新

5.3.1情景模拟训练

建立职业卫生实训室，设置模拟场景：有限空间救援、化学品泄漏处置、急性中毒急救。员工轮流扮演救援者、伤员、指挥者角色，全程录像复盘。每季度组织1次跨部门联合演练，检验应急响应流程。

5.3.2数字化学习平台

开发线上培训系统，包含：

-微课程：3-5分钟短视频讲解防护要点

-互动游戏：职业病危害知识闯关竞赛

-VR体验：模拟进入高浓度粉尘环境

员工通过手机APP随时学习，系统自动记录学习时长和测试成绩。

5.3.3班组安全活动

每周班组会设置"安全一分钟"环节，由班组长讲解近期隐患案例。开展"师带徒"活动，老员工示范防护用品正确使用方法。设立"安全金点子"奖励机制，鼓励员工提出培训改进建议。

5.4宣传教育推广

5.4.1文化阵地建设

在车间入口设置职业卫生宣传屏，滚动播放防护知识短视频。设立"健康角"，摆放职业健康手册、急救包和体重秤。每期厂报开辟专栏，报道健康明星事迹和防护技巧。

5.4.2主题活动策划

每年开展"职业健康月"活动：

-健康知识竞赛：设置个人赛和团体赛

-防护用品创意大赛：设计个性化防护装备

-家庭开放日：邀请员工家属参观防护设施

获奖作品在车间展示，增强员工荣誉感。

5.4.3警示标识系统

在危害区域设置标准化警示标识：

-化学品区：黄底黑字"必须佩戴防毒面具"

-噪声区：红底白字"强制使用耳塞"

-高温区：橙底黑字"注意防暑降温"

配置中英文双语标识，外籍员工同样清晰传达风险信息。

5.5培训效果评估

5.5.1知识考核机制

建立三级考核体系：

-基础知识：线上闭卷测试，80分合格

-实操技能：现场观察防护用品佩戴，全程录像

-应急能力：模拟事故响应，评估处置速度和准确性

考核结果与绩效挂钩，连续3次不合格者调离岗位。

5.5.2行为改变追踪

通过现场观察记录员工防护行为变化，如：

-防护用品佩戴率提升百分比

-违规操作事件下降次数

-健康隐患报告数量增加情况

每季度生成《行为改变报告》，分析培训成效。

5.5.3长效改进机制

建立"培训-反馈-优化"闭环：

1.收集员工对培训形式的满意度评分

2.分析考核薄弱环节，调整课程重点

3.更新培训案例库，加入最新事故案例

4.每年修订培训计划，确保内容与时俱进

六、应急准备与响应管理

6.1应急预案编制

6.1.1预案类型

企业需针对不同风险类型制定专项预案，包括：

-化学品泄漏应急预案：明确泄漏物特性、隔离区域设置、吸附材料使用规范

-急性中毒应急预案：规定中毒症状识别、现场急救步骤、送医路线图

-高温中暑应急预案：设定预警温度阈值、清凉饮品发放标准、急救箱配置要求

-粉尘爆炸应急预案：划分疏散路线、防爆器材存放位置、初期火灾处置流程

各预案需明确总指挥、现场指挥、医疗救护等角色职责，确保责任到人。

6.1.2预案评审与备案

预案编制完成后组织专家评审，邀请企业安全工程师、外部职业卫生顾问、一线员工代表共同参与。评审重点包括：

-风险识别是否全面覆盖所有作业场景

-响应流程是否符合黄金救援时间要求

-资源调配是否与实际产能匹配

通过评审后报属地卫生健康部门备案，每年至少修订一次，工艺变更或事故后及时更新。

6.2应急资源保障

6.2.1物资储备

在车间入口、仓库等关键区域设置应急物资柜，配备：

-急救箱：按每50人1个配置，含止血带、烧伤膏、氧气袋等15类基础物品

-洗眼器：酸碱作业区每30米1台，配备15分钟持续冲洗功能

-防护装备：正压式空气呼吸器按岗位人数120%储备，每月检查气瓶压力

-应照明：应急灯覆盖所有疏散通道，断电后自动启动，续航≥90分钟

物资清单张贴在柜门内侧，使用后24小时内补充到位。

6.2.2通讯网络

建立三级通讯机制：

-岗位对讲机：每个班组配备2台，覆盖厂区95%以上区域

-应急广播系统：分区控制音量，紧急情况下10秒内启动语音播报

-外部联络表：张贴在控制室，包含医院、消防、环保等12家单位24小时电话

每季度测试通讯设备，确保暴雨、停电等极端条件下仍能保持联络畅通。

6.3应急响应流程

6.3.1事故分级响应

根据危害程度划分四级响应：

-一级（特别重大）：3人以上急性中毒，立即启动全厂疏散，总经理担任总指挥

-二级（重大）：1-2人中毒，启动区域隔离，生产副总担任现场指挥

-三级（较大）：化学品泄漏未伤人，由车间主任组织初期处置

-四级（一般）：设备故障引发粉尘超标，班组长负责现场管控

不同级别对应不同的响应范围和资源投入，避免小题大做或反应不足。

6.3.2现场处置程序

事故发生后按"四步法"操作：

1.立即隔离：关闭相关设备阀门，设置警戒线，禁止无关人员进入

2.初期处置：佩戴应急防护装备，使用吸附棉围堵泄漏物，打开排风系统

3.人员救护：将伤员转移至空气清新处，心肺复苏需持续至专业医护到达

4.信息上报：10分钟内逐级上报，说明事故类型、伤亡人数、已采取措施

全过程由专人记录，留存影像资料用于后续分析。

6.4应急演练管理

6.4.1演练计划制定

年度演练计划需覆盖：

-综合演练：每半年1次，模拟多事故叠加场景（如火灾+中毒）

-专项演练：每季度1次，针对单一风险类型（如液氨泄漏）

-桌面推演：每月1次，通过沙盘推演检验预案可行性

演练时间避开生产高峰期，提前3天通知相关岗位，确保不影响正常运营。

6.4.2演练实施与评估

演练采用"双盲"模式，不提前告知具体时间和场景。评估组由外部专家组成，重点观察：

-响应时间：从发现事故到启动预案是否≤5分钟

-资源调配：应急物资到达现场是否≤15分钟

-处置规范性：是否按预案步骤操作，有无擅自离岗现象

演练结束后24小时内召开复盘会，记录改进建议并纳入预案修订。

6.5事故调查与改进

6.5.1调查程序

发生职业卫生事故后成立调查组，由安全管理部门牵头，成员包括：

-生产部门负责人：分析工艺操作环节

-设备工程师：检查设备维护记录

-员工代表：还原现场实际情况

调查需在72小时内完成，形成报告包含：

-事故经过时间线

-直接原因（如防护设施失效）和根本原因（如维护制度缺失）

-责任认定（区分管理责任和操作责任）

6.5.2整改措施落实

根据调查结果制定整改方案，实行"五定"原则：

-定责任人：明确整改执行人和监督人

-定措施：更换老化通风管道，增加自动监测装置

-定资金：纳入专项预算，优先保障

-定时间：一般问题3日内解决，重大隐患15日内完成

-定验收：整改后由安全部门联合验收，留存对比照片

整改情况在厂务公开栏公示，接受全员监督。

七、监督检查与持续改进

7.1监督检查机制

7.1.1日常巡查

安全管理部门每日安排专人对生产现场进行巡查，重点检查防护设施运行状态、员工佩戴防护用品情况及警示标识完整性。巡查人员使用标准化检查表，记录设备参数、环境指标及操作行为，如通风系统风压是否达标、防毒面具是否正确佩戴。发现轻微问题立即现场纠正，如未系紧安全帽带或防护面罩佩戴不规范，由班组长监督整改。巡查结束后在交接班会上通报当日情况，确保问题不过夜。

7.1.2定期检查

每月由职业卫生管理领导小组组织全面检查，覆盖所有生产区域和辅助设施。检查组由安全工程师、生产部门代表及员工代表组成，采用"四不两直"方式突击检查。重点核查防护设施维护记录、健康监护档案完整性及培训考核结果。例如检查通风系统滤材更换记录，发现某车间滤材超期未更换，立即下达整改通知单并跟踪落实。检查结果纳入部门绩效考核，与奖金挂钩。

7.1.3专项检查

针对高风险环节开展不定期专项检查，如化学品仓库管理、有限空间作业等。专项检查邀请外部专家参与，采用专业设备检测，使用气体检测仪测量有害物质浓度，用声级计监测噪声水平。去年夏季高温期间，专项检查发现某车间降温设备故障，立即启动应急预案，临时增设移动式空调并调整作业班次，避免员工中暑事件发生。专项检查报告提交总经理办公会审议。

7.2问题整改管理

7.2.1隐患分级

建立隐患分级标准，根据风险程度分为三级：

-重大隐患：可能导致群体性职业病或急性中毒，如通风系统瘫痪、防护设施失效

-较大隐患：可能造成个体健康损害，如防护用品缺失、警示标识脱落

-一般隐患：存在轻微风险，如地面湿滑未设警示牌、急救箱药品过期

不同级别隐患对应不同处置时限，重大隐患立即停产整改，较大隐患24小时内解决，一般隐患3日内完成。

7.2.2整改流程

实行"闭环管理"流程：

1.隐患发现：检查人员填写《隐患整改通知单》，注明问题描述、整改建议及期限

2.责任落实：责任部门负责人签字确认，制定具体整改措施，明确责任人

3.整实施工：按措施执行整改，如更换老化管道、增设防护装置

4.