高架桥梁钢筋工程专项施工方案

高架桥梁钢筋工程专项施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u30985高架桥梁钢筋工程专项施工方案 130181一、编制依据 27333二、钢筋原材料检查 2290192.1资料核查 2300882.2进场复试 226922.3特殊情况处理 211707三、钢筋存放管理 324383.1存放场地要求 387043.2存放防护措施 383043.3特殊防护 311067四、钢筋加工 380504.1加工设备与工艺 3205304.2钢筋调直 3297484.3下料与成型 42587五、钢筋连接 452675.1电弧焊连接 4232515.2绑扎连接 5144725.3闪光对焊连接 5106875.4直螺纹连接（补充工艺） 69223六、钢筋安装、支承与固定 7175596.1安装准备 723286.2保护层控制 729966.3钢筋定位与固定 72937七、钢筋绑扎质量要求 8198567.1通用要求 8313677.2允许偏差 8132167.3不同构件钢筋安装专项要求 915173八、质量验收流程 10293668.1工序自检 10275728.2分项工程验收 10172738.3监理验收 1020957九、安全管控 1130159.1加工安全 11318049.2安装安全 11102309.3焊接安全 1126219十、质量问题处理 113156910.1常见问题及处理方法 111952010.2返工要求 1226947十一、附则 1226296附表1钢筋原材料复试记录（示例） 139484附表2钢筋直螺纹连接检测记录（示例） 13本工程高架桥梁钢筋工程具有材料用量大、成品规格多样、焊接与安装质量对结构安全影响显著且完工后难以检测的特点，需对钢筋原材料验收、加工、连接、安装等各道工序进行严格管控，确保工程质量符合设计及规范要求。本工程钢筋制作全部采用集中加工模式，成品及半成品运输至现场后进行绑扎或焊接作业。一、编制依据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2020年版）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016《混凝土结构用钢筋》GB/T1499.2-2018《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-2020项目设计图纸、招标文件及地质勘察报告二、钢筋原材料检查2.1资料核查所有运至现场的钢筋，必须随货提供出厂材质证明书（含钢筋牌号、炉罐号、规格、力学性能指标）、复检试验报告单及半成品合格证。无上述资料或资料不全的钢筋严禁进场，资料需经项目技术负责人、质检员联合核验，确认与实物一致后方可接收。2.2进场复试钢筋进场后按批进行复试，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态的钢筋组成，每批重量≤60t；公称容量≤30t的钢筋，允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇筑方法的不同炉罐号组成混合批，但每批炉罐号数量≤6个，且各炉罐号钢筋的力学性能差异需符合GB/T1499.2-2018要求。从每批钢筋中任选2根，每根截取1组拉力试样（含屈服强度、抗拉强度、伸长率）和1组冷弯试样，复试合格后方可进行下料加工。若有1项试验结果不合格，需从同一批中另取双倍试样重新复试；若仍有1项不合格，则该批钢筋判定为不合格品，立即标识并退场，退场记录需留存归档。试样截取要求：从钢筋端部沿轧制方向截取，若端部存在轧制头，需在离端部≥500mm处截取；采用剪切法截取试样，试样长度需满足试验要求（拉力试样长度≥500mm，冷弯试样长度≥200mm），截取过程中避免损伤试样表面。2.3特殊情况处理钢筋加工过程中，若发现脆断、焊接性能不良、力学性能异常（如屈服强度波动范围＞10%），需立即停止使用，并根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成份检验（检测碳、锰、硅、硫、磷含量）及力学性能复试，查明原因并出具专项报告，经设计、监理单位确认后方可决定是否继续使用。三、钢筋存放管理3.1存放场地要求大批量钢筋集中堆放在临设区专用材料堆放场地，场地需进行硬化处理（C20混凝土，厚度100mm），设置排水坡度≥2%，避免积水；场地周边设置排水沟（宽300mm、深400mm），与场外排水系统连通。各施工区段现场加工场地仅存放当日加工所需原材料，避免长期堆放；二次倒运时采用专用吊装设备（带软吊带），严禁拖拽导致钢筋变形或表面损伤。3.2存放防护措施钢筋堆放时下设混凝土垫块（尺寸300mm×300mm×100mm，强度≥C20），使钢筋离地≥50cm，防止受潮锈蚀；上方搭设防雨棚（采用彩钢板+钢管架，棚高≥3m），棚内设置通风设施，减少潮气积聚。按钢筋牌号（如HRB300、HRB400E）、规格（如Φ12、Φ25）、复试状态（合格/待检/不合格）分区堆放，每区设置标识牌（注明名称、规格、数量、进场日期、复试结果），严禁混放；不合格钢筋单独存放，设置红色警示标识，严禁误用。3.3特殊防护钢筋存放区需远离酸、盐、油类等腐蚀性物品，距离≥10m；若现场存在腐蚀性环境（如海边、化工区），需对钢筋表面涂刷防锈漆（环氧富锌底漆，厚度≥60μm），并定期检查（每周1次），发现锈蚀及时处理。四、钢筋加工4.1加工设备与工艺钢筋加工全部采用机械作业，配备调直机（GT4-14）、切断机（GQ40）、弯曲机（GW40）等设备，设备需经计量检定合格（每年1次），确保加工精度符合要求。加工前清除钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈等杂物，采用钢丝刷或喷砂除锈，除锈后钢筋表面露出金属本色，锈蚀严重（锈蚀深度＞钢筋直径5%）的钢筋严禁使用。4.2钢筋调直采用冷拉法调直钢筋，HRB300钢筋冷拉率≤2%，HRB400E钢筋冷拉率≤1%；冷拉设备需配备测力计（精度±1%），实时监控冷拉力，避免超拉导致钢筋力学性能下降。严禁采用火焰加热调直钢筋，防止钢筋因高温导致晶粒粗大，降低强度和韧性；调直后的钢筋直线度偏差≤1mm/m，表面无明显划伤（深度≤0.1mm）。4.3下料与成型严格执行配料单制度，配料单需经技术负责人审核签字，明确钢筋牌号、规格、数量、尺寸、弯曲角度及使用部位；下料前需对照施工图纸复核配料单，无误后方可下料，复核记录需留存。钢筋切断采用切断机，切口平整，无马蹄形或起弯现象，切断长度偏差±10mm；弯曲成型时，弯曲机心轴直径≥钢筋直径的2.5倍（HRB400E钢筋≥4倍），弯曲角度偏差±1°，成型后钢筋尺寸偏差符合下表要求：钢筋类型长度偏差（mm）弯起点位置偏差（mm）箍筋内净尺寸偏差（mm）受力钢筋±10±20-箍筋、拉筋±5-±5同批同类尺寸的钢筋加工完成后，随机抽取3根进行力学性能抽检（拉伸、冷弯），合格后方可批量加工；加工后的钢筋按使用部位分类堆放，挂标识牌（注明部位、数量、规格），避免错用。五、钢筋连接本工程钢筋连接根据直径不同采用不同方式：直径＜20mm的钢筋采用电弧焊或绑扎连接，直径≥20mm的钢筋采用闪光对焊或直螺纹连接；所有焊工、机械连接操作工需持特种作业证上岗，上岗前进行考核和试焊/试连接，合格后方可作业。5.1电弧焊连接5.1.1适用范围与材料适用于直径≥20mm的水平钢筋（如梁、板纵向钢筋）及桩基钢筋连接，采用搭接焊形式；焊条选择：HRB300钢筋用E43系列焊条（如E4303），HRB400E钢筋用E50系列焊条（如E5015、E5016），焊条需经烘焙（E4303烘焙温度150-200℃，保温1-2h；E5015烘焙温度350-400℃，保温1-2h），使用时放入保温筒（温度≥80℃），严禁使用受潮焊条。5.1.2焊接工艺要求搭接焊焊缝长度：单面焊≥10d，双面焊≥5d（d为钢筋直径），焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d；焊接时采用短弧施焊，弧长≤5mm，焊缝表面平整，无夹渣、气孔、裂纹等缺陷，咬边深度≤0.5mm，气孔数量≤2个/m，单个气孔面积≤6mm²。电弧焊接头与钢筋弯曲处的距离≥10d，且不得位于构件最大弯矩处；同一根钢筋上的焊接接头数量≤2个，相邻接头间距≥35d，且≥500mm。5.1.3质量检验外观检查：每批抽查10%的接头，检查焊缝尺寸、表面质量，不合格接头需返修，返修次数≤2次；力学性能检验：每300个同类型接头为1批，每批抽取3个接头做拉伸试验，抗拉强度≥钢筋抗拉强度标准值，且断裂位置不在焊缝或热影响区（距焊缝边缘≥2d），合格后方可验收。5.2绑扎连接5.2.1适用范围与工艺适用于直径＜12mm的钢筋（如箍筋、分布筋），受拉区HRB300钢筋端部需做180°弯钩，弯钩内径≥2.5d，弯钩平直段长度≥3d；受压区直径≤12mm的HRB300钢筋及轴心受压构件钢筋，搭接长度≥30d，且任何情况下纵向受拉钢筋搭接长度≥300mm，受压钢筋搭接长度≥200mm。5.2.2绑扎要求搭接部分采用直径0.7-1.6mm的退火软铁丝绑扎，绑扎点设置：中间及两端各1处，共3点，铁丝头一律向内弯折，避免与模板接触导致混凝土表面出现锈斑。HRB400E、HRB500E钢筋在受拉区的绑扎接头末端可不做弯钩，但搭接长度需增加20%；同一连接区段内（长度为1.3倍搭接长度），受拉区绑扎接头面积百分率≤25%，受压区≤50%，接头避开构件最大应力截面。5.3闪光对焊连接5.3.1适用范围与设备适用于直径≥20mm的上部结构纵向钢筋（如主梁、盖梁主筋），采用连续闪光焊工艺，对焊机型号根据钢筋直径选择（如UN-100型适用于Φ20-Φ32钢筋），焊机配备冷却系统，确保焊接过程温度稳定。5.3.2焊接工艺焊接前清除钢筋端部150mm范围内的铁锈、油污，钢筋轴线对中偏差≤0.1d，且≤2mm；焊接参数根据钢筋直径确定，如Φ25HRB400E钢筋：闪光时间15-20s，闪光速度0.5-1.0mm/s，顶锻压力30-40MPa，顶锻时间3-5s。焊接完成后，接头处不得有横向裂纹，表面烧伤深度≤0.1d，接头弯折角度≤3°，轴线偏移≤0.1d且≤2mm；焊后自然冷却至常温，严禁浇水快速冷却，防止产生冷裂纹。5.3.3质量检验外观检查：每批抽查10%的接头，不合格率≤10%，否则全检，不合格接头需切除重焊；力学性能检验：每300个接头为1批，每批抽取3个做拉伸试验、3个做弯曲试验，拉伸强度≥钢筋抗拉强度标准值，弯曲试验时弯心直径按规范要求（HRB400E钢筋Φ20-Φ25弯心直径100mm），弯曲180°后无裂纹为合格。5.4直螺纹连接（补充工艺）5.4.1适用范围适用于直径≥20mm的钢筋（如墩柱、桩基主筋），尤其适用于高空作业或不便焊接的部位，采用剥肋滚压直螺纹连接，接头等级为Ⅰ级。5.4.2工艺要求钢筋端部剥肋滚压加工，螺纹牙型完整，牙顶宽度≥0.3P（P为螺距），螺纹长度偏差±2P；连接套筒采用45号钢，内螺纹与钢筋螺纹匹配，套筒长度≥2d+10mm（d为钢筋直径），套筒表面标识规格、等级。连接时采用力矩扳手拧紧，拧紧力矩值符合下表要求，拧紧后外露丝扣≤2扣，且≥1扣；钢筋直径（mm）拧紧力矩（N・m）202002226025320每批套筒和钢筋丝头各抽查10%，进行螺纹尺寸检验（用通止规），合格率≥95%为合格；每500个接头为1批，每批抽取3个做拉伸试验，抗拉强度≥钢筋抗拉强度标准值，且断裂位置不在接头处。六、钢筋安装、支承与固定6.1安装准备模板安装验收合格后进行钢筋安装，安装前清理模板内杂物、积水，模板表面涂刷脱模剂（采用水性脱模剂，严禁污染钢筋）；采用BIM技术对钢筋安装进行预排版，优化钢筋间距、避让预埋件及管线，避免现场返工；复杂节点（如梁柱节点）制作1:1样板，经设计、监理确认后指导施工。6.2保护层控制采用预制混凝土垫块或塑料垫块控制保护层厚度，混凝土垫块强度≥构件混凝土强度等级，尺寸50mm×50mm×保护层厚度，塑料垫块抗压强度≥5MPa，耐久性符合要求；垫块用1.3mm直径退火软铁丝固定在钢筋上，纵横向间距0.7-1.0m，呈梅花形布置；保护层厚度按设计要求，允许偏差如下：构件类型保护层厚度允许偏差（mm）基础±10柱、梁±5板、墙、壳±3严禁使用卵石、碎石、碎砖、金属管或木块作为垫块，垫块安装后检查牢固性，避免浇筑混凝土时移位。6.3钢筋定位与固定上下层钢筋间设置短钢筋支撑，短钢筋直径≥上层钢筋直径，间距1.5-2.0m，呈梅花形布置，支撑顶部与上层钢筋焊接固定，防止上层钢筋下沉；钢筋网片或网格间搭接时，搭接长度≥30d（受拉区）或≥20d（受压区），端部及边缘绑扎牢固，搭接处铁丝绑扎点间距≤200mm；预埋件（如支座预埋钢板、剪力钉）与钢筋连接牢固，位置偏差≤5mm，水平高差+3mm、0mm，避免浇筑混凝土时移位。七、钢筋绑扎质量要求7.1通用要求钢筋绑扎成型后，火烧丝头一律向内弯折，不得外露接触模板；钢筋规格、形式、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定，锚固长度允许偏差±10mm。检查钢筋绑扎是否存在松扣、漏扣现象，松扣率≤5%，且不得集中；钢筋表面无油渍、漆污和片状铁锈，若有污染需清理干净。7.2允许偏差钢筋安装完成后，按以下允许偏差进行检验，检验方法及频次如下：项次项目允许偏差（mm）检验方法检验频次1绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值2绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查3受力钢筋间距±10序号检查项目子项允许偏差检查方法抽检频率3/排距±5钢尺检查每10m抽查1点4保护层厚度基础±10钢尺或保护层测定仪检查每50m²抽查1点4保护层厚度柱、梁±5钢尺或保护层测定仪检查每50m²抽查1点4保护层厚度板、墙、壳±3钢尺或保护层测定仪检查每50m²抽查1点5绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值每10m抽查1点5绑扎箍筋、横向钢筋垂直度（柱）≤15吊线、钢尺检查每10根柱抽查1根6预埋件中心线位置±5钢尺检查每20件抽查1件6预埋件平面高程+3、0水准仪检查每20件抽查1件6预埋件平面位置±10钢尺检查每20件抽查1件7.3不同构件钢筋安装专项要求7.3.1墩柱钢筋墩柱主筋采用直螺纹连接，接头位置避开柱上弯矩较大区域（距柱顶、柱底≥1/3柱高），同一截面接头面积百分率≤50%，相邻接头间距≥35d且≥500mm；箍筋与主筋垂直，绑扎牢固，箍筋加密区长度按设计要求（一般为柱顶、柱底各1.5倍柱截面高度），加密区间距≤100mm，非加密区间距≤200mm；箍筋开口方向错开布置，每道箍筋开口不在同一侧；墩柱钢筋安装时采用临时支架固定（钢管架，间距2m），防止钢筋倾斜，安装完成后用全站仪检测钢筋垂直度（偏差≤1‰柱高），超差时调整支架位置，确保钢筋中心与墩柱设计中心偏差≤5mm。7.3.2盖梁钢筋盖梁主筋为双层或多层时，层间设置Φ25mm垫筋（间距1.5m），确保层间间距符合设计要求（≥25mm且≥钢筋直径）；垫筋与主筋焊接固定，避免浇筑混凝土时移位；盖梁负弯矩区钢筋需按设计要求设置弯钩，弯钩朝向盖梁内侧，锚固长度≥35d；受力钢筋末端弯钩角度：HRB300钢筋180°，HRB400E钢筋90°，弯钩平直段长度≥10d；盖梁与墩柱衔接处，墩柱主筋伸入盖梁长度≥设计锚固长度（一般≥40d），主筋外侧设置定位箍筋（间距≤300mm），确保主筋位置准确，与盖梁钢筋衔接顺畅。7.3.3梁板钢筋梁板底筋按设计间距均匀布置，钢筋端部伸入支座长度≥30d，且≥100mm；板底筋短向钢筋置于下层，长向钢筋置于上层，与梁筋交叉时，板筋置于梁筋内侧；梁板面筋（负弯矩筋）采用马凳筋支撑，马凳筋规格：Φ12-Φ16（根据板厚确定，板厚≤200mm用Φ12，板厚＞200mm用Φ16），间距1.0-1.5m，呈梅花形布置；马凳筋高度=板厚-2×保护层厚度-面筋直径，确保面筋保护层厚度符合要求；梁板侧面构造筋（腰筋）与箍筋绑扎牢固，每道腰筋设置拉筋（直径≥6mm，间距≤600mm），拉筋两端弯钩135°，平直段长度≥10d，确保腰筋与箍筋形成整体骨架。八、质量验收流程8.1工序自检钢筋加工完成后，班组进行自检，检查钢筋规格、尺寸、弯曲角度，自检合格后填写《钢筋加工自检记录》，报质检员复检；钢筋连接（焊接、直螺纹）完成后，焊工/操作工自检接头外观质量（如焊缝尺寸、丝扣外露数量），自检合格后报质检员抽检，抽检比例≥10%，合格后方可进行安装。8.2分项工程验收钢筋安装完成后，施工单位组织技术、质量、安全部门联合验收，对照设计图纸及规范要求，检查钢筋规格、数量、间距、保护层厚度、接头位置等，验收合格后填写《钢筋安装分项工程验收记录》；验收时需提供以下资料：钢筋出厂合格证、复试报告、连接接头检测报告、配料单、自检记录，资料齐全且验收合格后，报监理工程师验收。8.3监理验收监理工程师对钢筋工程进行平行检验，抽检比例≥20%，重点检查关键部位（如梁柱节点、预应力锚具周边钢筋）；采用保护层测定仪检测保护层厚度（每50m²检测1点），用扭矩扳手复查直螺纹接头拧紧力矩（每批抽查10%），发现问题下达《监理通知单》，施工单位整改后重新报验，验收合格后方可进入下道工序（模板封闭、混凝土浇筑）。九、安全管控9.1加工安全钢筋加工设备需设置防护装置（如切断机刀片防护罩、弯曲机心轴防护套），设备运转时严禁用手触摸刀具或钢筋，严禁在设备运转中清理废料；调直机作业时，钢筋放入导向筒后，操作人员需站在安全区域（距调直机≥2m），避免钢筋弹出伤人；冷拉作业时，冷拉场地两端设置防护栏（高度2m），严禁人员站在冷拉钢筋正前方。9.2安装安全高空作业（如盖梁、梁板钢筋安装）时，作业人员需佩戴双钩安全带（符合GB6095-2021），搭设操作平台（脚手板满铺，承载力≥2kN/m²），平台周边设1.2m高防护栏杆+18cm高挡脚板，外侧挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）；钢筋吊装采用专用吊具（如钢筋捆扎吊笼、软吊带），严禁单点起吊或斜拉，吊装半径内禁止站人；墩柱钢筋安装时，设置爬梯（踏步间距≤300mm），严禁攀爬钢筋骨架。9.3焊接安全焊工需佩戴绝缘手套（耐电压≥500V）、防护眼镜（防弧光型）、焊工服，焊接作业现场设置防火毯（面积≥2m²）及灭火器（4kg干粉），严禁在易燃、易爆物品附近焊接（距离≥10m）；焊接设备接地电阻≤4Ω，电缆线绝缘层无破损，作业结束后切断电源，清理焊渣，确认无火灾隐患后方可离开。十、质量问题处理10.1常见问题及处理方法质量问题原因分析处理方法钢筋保护层厚度超标垫块数量不足、位置不当，浇筑时移位增加垫块数量（间距≤0.8m），调整垫块位置；浇筑时派专人监护，发现移位及时调整直螺纹接头丝扣外露过多套筒长度不足、钢筋丝头加工过长更换符合长度要求的套筒，切除过长丝头重新加工，确保外露丝扣1-2扣焊缝夹渣、气孔焊条受潮、焊接电流过小、清渣不彻底更换烘焙合格的焊条，调整焊接电流（如Φ25钢筋电弧焊电流180-220A），彻底清理焊渣钢筋间距偏差过大放线不准确、绑扎固定不牢固重新放线调整钢筋位置，增加绑扎点（间距≤200mm），采用定位卡具固定10.2返工要求质量问题整改需制定专项方案，经技术负责人审批后实施；返工过程中留存影像资料（整改前、整改中、整改后），记录整改部位、措施、责任人；返工完成后重新验收，验收合格后方可进入下道工序；重大质量问题（如主筋规格错误、接头强度不足）需上报设计、监理单位，制定处理方案，经专家论证后实施。十一、附则本方案未尽事宜，参照《混凝土结构工程施工质量验