充棉机安全操作规程

充棉机安全操作规程一、总则

1.1目的

本规程旨在规范充棉机设备的操作行为，明确操作人员的安全职责，预防和减少因操作不当引发的安全事故，保障操作人员的人身安全与设备的正常运行。通过统一操作流程和安全要求，确保充棉作业高效、有序进行，维护企业生产安全秩序，降低设备故障率，延长设备使用寿命，同时符合国家及行业安全生产相关法律法规要求。

1.2依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国特种设备安全法》《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求》（GB/T8196—2020）、《工业机械电气设备第1部分：通用技术条件》（GB/T5226.1—2019）、《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000—2016）等国家及行业标准，结合企业充棉机设备技术参数、生产工艺特点及安全管理要求制定。

1.3适用范围

本规程适用于企业内所有型号充棉机设备（包括自动充棉机、半自动充棉机、手动辅助充棉机等）的操作、维护及相关安全管理活动。涉及的操作人员、设备维护人员、生产管理人员及安全监督人员均需严格遵守本规程要求。充棉机设备的安装、调试、检修及报废等环节的安全管理，除本规程规定外，还应参照相关专项安全管理规范执行。

1.4基本原则

1.4.1安全第一，预防为主

始终将人身安全放在首位，通过规范操作流程、强化风险辨识、落实防护措施，从源头上预防安全事故发生。严禁为追求效率而忽视安全，杜绝违章指挥、违章操作、违反劳动纪律的“三违”行为。

1.4.2持证上岗，规范操作

充棉机操作人员必须经专业培训考核合格，取得特种设备作业人员证书或企业内部操作资格证后方可上岗作业。操作过程中需严格按照设备使用说明书及本规程要求执行，严禁无证人员擅自操作设备。

1.4.3全员参与，责任到人

建立“企业负责人全面负责、部门主管分管负责、班组长直接负责、操作人员岗位负责”的安全生产责任体系，明确各岗位安全职责，确保安全管理责任落实到每个环节、每个人员。

1.4.4应急处置，快速响应

操作人员需熟悉充棉机设备可能发生的各类安全事故（如机械伤害、电气火灾、粉尘爆炸等）的应急处置流程，掌握应急设备（如灭火器、急停按钮等）的使用方法，确保事故发生时能迅速采取有效措施，降低事故损失。

1.5职责分工

1.5.1操作人员职责

（1）严格遵守本规程及企业安全生产规章制度，正确佩戴和使用劳动防护用品（如防尘口罩、防护手套、安全帽等）；

（2）操作前检查设备各部位状况（如电源、传动系统、防护装置等），确认正常后方可启动设备；

（3）严格按照操作流程进行充棉作业，密切关注设备运行状态，发现异常立即停机并报告；

（4）负责作业区域的清洁整理，及时清理棉絮、粉尘等易燃杂物，保持作业环境安全；

（5）参加安全培训和应急演练，掌握设备安全操作技能及事故应急处置方法。

1.5.2管理人员职责

（1）组织制定充棉机设备安全操作规程，并监督执行情况；

（2）定期组织操作人员进行安全培训和考核，确保操作人员具备安全操作能力；

（3）组织开展设备安全检查，及时消除设备安全隐患，确保设备处于良好运行状态；

（4）协调处理操作过程中出现的安全问题，落实事故调查与整改措施；

（5）保障劳动防护用品、安全防护设施及应急设备的配备与有效使用。

1.5.3维护人员职责

（1）负责充棉机设备的日常维护、保养及定期检修工作，确保设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮、安全光幕等）完好有效；

（2）设备检修时严格执行“停电、挂牌、上锁”制度，防止误启动发生安全事故；

（3）向操作人员讲解设备结构、性能及常见故障处理方法，指导操作人员正确使用设备；

（4）建立设备维护保养台账，记录设备运行及维护情况，为设备安全管理提供依据。

二、操作前准备

2.1操作人员资质与状态确认

2.1.1资核与培训要求

操作人员必须经企业组织的充棉机专项培训并考核合格，取得《特种设备作业人员证》或企业内部操作资格证书。培训内容应涵盖设备结构原理、操作流程、风险辨识、应急处置及劳动防护知识，培训时长不少于16学时，考核包括理论笔试与实操演练两部分，不合格者不得上岗。操作人员需每两年参加一次复训，更新安全知识与操作技能，确保持续符合岗位要求。

2.1.2身体与心理状态检查

操作前需确认自身身体状况良好，无感冒、疲劳、情绪波动等影响操作安全的情况。患有高血压、心脏病、癫痫等禁忌症者不得操作充棉机。作业前4小时内严禁饮酒，服用影响判断力的药物（如镇静剂、抗过敏药）时应主动报告管理人员，调整工作岗位。操作期间需保持注意力集中，禁止嬉戏、打闹或从事与操作无关的活动。

2.1.3安全意识与责任落实

操作人员需熟悉本规程及企业安全生产规章制度，明确“安全第一”的操作理念。上岗前应参加班前安全会，了解当日生产任务中的安全重点，对存在的风险点（如设备异常、环境变化）进行预判。操作过程中需严格遵守“三不违”原则（不违章指挥、不违章操作、不违反劳动纪律），发现安全隐患有权暂停作业并立即报告。

2.2劳动防护用品穿戴与检查

2.2.1防护服与工作帽

操作人员应穿着紧袖、紧领的棉质工作服，避免佩戴围巾、项链等易被设备卷挂的饰品。工作服应无破损、油污，棉絮易清理，防止静电积聚。头发过长者需将头发盘入工作帽内，确保头发不外露，避免被传动部件卷入。

2.2.2手部与足部防护

双手需佩戴防滑、耐磨的防护手套，手套材质应为天然橡胶或丁腈，厚度不低于0.8mm，确保操作时既能握紧工具又不会被设备边缘划伤。足部穿着防砸、防滑的安全鞋，鞋底花纹深度不少于3mm，鞋头抗冲击能力不低于200J，防止被掉落部件砸伤或因地面湿滑摔倒。

2.2.3呼吸与面部防护

作业环境粉尘浓度较高时，必须佩戴N95级别或以上的防尘口罩，口罩需与面部紧密贴合，漏气率不超过5%，每4小时更换一次滤棉或一次性口罩。操作过程中可能产生飞絮时，应佩戴护目镜，镜片需防雾、抗冲击，避免棉絮进入眼睛导致划伤或感染。

2.2.4防静电措施

充棉作业中易产生静电，可能引发粉尘爆炸或电击伤害。操作人员需穿着防静电工作服，佩戴防静电手环，手环电阻值应在10^6Ω～10^9Ω之间，确保静电及时释放。设备接地线需每班次检查，接地电阻不得大于4Ω，防止静电积聚。

2.3设备检查与试运行

2.3.1电源与电气系统检查

检查充棉机电源线是否完好，无破损、老化现象，插头与插座连接牢固，无松动或过热痕迹。电气控制箱内应清洁干燥，无杂物、积水，空气开关、接触器等元件无异常声响或烧焦味。接地线需用专用检测仪测量电阻，确认接地可靠后，方可通电。

2.3.2机械传动系统检查

检查传动皮带松紧度，用拇指按压皮带中部，下沉量以10～15mm为宜，过松易打滑，过紧易导致轴承过热。链条传动系统需添加适量润滑油，油量以浸没滚子1/3为宜，确保链条润滑良好无卡滞。齿轮啮合部位应无磨损、裂纹，运转时无异响，齿顶间隙保持在0.2～0.5mm之间。

2.3.3安全防护装置检查

防护罩是防止机械伤害的关键，需检查罩体是否固定牢固，螺栓无松动，与传动部件的间隙不大于5mm，避免肢体进入。急停按钮应安装在操作人员易触及的位置（距地面1～1.5米），按下后设备能立即停机，且需手动复位方可重启。安全光幕（如配备）的灵敏度需每月测试，用遮挡物模拟人体通过，设备应能在0.1秒内停止运行。

2.3.4控制系统与操作面板检查

操作面板显示屏应清晰无黑屏、花屏现象，各按钮、手柄回弹灵活，无卡滞。参数设置需符合工艺要求，如充棉时间误差不超过±5%，压力表指示范围在设备额定压力的80%～120%之间。启动设备前，需确认各传感器（如棉位传感器、压力传感器）安装牢固，无油污覆盖，信号传输正常。

2.3.5试运行与异常处理

完成上述检查后，进行空载试运行，时间不少于5分钟。观察设备运行是否平稳，有无异响、振动过大或漏油现象。试运行中若发现异常（如电机过热、传动部件卡滞），应立即按下急停按钮，切断电源，待维修人员排除故障后方可再次试运行。试运行正常后，方可投入生产使用。

2.4作业环境与物料准备

2.4.1作业区域清洁与整理

操作前需清理充棉机周围1米范围内的杂物、棉絮、油污，确保地面干燥、无积水。设备底部应设置集尘盒，每班次清理一次，避免棉絮堆积过多引发火灾。消防通道（宽度不小于1.2米）应保持畅通，消防器材（如灭火器、消防沙）放置在指定位置，且操作人员能熟练使用。

2.4.2通风与除尘设施检查

充棉作业区域应安装局部排风装置，排风量需根据设备功率计算，确保换气次数不低于12次/小时。除尘滤袋需每班次检查，无破损、堵塞现象，压差计读数不超过1000Pa，否则需清理或更换滤袋。作业区粉尘浓度应符合GBZ2.1—2017《工作场所有害因素职业接触限值》要求，总粉尘浓度不得超过8mg/m³。

2.4.3照明与通道要求

作业区域照明亮度不低于200lux，灯具需采用防爆型，避免因灯具故障引发火花。设备周围通道应平整无障碍物，宽度不小于0.8米，防滑处理后的地面摩擦系数不低于0.5。紧急疏散标识应安装在通道转角处，高度距地面2.5米，确保夜间清晰可见。

2.4.4棉絮质量与物料准备

充棉用棉絮需符合企业采购标准，含水率不超过10%（用快速水分测定仪检测），避免因潮湿导致结块堵塞管道。棉絮中不得混入金属、石块、塑料等杂质，需用磁选机、筛网进行预处理。不同批次、不同规格的棉絮应分开存放，标识清晰（标注批次、生产日期、含水率），取用时遵循“先进先出”原则，避免混用影响充棉质量。

2.4.5工具与辅助设备准备

操作前需准备专用工具（如清理棉絮的毛刷、调整张力的扳手），工具摆放整齐，避免遗留在设备上导致故障。辅助设备（如输送带、称重系统）需提前检查，输送带无跑偏、撕裂现象，称重系统误差不超过±1%，确保充棉量准确。工具使用后需及时归位，严禁随意放置在设备传动部位。

三、操作过程安全规范

3.1启动与运行监控

3.1.1启动前确认

操作人员需再次检查设备状态，确认防护装置已复位，急停按钮处于正常位置，操作区域无人员滞留。启动时需遵循“先信号后启动”原则，按下启动按钮前发出警示信号（如鸣笛或语音提示），确保周围人员知晓设备即将运行。

3.1.2分步启动流程

（1）接通主电源开关，观察控制面板指示灯是否正常亮起；

（2）启动辅助系统（如除尘风机、输送带），运行30秒确认无异常；

（3）依次启动充棉主机、输送电机，观察设备运行是否平稳；

（4）缓慢调整进棉阀门至设定流量，避免瞬间过载。

3.1.3运行参数监控

设备运行期间，操作人员需每小时记录一次关键参数：

（1）电机电流值：不得超过额定电流的110%；

（2）轴承温度：滚动轴承温度≤70℃，滑动轴承温度≤65℃；

（3）系统压力：气动系统压力波动范围±0.05MPa；

（4）棉位传感器：显示值与实际误差不超过±2cm。

3.1.4异常状态识别

出现以下情况需立即停机处理：

（1）设备运行中出现金属撞击声、摩擦异响；

（2）电机温度超过80℃或出现焦糊味；

（3）棉位传感器持续报警超过3分钟；

（4）输送带跑偏量超过带宽的5%。

3.2充棉作业安全操作

3.2.1棉絮投料规范

（1）使用专用推车运输棉絮，禁止徒手搬运大捆棉料；

（2）投料时保持棉絮与进料口水平距离≥30cm，避免棉絮飞散；

（3）严禁将手、工具伸入进料口整理棉絮；

（4）发现棉絮结块需停机处理，使用专用钩具疏通。

3.2.2输送系统操作

（1）启动输送带前确认无人员、工具在输送路径上；

（2）调整输送带速度时需缓慢操作，每次调整幅度不超过10%；

（3）发现输送带卡滞时，立即按下急停按钮，禁止直接用手清理；

（4）工作结束前需空载运行输送带3分钟，排尽残留棉絮。

3.2.3压力控制要点

（1）充棉压力需根据棉絮类型调整：

-蓬松棉：0.08-0.12MPa

-紧实棉：0.15-0.20MPa

（2）压力表指针进入红色警示区时，立即降低进料速度；

（3）定期校准压力传感器，每季度进行一次零点校验。

3.2.4定位与固定操作

（1）充棉模具需使用专用夹具固定，确保与出料口对中误差≤2mm；

（2）模具更换时需断电操作，使用吊装工具搬运；

（3）调整模具位置时，操作人员需站在设备侧方，正对模具时禁止启动设备。

3.3设备调整与维护

3.3.1日常调整作业

（1）调整张紧轮时需在设备停机状态下进行，使用扭力扳手，确保皮带张力符合设备说明书要求；

（2）清理筛网时需使用压缩空气，气压不超过0.3MPa，避免筛网变形；

（3）更换切刀时需检查刀片锋利度，安装后进行空转测试。

3.3.2在线维护规范

（1）添加润滑油需使用设备指定型号，每班次检查油位；

（2）清理棉絮堆积时需使用非金属工具，禁止使用水直接冲洗电气部件；

（3）传感器清洁需使用无水酒精棉片，轻柔擦拭感应面。

3.3.3安全防护装置维护

（1）每周检查安全光幕对准度，使用模拟测试棒验证响应时间；

（2）每月测试急停按钮功能，确保按下后设备立即断电；

（3）防护罩门锁需保持完好，每月检查锁紧力矩。

3.4紧急情况处置

3.4.1机械伤害应急

（1）发生肢体卷入时，立即按下最近急停按钮；

（2）不得强行拉拽被卷肢体，需等待设备完全停止后救援；

（3）使用急救箱内止血带进行初步止血，同时拨打急救电话。

3.4.2电气火灾应对

（1）切断总电源后使用干粉灭火器扑救，禁止用水灭火；

（2）烟雾较大时佩戴正压式空气呼吸器进入现场；

（3）设备冷却后需由电工检查线路，确认无短路隐患方可重启。

3.4.3粉尘爆炸预防

（1）作业区域每小时进行一次粉尘清扫，堆积厚度不超过2mm；

（2）使用防爆工具进行设备检修，禁止产生火花；

（3）雷雨天气停止室外充棉作业，切断设备总电源。

3.4.4多人协作安全

（1）多人操作时需指定总指挥，使用统一手势信号；

（2）设备检修时执行“挂牌上锁”制度，钥匙由操作人员保管；

（3）交叉作业区域设置警戒带，非相关人员禁止入内。

3.5作业结束程序

3.5.1停机顺序

（1）依次关闭进料阀门、主机电机、输送电机；

（2）待设备空载运行3分钟后，切断辅助系统电源；

（3）最后断开主电源开关，悬挂“禁止合闸”警示牌。

3.5.2现场清理要求

（1）使用吸尘器清理设备表面及地面棉絮，禁止用压缩空气直接吹扫；

（2）棉屑废料需装入专用防爆桶，当日运至指定存放点；

（3）工具、防护用品按定置图归位，保持操作台整洁。

3.5.3设备检查与交接

（1）填写《设备运行记录》，记录异常情况及处理措施；

（2）检查安全防护装置是否复位，防护门是否锁闭；

（3）与接班人员共同确认设备状态，签字交接。

四、设备维护与安全检查

4.1日常维护程序

4.1.1清洁要求

操作人员需在每班次结束后对充棉机进行全面清洁。清洁时，使用软毛刷和吸尘器清除设备表面的棉絮和粉尘，重点清理进料口、输送带和集尘盒。清洁频率为每日一次，避免棉絮堆积引发火灾风险。清洁过程中，禁止使用高压水枪直接冲洗电气部件，以防短路。清洁工具应专用，存放于指定位置，避免交叉污染。操作人员需检查清洁效果，确保无残留棉絮，特别是传动部位和散热孔。

4.1.2润滑检查

充棉机的关键润滑点包括轴承、齿轮链条和导轨。操作人员需每班次检查润滑状态，使用设备指定型号的润滑油，如锂基脂或合成油。润滑频率为每周两次，添加量以油位指示器为准，避免过量或不足。润滑前，需停机并断电，用干净布擦拭润滑点，防止杂质混入。操作人员应记录润滑时间、油品和用量，确保一致性。若发现润滑不足导致异响或过热，需立即补充并报告管理人员。

4.1.3紧固件检查

操作人员需每日检查充棉机的螺栓、螺母和连接件，确保无松动。检查范围包括机架固定螺栓、电机底座和防护罩紧固件。使用扭力扳手按设备说明书要求紧固，扭矩值如轴承螺栓为50-60N·m。发现松动时，需停机处理，重新紧固并添加防松垫片。检查后，在设备日志中标注紧固日期和状态，避免遗漏。

4.2定期安全检查

4.2.1电气系统检查

每月进行一次电气系统全面检查，由专业电工操作。检查内容包括电源线绝缘层是否破损，插头插座连接是否牢固，控制箱内元件有无烧焦痕迹。使用万用表测量接地电阻，确保不超过4Ω。检查开关和接触器的触点，清除氧化层，确保接触良好。检查后，需填写电气检查表，记录电压、电流和绝缘值。若发现异常，如漏电或过载，需立即停机维修，并更换损坏部件。

4.2.2机械部件检查

每季度进行机械部件深度检查，包括轴承、皮带和齿轮。轴承检查需用手触摸温度，滚动轴承不超过70℃，滑动轴承不超过65℃。皮带检查松紧度，用拇指按压下沉10-15mm为宜，裂纹或磨损需更换。齿轮检查啮合间隙，使用塞尺测量，保持在0.2-0.5mm之间。检查后，添加适量润滑油，并记录磨损情况。操作人员需在检查前清理设备，确保无杂物干扰。

4.2.3安全装置测试

每月测试安全装置功能，包括急停按钮、安全光幕和防护罩。急停按钮测试时，按下后设备应立即停机，手动复位后恢复运行。安全光幕用模拟棒遮挡，响应时间不超过0.1秒。防护罩检查门锁是否牢固，间隙不大于5mm。测试后，在安全记录中标注结果，不合格装置需调整或更换。操作人员需参与测试，熟悉装置位置和操作。

4.3故障处理流程

4.3.1常见故障识别

操作人员需熟悉充棉机常见故障，如电机过热、输送带跑偏和棉位传感器失灵。电机过热表现为温度超过80℃或焦糊味，需检查散热风扇和负载。输送带跑偏导致一侧磨损，观察跑偏量不超过带宽5%。棉位传感器失灵显示异常，需清理感应面油污。识别故障后，操作人员需记录故障现象、发生时间和设备状态，便于后续分析。

4.3.2应急维修步骤

发生故障时，操作人员立即按下急停按钮，切断电源。报告维修人员，描述故障细节。维修时，执行“停电、挂牌、上锁”制度，防止误启动。常见维修包括更换损坏皮带、清理堵塞棉絮或校准传感器。维修后，进行空载试运行，确认故障排除。操作人员需监督维修过程，确保符合安全规范。维修完成后，双方签字确认，恢复设备运行。

4.3.3备件管理

操作人员需管理充棉机备件，如皮带、轴承和传感器。备件清单存放在设备旁，包括型号、规格和存放位置。备件存储于干燥环境，定期检查保质期。更换备件时，使用原厂件，确保兼容性。旧备件回收，交由维修部门评估。操作人员需记录备件更换日期和原因，跟踪库存水平，避免短缺影响生产。

4.4记录与报告

4.4.1维护记录填写

操作人员需填写《设备维护记录表》，内容包括清洁、润滑和检查细节。记录频率为每日一次，填写时间、操作人员、维护项目和结果。记录需真实准确，如清洁后棉絮残留情况或润滑油添加量。记录表存放于设备控制箱旁，便于查阅。管理人员每周审核记录，发现问题及时整改。

4.4.2安全报告提交

每月末，操作人员需提交《安全检查报告》，汇总维护和检查数据。报告包括故障次数、维修成本和安全装置测试结果。报告提交给安全部门，分析趋势，如重复故障需制定改进措施。操作人员需配合报告审核，提供补充信息。报告存档保存至少一年，用于追溯和培训。

五、人员管理与培训体系

5.1操作人员资质管理

5.1.1证书与档案管理

企业建立充棉机操作人员电子档案，记录姓名、身份证号、证书编号、有效期等信息。档案由安全部门统一维护，每季度更新一次。操作人员需在证书到期前30天提交复训申请，逾期未复审者自动暂停操作权限。档案中需附历次考核成绩、培训记录及奖惩情况，形成完整职业轨迹。

5.1.2健康监护机制

操作人员入职前需通过职业健康检查，重点排查尘肺病、噪声聋等职业病风险。每年组织一次在岗体检，建立个人健康档案。体检异常者需调离岗位，待康复后经重新评估方可返岗。作业期间若出现咳嗽、呼吸困难等症状，需立即停止操作并报告安全员。

5.2安全培训实施

5.2.1新员工三级培训

新员工需接受公司级、车间级、班组级三级安全培训。公司级培训16学时，覆盖安全生产法规、事故案例警示教育；车间级培训24学时，重点讲解充棉机结构原理与风险点；班组级培训8学时，由老员工示范操作流程。三级考核均达90分以上方可上岗。

5.2.2在岗人员复训

在岗人员每半年参加一次复训，内容包括：

（1）设备新功能操作指南

（2）典型事故应急处置演练

（3）防护用品正确使用演示

复训采用“理论+实操”模式，实操考核需在模拟设备上完成故障排除演练，未通过者需额外辅导。

5.3行为规范监督

5.3.1现场行为观察

安全员每日通过视频监控和现场巡查，记录操作人员违规行为。常见违规包括：

-未佩戴防尘口罩进行充棉作业

-设备运行时清理传动部位棉絮

-调整参数时未使用专用工具

违规行为按严重程度分为三级，纳入月度绩效考核。

5.3.2交接班制度

严格执行“手指口述”交接法：

（1）交班人员描述设备运行状态

（2）接班人员复述关键参数

（3）双方共同检查安全装置有效性

交接记录需包含异常情况说明及处理措施，双方签字确认存档。

5.4应急能力建设

5.4.1演练场景设计

每季度开展专项演练，场景包括：

（1）模拟棉絮堆积引发火灾

（2）模拟人员被传动部件卷入

（3）模拟电气系统短路

演练需邀请消防部门参与，评估响应时间、救援流程及设备处置能力。

5.4.2应急物资管理

在充棉机区域配备应急箱，内含：

-正压式空气呼吸器（2套）

-防静电灭火毯（3条）

-创可贴、止血带等急救用品

应急物资每月检查一次，使用后24小时内补充到位，检查记录张贴在设备旁。

5.5安全文化建设

5.5.1安全激励机制

设立“安全之星”月度评选，评选标准包括：

-无违规操作记录

-提出安全改进建议被采纳

-成功避免事故发生

获奖者给予奖金奖励，照片张贴在安全宣传栏。

5.5.2风险告知机制

在充棉机操作台设置风险告知卡，标注：

（1）每日操作前需确认的5项内容

（2）作业中的3个危险时段

（3）紧急情况下的4步处置流程

告知卡采用防水材质，每月更新一次风险提示。

六、应急响应与事故处理

6.1应急响应分级

6.1.1一般事故响应

设备运行中发生轻微故障（如输送带轻微跑偏、传感器误报警）时，操作人员需立即按下急停按钮，切断设备电源。在确保安全的前提下，自行排查故障点。若30分钟内无法解决，需报告当班组长协调维修人员处理。故障排除后，填写《设备故障记录表》，详细说明故障现象、处理过程及结果。

6.1.2较大事故响应

发生人员轻微伤害（如手指划伤、棉絮入眼）或设备局部损坏（如电机过热停机）时，现场人员需立即启动现场处置方案：

（1）协助伤员脱离危险区域，用急救箱内物品进行初步处理；

（2）设置警戒线，防止无关人员进入；

（3）报告生产车间主任和安全管理部门；

（4）保护事故现场，为后续调查提供原始状态。

6.1.3重大事故响应

发生火灾、爆炸、人员重伤或死亡等严重事故时，需按以下流程处置：

（1）现场最高职务人员立即拨打119、120报警电话，清晰说明事故类型、地点及伤亡情况；

（2）启动公司级应急预案，应急指挥组30分钟内到达现场；

（3）组织人员疏散至安全集合点，清点人数并上报；

（4）配合消防救援和医疗救护，提供设备布局图及危险源信息。

6.2应急组织与职责

6.2.1应急指挥组

由企业安全总监担任总指挥，生产、设备、安全部门负责人为成员。主要职责包括：

（1）统一指挥应急救援行动；

（2）协调外部救援力量；

（3）批准应急资源调配；

（4）向政府部门及上级单位报告事故进展。

6.2.2现场处置组

由维修班组长带队，配备电工、钳工等技术人员。负责：

（1）切断事故区域电源、气源；

（2）实施设备紧急停机；

（3）协助消防灭火和伤员转移；

（4）防止次生灾害发生。

6.2.3医疗救护组

由企业医务室医护人员及附近定点医院急救人员组成。承担：

（1）现场伤员检伤分类；

（2）实施心肺复苏、止血包扎等急救措施；

（3）协助转运重伤员；

（4）提供心理疏导服务。

6.3应急处置流程

6.3.1事故报告程序

（1）目击者第一时间向当班组长报告；

（2）组长核实情况后10分钟内上报应急指挥组；

（3）重大事故需同步报告属地应急管理局；

（4）事故信息传递需采用专用应急通讯频道，避免信息干扰。

6.3.2现场警戒与疏散

（1）用警戒带划定事故区域，设置警示标识；

（2）按疏散路线图有序撤离人员，禁止乘坐电梯；

（3）在集合点清点人数，统计未撤离人员；

（4）安排专人引导救援车辆进入现场。

6.3.3应急物资调用

应急物资库设在厂区主入口附近，配备：

（1）消防器材：干粉灭火器、消防水带、正压式空气呼吸器；

（2）救援工具：液压剪扩器、破拆工具组、便携式发电机；

（3）防护装备：防毒面具、绝缘手套、防爆照明灯；

（4）医疗用品：急救箱、担架、AED除颤仪。

6.4事故调查与整改

6.4.1事故现场保护

发生重大事故后，需：

（1）设置24小时专人值守警戒线；

（2）使用拍照、录像固定原始状态；

（3）收集操作记录、监控录像等物证；

（4）封存设备操作日志和维修记录。

6.4.2原因分析方法

采用“5W1H”分析法：

（1）What：事故直接表现（如设备爆炸）；

（2）When：具体发生时间；

（3）Where：事故精确位置；

（4）Who：涉及人员及角色；

（5）Why：技术与管理原因；

（6）How：改进措施实施路径。

6.4.3整改措施落实

（1）工程技术措施：如增加防护罩联锁装置；

（2）管理措施：修订操作规程，增加巡检频次；

（3）培训教育：开展专项事故警示教育；

（4）责任追究：对失职人员按制度处理。

6.5应急演练管理

6.5.1演练计划制定

每年制定《年度应急演练计划》，包含：

（1）演练类型：桌面推演、功能演练、全面演练；

（2）演练频次：每季度至少