履带吊起重机安全操作规程

履带吊起重机安全操作规程一、总则

1.1目的

为规范履带吊起重机的安全操作行为，预防起重作业过程中发生人身伤害及设备事故，保障作业人员生命安全和设备完好，确保起重作业高效有序进行，依据国家相关法律法规及行业标准，制定本规程。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国特种设备安全法》《起重机械安全监察规定》《起重机械安全规程》（GB6067.1）、《建筑施工起重机械安全监督管理规定》及履带吊起重机使用说明书等技术文件制定。

1.3适用范围

本规程适用于建筑、化工、港口、电力等行业的履带吊起重机（包括桁架臂、箱型臂等类型）的吊装作业操作、指挥、监护及相关管理人员。涉及履带吊起重机安装、拆卸、移位、维修保养等作业环节，均应遵守本规程。

1.4基本原则

履带吊起重机作业必须坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，遵循“持证上岗、规范操作、统一指挥、专人监护”原则。作业前应进行风险辨识，制定专项方案；作业中应严格执行操作流程，严禁违章指挥、违章操作；作业后应按规定做好设备检查与交接，确保设备处于安全状态。

二、人员资质与职责

2.1操作人员资质要求

2.1.1资格证书管理

操作履带吊起重机的作业人员必须持有国家市场监督管理部门颁发的《特种设备作业人员证》，证书类别需包含“起重机司机（流动式起重机）”，且作业范围应与所操作的履带吊型号相符。证书应在有效期内，每4年由原发证机关复审1次，复审不合格者不得继续作业。作业人员需在证书注册单位执业，严禁无证、超范围或持过期证书操作设备。

2.1.2健康与体能条件

操作人员应经医疗机构体检合格，无妨碍起重作业的疾病，如色盲、色弱、癫痫、高血压、心脏病、恐高症等。年龄不得超过60周岁，且能适应高空作业环境（如主臂操作平台作业）。作业期间需确保精神状态良好，严禁酒后、服用影响判断力的药物后操作设备。每年应进行1次职业健康检查，检查结果记入个人健康档案。

2.1.3技能培训与考核

新上岗操作人员需完成不少于120学时的理论培训（含安全法规、设备原理、操作规程、应急处理等）和80学时的实操培训（含基本操作、吊装工艺、故障判断等），培训考核合格后方可独立作业。在岗人员每2年需参加1次复训，复训内容包括新技术应用、典型事故案例分析、新修订的操作规程等。操作人员应熟悉所操作履带吊的性能参数，如最大起重量、工作幅度、主臂长度、配重要求等，并能根据工况调整操作参数。

2.2指挥与监护人员职责

2.2.1指挥人员资质与职责

指挥人员必须持有《特种设备作业人员证》（指挥项目），且具备3年以上起重作业指挥经验。指挥人员应熟悉指挥信号（包括手势、旗语、音响信号等），并能与操作人员保持有效沟通。作业前需确认吊装方案、作业环境、人员配备等情况，明确分工；作业中应站在能观察全貌且安全的位置，使用标准信号指挥，严禁多人同时指挥；发现违章操作或异常情况时，有权立即停止作业。

2.2.2监护人员职责

监护人员需由经验丰富的安全员或班组长担任，具备识别作业风险的能力。作业前需检查安全措施落实情况，如警戒区域设置、警戒标识、人员防护用品等；作业中应全程监督操作流程，重点监控吊物捆绑、吊具检查、作业半径内人员动态等，发现安全隐患（如地基下沉、吊物倾斜、钢丝绳异常等）时，立即通知操作人员停止作业并上报；作业后需确认设备停放、电源切断、吊具存放等符合要求。

2.3管理人员职责

2.3.1项目负责人职责

项目负责人是起重作业安全第一责任人，需组织制定吊装专项方案，审核安全技术措施，配备合格作业人员，保障安全投入。作业前应组织安全技术交底，明确作业风险和控制措施；作业中需协调各方资源，确保资源配置到位；发生事故时，立即启动应急预案，组织救援并按规定上报。

2.3.2设备管理员职责

设备管理员负责履带吊的日常管理，包括设备台账、维修保养、检验检测等。需建立设备技术档案，记录出厂资料、安装验收、定期检验、维修保养、故障处理等情况；每班作业前需检查设备关键部位（如钢丝绳、制动器、液压系统、安全装置等），确保设备处于完好状态；监督操作人员执行日常点检制度，对发现的问题及时组织整改。

2.3.3安全监督员职责

安全监督员独立履行安全监督职责，有权制止违章作业、违章指挥。需对作业现场进行安全巡查，重点检查地基承载力、吊具合格性、警戒区域隔离、人员防护用品佩戴等情况；对高风险作业（如吊装大型构件、夜间作业、恶劣天气作业）实施旁站监督；定期检查操作规程执行情况，提出安全改进建议，参与事故调查与分析。

三、设备检查与维护保养

3.1日常检查与班前确认

3.1.1作业前设备状态检查

操作人员每日上岗前必须对履带吊进行全面检查，重点确认以下项目：行走机构各部件无变形、裂纹，履带板螺栓紧固无松动；回转支承齿轮啮合正常，无异响；起重臂结构无变形、焊缝无裂纹，各节连接销轴定位可靠；钢丝绳在卷筒上排列整齐，无断丝、磨损、扭结现象；吊钩防脱装置功能完好，转动灵活；液压系统各管路无渗漏，油位在规定刻度范围内；安全限位装置（如力矩限制器、高度限位器）灵敏有效。检查发现异常必须立即停机并上报，严禁设备带故障作业。

3.1.2关键部件专项检查

对易损件需重点检查：钢丝绳绳端固定装置是否牢固，绳卡数量及压紧力符合标准；制动器闸瓦磨损量不超过原厚度50%，制动间隙可调且均匀；液压油缸活塞杆无划痕、锈蚀，密封件无泄漏；电气系统线路无老化、破损，接头接触良好，接地电阻≤4Ω；配重块安装稳固，无移位或裂纹；支腿液压锁止功能可靠，伸缩无卡滞。检查结果需记录在《设备日常检查记录表》中，签字确认后方可启动设备。

3.1.3环境适应性检查

作业前需评估环境因素对设备的影响：地面承载力需满足履带吊接地压强要求，松软地面应铺设路基箱；风力达到6级（含）以上时停止作业，并做好防风措施；作业区域上方输电线路安全距离需符合规定（电压≤1kV时≥1.5m）；夜间作业需确保照明充足，视野清晰；雨雪天气后应检查轨道或地面防滑措施有效性。环境条件不达标时，不得强行作业。

3.2定期维护与保养计划

3.2.1月度维护项目

每月需完成以下维护工作：清洁空气滤清器，必要时更换滤芯；检查并添加液压油至标准油位，取样检测油品质量；润滑回转支承、行走机构等部位，按润滑图表加注指定润滑脂；紧固松动的高强度螺栓，包括起重臂连接螺栓、履带板螺栓等；测试安全限位装置的可靠性，模拟超载、超限位动作；检查蓄电池电解液液位，清洁电极桩头。维护过程需同步更新设备技术档案。

3.2.2季度维护项目

每季度需开展深度维护：检查液压系统各阀组工作压力，必要时进行调试；测量钢丝绳直径磨损量，达到公称直径的7%时强制更换；检测制动器摩擦衬片厚度，磨损超标时更换；检查电气系统绝缘电阻，≥0.5MΩ为合格；校准力矩限制器显示值与实际载荷的误差，误差≤5%；全面检查各减速箱油位，更换磨损齿轮。维护后需由设备管理员验收签字。

3.2.3年度大修要求

每年必须进行一次全面大修：解检发动机或电动机，更换磨损的活塞环、轴承等；更换液压系统全部密封件及滤芯；对起重臂进行无损检测，确认结构完整性；更换钢丝绳、吊钩等承载部件；重新喷涂防锈漆，修复机械损伤；校准所有安全装置精度；大修完成后需由特种设备检验机构出具检验报告，合格后方可重新投入使用。

3.3特殊工况维护要点

3.3.1高温作业维护

在持续高温环境（≥35℃）下作业时，需每2小时检查一次液压油温，超过80℃时应停机降温；增加液压油冷却器清洁频次；检查发动机冷却系统，确保散热片无堵塞；轮胎式履带吊需增加轮胎气压检查频次；所有润滑脂改用耐高温型号，防止流失失效。

3.3.2潮湿环境维护

在潮湿或海边作业后，必须及时清洁设备表面盐分；电气控制柜内放置干燥剂，定期检查并更换；金属裸露部位涂防锈油脂；液压油箱呼吸器需加装干燥滤芯；长期停用时应排空冷却水，并启用防潮加热装置。

3.3.3重载作业后维护

完成额定载荷80%以上吊装作业后，需重点检查：起重臂焊缝有无微裂纹；钢丝绳在卷筒上的缠绕状态；液压系统管路接头有无渗漏；回转支承齿轮啮合间隙；行走机构履带板磨损程度。检查后需进行空载试运行，确认无异常方可结束作业。

四、作业操作规范

4.1作业前准备

4.1.1现场勘查与风险评估

作业前必须由项目负责人组织技术、安全、操作人员共同勘查现场，重点评估以下内容：作业区域地质条件，需确认地基承载力满足履带吊接地压强要求，松软地带应铺设钢板或路基箱；周边环境障碍物高度与位置，确保起重臂回转半径内无高压线、建筑物等障碍；吊装路径规划，需避开地下管线、电缆沟等设施，必要时设置保护措施；气象条件确认，24小时内天气预报风力不得超过6级，无雷暴预警。勘查结果需记录在《吊装作业现场勘查表》中，作为制定专项方案的依据。

4.1.2专项方案编制与交底

根据勘查结果编制专项吊装方案，内容应包含：吊装工艺流程图及关键节点控制措施；设备选型及性能参数校核（如起重量、幅度、倾覆力矩计算）；人员分工与职责矩阵；应急预案及处置流程。方案需经技术负责人审核、项目负责人批准，作业前必须向全体作业人员交底，重点讲解吊装步骤、危险点及控制措施，交底人员与被交底人员双方签字确认。

4.1.3安全设施配置

按方案要求配置安全防护设施：在作业半径外设置警戒带，悬挂“起重作业区，禁止入内”警示牌；夜间作业需配备移动照明车，确保作业区域照度≥150lux；高处作业人员必须佩戴全身式安全带，挂点设置在独立生命绳上；吊装易燃易爆物品时，现场需配备灭火器，并设置防静电接地装置；指挥人员配备对讲机，确保通信畅通，备用电池充足。

4.2基本操作流程

4.2.1设备就位与支腿调整

履带吊进入作业区后，操作人员需按以下流程就位：选择坚实平整的停放位置，履带板下方垫设200mm厚碎石层；伸出支腿时需同步操作四支腿液压阀，确保压力均衡，支腿垫板面积不小于0.5m²；使用水平仪测量支腿沉降量，单点沉降量不得超过5mm，否则需重新调整地基；完成支腿锁定后，空载测试回转制动功能，确认无滑移现象。

4.2.2起吊作业规范

起吊操作必须遵循以下原则：吊装前试吊，离地高度不超过200mm，悬停10分钟检查制动性能；起吊过程中保持吊钩垂直，严禁斜拉歪拽；重物起升速度控制在10m/min以内，接近高度限位器时降为5m/min；吊运长杆件需使用平衡梁，两端系牵引绳控制摆动；多人捆绑作业时，必须由专人统一指挥，信号传递清晰准确。当吊物重量达到额定值90%时，必须缓慢操作，全程监控力矩限制器报警状态。

4.2.3回转与变幅控制

回转操作需严格执行“低速启动-匀速运行-减速停止”流程：回转速度控制在2rpm以内，重载时不超过1rpm；回转前需鸣笛示警，确认回转半径内无人；变幅操作必须分档进行，每次变幅幅度不超过3m；主臂仰角变化率控制在5°/s以内；双主臂作业时，必须保持两侧变幅同步，偏差不超过0.5m。遇到突发情况时，应立即停止回转，将吊物转移至安全区域。

4.3特殊工况操作

4.3.1夜间作业管理

夜间作业需额外采取以下措施：所有照明设备必须安装防眩目罩，避免直射操作人员眼睛；作业区域边界设置频闪警示灯，频率为1Hz；指挥人员配备夜视仪，确保信号识别准确；操作台增设局部照明灯，照度≥300lux；重要工序安排双岗监护，每30分钟轮换一次。夜间严禁进行首次吊装或超载作业，风力达到4级时应停止作业。

4.3.2恶劣天气应对

遇到恶劣天气必须执行以下规定：当出现雷暴预警时，立即停止作业，将起重臂降至30°以下，切断电源；风力达到5级时，停止吊装作业，将吊物落地并固定；雨雪天气后需检查制动器摩擦片受潮情况，进行空载干燥测试；高温天气（≥35℃）作业时，每2小时检查一次液压油温，超过85℃时强制停机降温。所有气象数据需记录在《作业日志》中。

4.3.3精密吊装控制

吊装精密设备或构件时需采取特殊措施：使用专用吊具，接触部位加装橡胶垫层；设置导向绳由地面人员牵引，控制摆动幅度；起吊速度控制在5m/min以内，全程匀速运行；吊物离地后保持静止1分钟，确认无异常再继续；就位时采用点动操作，每次移动距离不超过50mm；作业区域铺设减震垫，防止设备碰撞。精密吊装必须由持证5年以上的高级操作人员执行。

4.4作业后管理

4.4.1设备收尾程序

作业完成后必须按以下流程收尾：将吊物平稳放置在指定位置，不得悬停过夜；收回起重臂至最小幅度，主臂仰角控制在45°-60°之间；收回支腿并锁定，确保液压系统卸压；切断总电源，关闭操作室门窗；清洁设备表面油污，检查关键部位无异常。收尾过程需由操作人员与监护人员共同确认，签字记录。

4.4.2现场清理与交接

作业结束后的现场清理要求：清除作业区域内的所有杂物、工具及临时设施；恢复地面原貌，拆除路基板等临时支撑；整理吊装索具，分类存放在专用架；将《吊装作业记录表》提交设备管理员，记录内容包括作业时间、吊物参数、设备状态等；交接班时需重点说明设备异常情况及未完成事项。交接双方在《设备交接班记录》上签字确认。

4.4.3应急设备复位

应急设备需保持随时可用状态：灭火器压力正常，铅封完好；急救箱内药品齐全，在有效期内；应急照明灯具电量充足；通信设备电量满格，信号测试正常；救援设备（如安全带、救援绳）存放在易取位置。每周由安全监督员检查一次应急设备，检查结果记录在《应急设备检查表》中。

五、应急处置与事故预防

5.1应急处置流程

5.1.1事故报告机制

发生安全事故时，现场人员应立即通过对讲机或电话向项目负责人报告，报告内容需包含事故类型（如倾覆、触电、物体打击等）、发生时间、具体位置、伤亡人数及现场初步处置情况。项目负责人接报后5分钟内启动应急预案，同步向企业安全管理部门和属地应急管理部门上报，重大事故需在1小时内书面报送事故快报。报告期间应保持通信畅通，指派专人负责信息传递，避免信息失真。

5.1.2现场救援实施

救援行动需遵循"先救人、后治伤"原则：立即切断事故区域电源，设置警戒隔离带，防止次生伤害；对被困人员采用专业救援工具（如液压剪扩器）破拆，避免盲目施救造成二次伤害；对伤员进行初步检伤分类，危重伤员优先转运至医疗机构；现场保留事故原始状态，拍照取证后才能清理现场。救援过程中需由专人记录救援时间、措施及人员变动情况。

5.1.3应急物资调配

项目部应建立应急物资储备清单，包括：急救箱（含止血带、夹板、消毒用品等）、应急照明设备（强光手电、移动探照灯）、破拆工具（液压顶杆、撬棍）、防坠落装备（安全带、救援绳索）、通讯设备（备用对讲机、卫星电话）。物资存放于固定位置，每月检查一次有效期，使用后24小时内补充到位。大型项目需配备应急救援车辆，确保30分钟内到达现场。

5.2应急演练管理

5.2.1演练方案设计

每年至少组织两次综合应急演练，演练方案需明确：演练目标（如检验触电救援流程）、场景设置（模拟吊物坠落砸伤人员）、参演人员角色（操作员、指挥员、医疗员）、评估标准（响应时间≤15分钟）。方案应经安全专家评审，重点考虑夜间作业、恶劣天气等特殊场景。演练前需张贴公告，避免引起恐慌。

5.2.2演练组织实施

演练采用"桌面推演+实战模拟"结合方式：先进行桌面推演，明确各环节操作细节；再进行实战模拟，使用假人替代伤员，设置真实障碍物。演练过程全程录像，重点记录：应急指令下达时间、救援队伍到达时间、物资调配效率。实战模拟后需组织参演人员座谈，收集操作难点反馈。

5.2.3演练效果评估

演练结束后24小时内完成评估，评估指标包括：预案启动及时性（≤5分钟）、通讯联络有效性（指令传递准确率100%）、救援措施规范性（符合操作规程）、应急物资可用性（完好率≥95%）。评估报告需提出改进措施，如增加某类物资储备、优化救援路线等，并纳入下一年度演练计划。

5.3事故预防措施

5.3.1技术防控手段

采用智能监控系统降低事故风险：在起重臂安装角度传感器，实时监测仰角变化；在吊钩处安装载荷监测装置，超载时自动报警；在回转平台设置360°全景监控系统，消除视觉盲区；为操作员配备智能安全帽，内置定位和紧急呼叫功能。系统数据需实时传输至项目监控中心，异常情况自动触发声光报警。

5.3.2管理防控机制

建立三级安全检查制度：班组每日自查（检查项目≥20项）、项目部每周巡查（覆盖全部作业面）、企业每月督查（重点抽查高风险环节）。实行"安全积分制"，对违章行为扣分，满分可兑换奖励。每月召开安全分析会，通报典型隐患（如钢丝绳磨损超标、支腿液压渗漏），制定整改时限并跟踪落实。

5.3.3人员行为管控

实施"作业许可"制度：高风险作业（如吊装大型构件、夜间作业）需办理《特殊作业许可证》，明确安全措施；推行"手指口述"确认法，操作员在关键步骤需大声复诵指令并确认；设置"安全观察员"，对作业人员行为进行实时监督，发现疲劳作业、违章操作立即制止。每月开展"安全之星"评选，激励规范操作行为。

5.4事故调查与改进

5.4.1事故现场保护

发生事故后立即设置警戒区，用警戒带隔离现场，除救援人员外禁止无关人员进入。事故设备保持原状，不得移动或拆卸。安排专人值守，防止证据灭失。对涉及物证（如断裂的钢丝绳、损坏的制动器）进行编号封存，拍摄原始状态照片，记录环境参数（如地面湿度、风力）。

5.4.2原因分析方法

采用"5M1E"分析法系统调查：人（操作员资质、培训记录）、机（设备维护档案、检验报告）、料（吊具合格证、捆绑方式）、法（操作规程执行情况）、环（地基承载力、气象数据）、管（安全管理制度漏洞）。通过调取监控录像、询问目击者、模拟实验等方式，还原事故经过。

5.4.3整改措施落实

事故调查报告需在15日内完成，明确直接原因（如超载操作）、间接原因（如安全培训不足）和根本原因（如管理机制缺陷）。整改措施需包含：技术改进（更换新型限位器）、管理优化（增加检查频次）、人员培训（开展专项考核）。整改完成后由安全监督员验收，并将事故案例纳入新员工培训教材。

六、监督考核与持续改进

6.1日常监督机制

6.1.1班组自查制度

作业班组每日开工前需开展安全自查，由班组长对照《履带吊安全检查表》逐项确认，重点检查设备状态、人员防护、作业环境等。检查结果需在班前会上通报，对发现的问题立即整改并记录在《班组安全日志》中。当班结束后，班组长需组织全员总结当日安全操作情况，提出改进建议，形成书面报告提交项目部。

6.1.2项目部巡查机制

项目部安全员每日对作业现场进行不少于两次巡查，重点监督操作规程执行情况、安全防护设施有效性、人员行为合规性等。巡查发现违章行为需立即制止，下发《整改通知书》并跟踪落实。每周由项目经理带队开展综合检查，覆盖设备维护、应急预案、培训记录等全要素，检查结果纳入部门绩效考核。

6.1.3外部监督配合

主动接受特种设备检验机构年度检查，提前准备设备档案、维护记录、检验报告等资料。配合行业主管部门开展专项督查，对提出的整改要求在规定时限内完成闭环管理。建立与周边企业的安全联防机制，定期开展交叉检查，共享安全经验。

6.2考核评价体系

6.2.1操作人员考核

实行月度安全绩效考评，考核内容包括：操作规范执行（占40%）、设备维护质量（占30%）、应急响应速度（占20%）、安全培训参与度（占10%）。考核结果分为优秀、合格、不合格三个等级，连续三个月不合格者暂停作业资格。设立“安全操作标兵”月度评选，给予物质奖励并公示表彰。

6.2.2管理人员考核

对项目负责人、设备管理员等管理人员实行季度考核，重点评估：安全方案编制质量（占25%）、隐患整改率（占35%）、培训计划完成度（占20%）、事故发生率（占20%）。考核结果与年度评优、晋升直接挂钩，对发生责任事故的管理人员实行“一票否决”。

6.2.3部门安全绩效

每月对各部门安全指标进行量化考核，包括：设备故障率（目标≤1%）、违章作业次数（目标为0）、安全培训覆盖率（目标100%）、应急演练参与率（目标≥90%）。考核结果在月度例会上通报，连续三个月排名末位的部门需提交专项整改报告。

6.3持续改进措施

6.3.1问题整改闭环

建立安全隐患台账，实行“发现-整改-验证-销号”闭环管理。对一般隐患要求24小时内整改完毕，重大隐患需制定专项方案并经专家论证整改措施。整改完成后由安全员现场验证，拍照留存整改对比照片，确保问题彻底解决。每月对整改情况进行统计分析，找出高频问题根源。

6.3.2管理制度优化

每半年组织一次规程评审会，结合事故案例、法规更新、技术进步等因素修订操作规程。修