辊锻机安全操作规程

辊锻机安全操作规程一、总则

1.1制定目的

为规范辊锻机设备的安全操作行为，预防和减少机械伤害、火灾、触电等生产安全事故，保障操作人员人身安全与设备稳定运行，确保生产作业符合国家及行业安全标准，特制定本规程。

1.2制定依据

本规程依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国特种设备安全法》《机械安全防止上下肢触及危险区的安全措施》（GB/T8196）、《锻压机械安全技术要求》（GB27679）、《辊锻机技术条件》（JB/T6952）等法律法规及行业标准制定，结合本单位辊锻机设备特性与实际生产需求编制。

1.3适用范围

本规程适用于本单位所有型号辊锻机（包括热辊锻机、冷辊锻机）的操作、维护、检修及安全管理活动，适用对象包括操作工、辅助工、设备管理员、安全监督人员及相关管理人员。

1.4基本原则

辊锻机安全操作应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，严格执行“持证上岗、规范操作、定期检查、隐患整改”原则，确保设备设施安全防护装置齐全有效，操作人员具备相应资质与安全技能，杜绝违章作业和冒险操作。

二、操作前准备与检查

2.1操作人员资质与状态确认

2.1.1上岗资质审核

操作人员必须持有有效的特种设备作业人员证（压力容器操作类），证件需在有效期内且经单位年度审核合格。新上岗人员需完成不少于72学时的岗前安全培训，包括辊锻机工作原理、风险点辨识、应急处置等内容，并通过理论及实操考核方可独立操作。实习操作时，必须在持证师傅全程监护下进行，监护期不少于30个工作日。

2.1.2身体与精神状态评估

操作前需确认本人无妨碍作业的疾病（如心脏病、高血压、癫痫等），严禁酒后、服用影响判断的药物或疲劳状态下操作。每日上岗前应进行自我状态检查，感觉身体不适或情绪异常时，须立即向班组长报告并暂停作业。单位每两年组织一次职业健康检查，确保操作人员身体状况符合岗位要求。

2.1.3安全责任认知

操作人员需签署《辊锻机安全操作责任书》，明确自身安全职责及违章操作后果。班前会上应结合当日生产任务，重点强调辊锻机操作中的安全注意事项，对特殊工件（如异形件、高合金钢件）的作业需进行专项安全交底。

2.2设备本体检查

2.2.1机械结构检查

检查辊锻机机架、轴承座、连接螺栓等紧固件是否松动，用手锤轻敲确认无异常声响；检查轧辊表面有无裂纹、磨损或粘附物，用样板测量辊缝偏差，确保不超过0.5mm；检查传动轴、联轴器等旋转部件防护罩是否固定可靠，防护罩与转动部件的间隙应符合GB12265标准，不得大于6mm。

2.2.2液压与气动系统检查

检查液压管路有无泄漏痕迹，观察压力表读数是否在规定范围（通常为16-20MPa），系统保压时间不少于5分钟，压力降不得超过0.5MPa；气动系统需检查气管老化情况，确认气缸动作平稳无卡顿，三联件（过滤器、减压阀、油雾器）工作正常，油杯油量不低于1/3。

2.2.3电气系统检查

检查控制柜内元器件有无烧蚀、松动现象，急停按钮、限位开关等安全部件功能测试需正常；确认设备接地电阻≤4Ω，线路绝缘层无破损；检查照明、通风等辅助设施是否完好，操作台指示灯显示应与设备状态一致。

2.3安全防护装置检查

2.3.1防护装置完整性检查

辊锻机两侧及前后必须安装固定式防护罩，防护罩采用厚度不小于2mm的钢板或同等强度的金属网制作，与轧辊的距离应小于150mm；检查防护罩的联锁装置是否有效，打开防护罩时设备应立即停止运行，闭合后才能启动。

2.3.2安全控制功能测试

模拟操作双手启动按钮，确认必须双手同时按下且间隔时间小于0.5秒才能启动设备，单手操作或间隔过长应无法启动；测试光电保护装置（如有），用不透明物体遮挡光幕时，设备应立即停止；检查紧急停机按钮的红色罩壳是否醒目，按下后设备应切断动力源且无法自动复位。

2.3.3辅助安全设施检查

确认设备周围的安全警示标识（如“当心机械伤害”“必须佩戴防护眼镜”）清晰完整；辊锻机喂料口应设置专用推料杆，长度不得小于800mm，禁止用手直接送入工件；检查料架是否稳固，工件摆放高度不得超过1.2m，避免倾倒伤人。

2.4作业环境确认

2.4.1作业区域清理

操作前需清理辊锻机周围3米内的杂物、油污及积水，确保地面平整干燥；工件、工具应定置摆放，通道宽度不小于1.5m，不得占用安全出口或消防通道。

2.4.2照明与通风检查

作业区域照度不低于200lux，局部照明（如设备检修灯）需使用36V安全电压；热辊锻作业时，应开启排风系统，确保车间内温度不超过35℃，有害气体浓度符合GBZ2.1标准。

2.4.3应急设施准备

检查灭火器（适用于金属火灾类）压力是否正常，摆放位置距设备不超过5米；急救箱内的药品、器械齐全，应急联系电话（车间、医院、消防）张贴在操作台显眼处；确认疏散通道畅通，应急照明指示灯正常工作。

2.5个人防护装备检查

2.5.1基础防护装备佩戴

操作人员必须佩戴防砸安全鞋（GB21148标准）、防切割手套（指尖部位需加厚）、防护眼镜（防高温飞溅）；长发应盘入工作帽内，严禁佩戴首饰、围巾等可能卷入设备的物品。

2.5.2特殊作业防护强化

进行热辊锻作业时，需额外佩戴耐高温手套、面罩及阻燃工作服；冷辊锻作业时，应根据工件材质佩戴防噪声耳塞（噪声超过85dB时）；长时间作业应定时补充水分，防止脱水。

2.5.3防护装备维护

每日上岗前检查防护装备有无破损、老化，发现异常立即更换；防护眼镜片有模糊、划痕时应及时更换，确保视野清晰；手套被油污污染后需清洗或更换，避免打滑影响操作。

三、操作过程安全规范

3.1启动程序规范

3.1.1空载试运行

操作人员需在确认设备周围无人员及障碍物后，进行不少于3分钟的空载运行。启动前应再次检查防护罩联锁装置有效性，空载时观察轧辊旋转是否平稳，无异常振动或异响。若发现轴承温度异常升高（超过60℃）或传动部件卡滞，应立即停机检修。

3.1.2双手启动控制

辊锻机必须使用双手启动装置，启动按钮间距应大于300mm。操作时双手需同时按下启动按钮，且持续按压至设备完成一个工作循环。单手操作或双手不同步时，设备应无法启动。启动后操作人员应迅速双手离开操作区，防止卷入伤害。

3.1.3速度与行程调整

首次加工或更换模具时，应将辊锻速度调至最低档（通常≤10转/分钟）。试生产3-5件工件确认无异常后，方可逐步提升至工艺要求速度。行程调整需使用专用工具，严禁在设备运行中调整行程限位开关。

3.2运行监控要求

3.2.1设备状态巡检

操作人员需每30分钟检查一次设备运行状态，重点观察：液压系统压力波动范围不超过±1MPa，气压表读数稳定在0.4-0.6MPa；轴承座温度不超过70℃，电机外壳温升不超过65℃；传动皮带无打滑现象，张紧度适中。发现异常立即按下急停按钮。

3.2.2工件质量监控

首件加工后需使用卡尺、样板等工具检查辊锻尺寸精度，公差范围应符合工艺文件要求。连续生产中应每20件抽查一件，重点检查表面无裂纹、折叠等缺陷。当发现工件出现毛刺增大、尺寸超差时，应停机检查模具磨损情况。

3.2.3防护装置有效性

运行中需确认防护罩无松动变形，观察孔玻璃无裂纹；光电保护装置光幕无遮挡，灵敏度测试每周进行一次；双手启动按钮功能每月由设备员校验一次。任何防护装置失效时，设备应立即停用并悬挂"禁止操作"警示牌。

3.3操作行为规范

3.3.1工件输送安全

辊锻件必须使用专用推料杆（长度≥800mm）送入轧辊，严禁徒手操作。细长工件需使用导向板辅助，防止偏斜卡料。喂料时身体需偏离设备正面，侧身站立且保持安全距离（≥500mm）。

3.3.2清理作业规范

设备运行中禁止清理辊面或模具区域。停机清理时必须执行"挂牌上锁"程序：关闭总电源，悬挂"有人工作"警示牌，钥匙由操作人员保管。清理工具（如钢丝刷）需使用绝缘手柄长度≥300mm。

3.3.3多人协作要求

当需要两人以上操作时，必须指定主操作员统一指挥。辅助人员需在主操作员发出明确指令后动作，喂料、取件时保持手势信号一致。严禁在设备运行中传递工具或交谈分散注意力。

3.4异常情况处置

3.4.1卡料应急处理

发生工件卡辊时，立即按下急停按钮并切断液压系统。使用铜制撬棍（禁用铁器）在设备完全静止后处理，严禁强行启动。处理完毕需检查轧辊表面有无损伤，重新空载运行2分钟确认正常。

3.4.2异响与振动处置

运行中出现异常声响（如金属撞击声）或剧烈振动时，应立即停机检查。重点排查：传动轴承是否损坏，联轴器螺栓是否松动，轧辊平衡是否失调。问题未排除前不得强行开机。

3.4.3过载保护响应

当液压系统压力超过设定值（通常为额定压力的110%）时，溢流阀应自动泄压。若压力持续升高，需立即关闭主油泵。检查原因包括：喂料量过大、模具间隙过小、工件材质异常等。

3.5特殊作业管理

3.5.1模具更换作业

更换模具前需断电并确认轧辊完全停止。使用专用吊具拆卸模具，重量超过50kg时需使用行车辅助。安装模具时需检查定位键是否到位，锁紧螺栓按对角顺序分3次拧紧。试模时需使用软质试坯。

3.5.2高温作业防护

热辊锻作业时，操作人员需佩戴隔热手套（耐温≥300℃）和面罩。工件出炉后应放置在专用冷却架（距离设备≥1m）冷却，严禁直接用手触摸。作业区域每2小时测量一次环境温度，超过35℃时启动强制通风。

3.5.3精密工件加工

加工薄壁件或高精度工件时，需将辊锻速度降低30%，并增加模具冷却频次（每10分钟喷淋一次冷却液）。操作人员应佩戴防静电手环，防止静电吸附影响精度。

3.6作业交接管理

3.6.1交接班检查

交班人员需向接班人员详细说明：设备运行参数（压力、速度）、生产完成情况、已发现及未处理的异常。双方共同检查设备状态并在《辊锻机运行记录》上签字确认。

3.6.2记录填写规范

每班次必须填写《辊锻机运行日志》，内容包括：生产工件批次号、加工数量、设备运行时间、维护保养项目、安全事件记录等。记录需字迹清晰，不得涂改，保存期限不少于1年。

3.6.3班后清理程序

作业结束后需执行：关闭所有电源、气源、液压源；清理设备表面油污及辊面残留物；整理工具并归位；检查防护装置完整性；填写《班后安全检查表》并签字。

四、设备维护保养管理

4.1日常维护保养

4.1.1班前润滑检查

操作人员需在每班次开始前，按设备润滑图表要求对指定注油点加注润滑脂。重点检查轧辊轴承座、齿轮箱油位，油标显示范围应在1/3至2/3之间。使用锂基脂润滑时，注油枪压力需控制在0.5MPa以下，避免过量导致密封失效。发现润滑系统堵塞或渗漏时，应立即通知维修人员处理。

4.1.2设备表面清洁

每日作业结束后，需清理辊锻机表面的金属碎屑、氧化皮及油污。使用铜制刮板清除轧辊沟槽残留物，严禁使用钢丝刷或硬质工具损伤辊面。清洁液压站时，需先切断总电源，用干布擦拭油箱表面，防止水分进入油路。

4.1.3运行状态监测

操作人员需在设备运行中通过听、看、摸等方式初步判断状态：听传动部位无异响，看液压管路无渗漏，摸轴承座温度不超过65℃。发现异常振动或噪声增大时，应立即停机并记录异常现象。

4.2定期维护保养

4.2.1每周维护项目

每周五停机检修时，需完成以下工作：检查并紧固地脚螺栓及传动部件连接螺栓；清洁空气滤清器滤芯，必要时更换；检测急停按钮功能，确保按下后能切断总电源；检查安全光幕灵敏度，使用遮挡物测试响应时间。维护结果需填写在《周维护记录表》上。

4.2.2每月维护项目

每月最后一周需进行深度维护：更换液压系统滤油器，新滤芯需在油液完全排空后安装；检测电气系统绝缘电阻，要求大于2MΩ；检查模具磨损情况，使用样板测量辊缝偏差，超差0.3mm时需修磨或更换；校准压力表，误差超过±2%时予以更换。

4.2.3季度维护项目

每季度末需全面检修：拆解清洗液压油缸，更换密封件；检查轧辊轴承游隙，超过0.1mm时调整或更换；标定设备安全联锁装置，模拟防护罩开启时设备应无法启动；测试液压系统保压性能，5分钟压力降不得超过0.5MPa。

4.3专业维修管理

4.3.1维修作业审批

设备出现故障需专业维修时，操作人员应立即停机并报告班组长。重大维修（如更换主轴承、液压泵）需填写《设备维修申请单》，经设备部审核后实施。维修期间必须在操作台悬挂"维修中"警示牌，钥匙由维修人员专人保管。

4.3.2外协维修管控

需厂家或外部单位维修时，需签订《外协维修安全协议》，明确安全责任。维修人员进厂前需接受安全培训，佩戴临时访客证。维修过程中，本单位安全员需全程监督，确保遵守"挂牌上锁"程序。维修完成后，双方共同验收并签字确认。

4.3.3维修后验收标准

维修后需进行空载试运行，时间不少于30分钟，重点检查：液压系统无泄漏，压力稳定；传动部件无异响，振动值符合标准；安全防护装置功能正常；设备运行参数与维修前一致。验收合格后，方可恢复生产。

4.4备品备件管理

4.4.1常用备件储备

需储备以下关键备件：易损密封圈（规格≥10种）、常用规格液压油管（长度1-3米）、安全光幕发射/接收器对、急停按钮组件。备件库存量应满足72小时应急需求，存放于专用备件柜，标签清晰。

4.4.2备件领用流程

领用备件需填写《备件领用单》，经班组长签字确认。急用备件可先领用后补单，但需在24小时内补办手续。领用后需在《备件台账》上登记型号、数量及领用人信息。

4.4.3备件质量管控

新购备件需验证合格证及检测报告，关键备件（如液压泵）需进行试装测试。发现备件存在裂纹、尺寸不符等质量问题时，应立即停止使用并通知采购部门退换。

4.5维护记录管理

4.5.1记录填写规范

维护保养记录需使用统一表格，内容包括：设备编号、维护日期、维护人员、维护项目、更换备件、问题描述、处理结果。记录需字迹清晰，不得涂改，发现异常项需用红笔标注。

4.5.2记录存档要求

维护记录需分类存档：日常记录按月装订，定期维护记录按季度归档，维修记录单独保存。电子版需备份至公司服务器，纸质版保存期限不少于3年。

4.5.3记录分析应用

设备部每季度需分析维护记录，识别高频故障点（如某型号模具频繁开裂），针对性制定改进措施。分析报告需提交生产部，作为设备更新和操作培训的依据。

五、应急处理与事故预防

5.1应急响应程序

5.1.1事故报告流程

操作人员发现事故或紧急情况时，必须立即通过现场电话或对讲机向班组长报告，报告内容包括事故类型、发生位置、人员伤亡情况和当前状态。班组长接到报告后，应在1分钟内启动应急响应，通知安全部门负责人和医疗救援小组。重大事故（如火灾、爆炸）需同时拨打119、120等外部救援电话，并指定专人引导救援车辆进入厂区。事故报告需填写《事故报告表》，记录时间、地点、目击者信息及初步处理措施，该表格需在事故发生后30分钟内提交给安全管理部门存档。

5.1.2紧急处置措施

针对不同类型事故，采取标准化处置步骤。机械伤害事故发生时，现场人员应立即按下设备急停按钮，切断电源，并使用急救箱中的止血带和纱布进行初步止血，避免移动伤员以防二次伤害。火灾事故时，操作人员需使用就近的灭火器进行初期扑救，灭火器类型需匹配火灾性质（如A类火用干粉灭火器），同时关闭相关气源和油路。电气事故应先切断总电源，使用绝缘工具移除电源线，防止触电扩散。所有处置过程中，操作人员需保持冷静，确保自身安全，避免盲目施救导致连锁事故。

5.1.3人员疏散与救援

事故现场需立即启动疏散程序，班组长通过广播或手动警报通知人员撤离至指定安全集合点，集合点应位于上风向且距离事故现场50米外。疏散时，人员需沿安全出口通道有序撤离，禁止奔跑或推挤，确保行动不便者优先撤离。医疗救援小组携带担架和急救设备集合后，根据伤员情况进行分类处理：轻伤员在现场包扎后送医，重伤员由专业医护人员进行心肺复苏等急救措施后转送医院。疏散完成后，班组长需清点人数，确认无人员滞留，并向安全部门报告疏散结果。

5.2事故预防措施

5.2.1风险评估与控制

每月由安全部门组织一次风险评估会议，操作人员、维修工程师和管理人员共同参与，识别辊锻机作业中的潜在风险点，如设备老化、操作失误或环境隐患。评估结果记录在《风险评估表》中，针对高风险项制定控制措施，例如对易磨损的传动部件增加检查频次，或对高温作业区设置降温设施。风险控制措施需明确责任人、完成时限和验收标准，完成后由安全部门进行现场验证，确保措施有效。对于无法立即消除的风险，需设置警示标识并加强监控，如在高噪音区域张贴“佩戴耳塞”提示。

5.2.2安全培训与演练

新员工入职时需完成16学时的安全培训，内容包括事故案例分析、应急技能操作和设备安全知识，培训后通过实操考核方可上岗。在职员工每季度参加一次复训，重点更新应急响应流程和新技术应用。每年组织两次全厂应急演练，模拟火灾、机械伤害等场景，演练前制定详细方案，演练后进行总结评估。演练中，操作人员需在规定时间内完成报告、疏散和救援步骤，评估人员记录响应时间、处置效果和人员配合度，针对不足之处提出改进建议。

5.2.3设备安全改进

基于事故反馈和历史数据，设备部门每年制定设备安全改进计划，优先解决高频问题。例如，针对辊锻机卡料事故频发，加装自动停料传感器，当检测到异常时立即切断动力；对高温区域增加隔热屏障，降低辐射热。改进措施需经过小批量测试，验证安全性和可靠性后全面推广。同时，鼓励操作人员提出安全改进建议，每月评选最佳建议并给予奖励，形成全员参与的安全文化氛围。

5.3事故调查与改进

5.3.1事故调查程序

事故发生后24小时内，由安全部门牵头成立调查小组，成员包括班组长、操作人员代表和外部专家（如需要）。调查小组需保护现场，收集证据如监控录像、设备日志和目击者证词，并绘制事故现场图。调查过程需遵循客观原则，避免主观臆断，重点查明直接原因（如操作失误）和间接原因（如培训不足）。调查结果形成《事故调查报告》，详细描述事故经过、原因分析和责任认定，报告需在调查结束后3个工作日内提交管理层审批。

5.3.2原因分析与纠正

调查小组采用鱼骨图分析法，从人、机、料、法、环五个维度分解事故原因。例如，机械伤害事故可能源于防护装置缺失（机）或操作人员未佩戴手套（人）。针对根本原因，制定纠正措施，如更换损坏的防护罩或增加安全培训课程。纠正措施需明确实施步骤、责任人和完成日期，完成后由安全部门进行效果验证，确保问题不再重复发生。对于重复性事故，需升级处理，如调整设备参数或修订操作规程。

5.3.3持续改进机制

安全部门每月召开事故分析会，回顾近期事故和纠正措施执行情况，识别趋势性问题并制定预防策略。建立事故数据库，记录所有事故案例和解决方案，供员工学习参考。每季度发布《安全改进简报》，分享最佳实践和经验教训，简报通过车间公告栏和内部邮件分发。同时，引入PDCA循环（计划-执行-检查-行动），持续优化安全管理体系，确保预防措施与时俱进，适应生产变化。

六、安全培训与考核管理

6.1培训体系建设

6.1.1培训对象分类

辊锻机操作人员按岗位需求分为三类：新入职员工需完成72学时的岗前培训，包括设备结构原理、风险点识别和应急处理；在岗员工每半年参加16学时的复训，重点更新安全规程和新技术应用；转岗人员需接受24学时的专项培训，考核合格后方可独立操作。管理人员每年需参加8学时的安全管理课程，提升风险预判能力。

6.1.2培训内容设计

理论培训涵盖设备安全操作规程、事故案例分析、防护装置原理等，采用图文并茂的教材；实操培训包括设备启动流程、模具更换、异常处置等，设置模拟场景让学员反复练习；专项培训针对高温作业、精密加工等特殊场景，强化专项安全技能。培训内容需结合最新事故案例，每季度更新一次教材。

6.1.3培训方式创新

采用"线上+线下"混合式培训，线上通过企业学习平台完成基础理论课程，线下开展实操演练；引入VR模拟技术，模拟设备故障、火灾等紧急场景，提升应急处置能力；开展"师带徒"活动，由经验丰富的操作人员一对一指导，确保技能传承。每季度组织一次安全知识竞赛，激发学习积极性。

6.2考核评价机制

6.2.1理论考核标准

理论考核采用闭卷笔试，满分100分，80分及格。试题类型包括选择题（占40%）、判断题（30%）和简答题（30%），重点考核安全规程记忆和风险识别能力。考核不合格者需重新培训，补考不得超过两次。建立试题库，每年更新30%的题目，确保考核内容与时俱进。

6.2.2实操考核流程

实操考核由3名考评员组成小组，采用现场观察评分方式。考核项目包括设备启动前检查（占20%）、安全操作执行（40%）、异常处置（30%）和应急响应（10%）。设置评分细则，如防护装置未检查扣5分，操作步骤错误扣10分。考核全程录像，确保公平公正。

6.2.3考核结果应用

考核结果分为优秀（90分以上）、合格（80-89分）和不合格（80分以下）。优秀者给予奖励并优先晋升，合格者颁发操作证书，不合格者暂停操作资格并重新培训。考核结果纳入员工年度绩效评估，连续三次优秀者授予"安全标兵"称号。

6.3资质动态管理

6.3.1证件申办流程

新员工需提供身份证、学历证明和体检报告，经安全部门审核后参加培训考核。合格者由公司颁发《辊锻机操作资格证》，证件有效期两年。证件采用电子与纸质双轨管理，电子版存入企业安全管理系统，纸质版由本人携带。

6.3.2复审周期规定

资格证到期前30天，操作人员需提交复审申请。复审包括理论考核（占40%）和实操评估（60%），重点检查近期操作记录和事故处理能力。复审不合格者需参加针对性培训，补考合格后延续证件有效期。连续两年复审优秀者可延长证件有效期至三年。

6.3.3违规处理措施

发现无证操作或证件过期者，立即停止其操作权限并扣发当月奖金。发生安全事故的操作人员，吊销其资格证且三年内不得重新申办。故意隐瞒健康问题或伪造证件者，解除劳动合同并纳入行业黑名单。违规处理结果需在车间公告栏公示，形成警示效应。

6.4持续改进机制

6.4.1培训效果评估

每次培训结束后，学员需填写《培训满意度调查表》，评估内容、讲师和场地设施。安全部门每季度分析培训数据，包括出勤率、考核通过率和事故发生率，识别薄弱环节。建立培训效果追踪机制，对考核优秀者进行为期半年的操作行为观察，验证培训成效。

6.4.2课程迭代更新

根据事故案例和设备更新情况，每半年修订一次培训课程。新增内容如新型辊锻机操作要点、智能安全系统使用等。淘汰过时内容，如旧型号设备维护方法。邀请设备厂家专家参与课程开发，确保技术前沿性。

6.4.3安全文化建设

开展"安全月"活动，通过安全知识讲座、应急演练和技能比武，营造安全氛围。设立"安全建议箱"，鼓励员工提出改进建议，每月评选最佳建议并给予奖励。组织家属开放日活动，让家属了解员工工作环境，共同监督安全行为。

七、监督与责任

7.1监督机制

7.1.1日常监督

操作人员每日上岗时，班组长需进行现场巡视，重点观察操作行为是否符合安全规程。巡视内容包括：操作人员是否正确佩戴防护装备，如安全帽、防护手套；设备启动前是否执行检查程序；运行中是否遵守操作规范，如使用专用工具处理工件。班组长需填写《日常监督记录表》，记录发现的问题，如未佩戴手套或防护罩未关闭，并当场纠正。对于轻微违规，班组长口头提醒；若问题反复出现，则上报安全部门。监督过程中，班组长需保持客观态度，避免主观判断，确保记录真实反映现场情况。例如，当班组长发现操作人员徒手喂料时，应立即指出风险，并演示正确使用推料杆的方法。

7.1.2定期检查

安全部门每月组织一次全面检查，覆盖所有辊锻机设备和工作区域。检查小组由安全工程师、设备管理员和操作代表组成，采用现场核查与记录比对方式。检查项目包括：设备维护保养记录是否完整，如润滑点是否按时注油；安全防护装置是否有效，如防护罩联锁功能测试；操作人员培训资质是否在有效期内。检查结果形成《月度安全检查报告》，列出不合格项，如液压系统泄漏或压力表未校准，并指定整改期限。整改完成后，安全部门进行复查，确保问题解决。例如，检查中发现某台辊锻机急停按钮失效，安全部门要求维修部门在48小时内更换，并记录在案。

7.1.3第三方审计

每年邀请外部安全咨询机构进行独立审计，评估规程执行的整体效果。审计范围包括：安全管理体系是否符合国家标准，如GB/T28001；事故预防措施是否有效；员工安全意识是否达标。审计人员通过现场观察、文件审查和员工访谈收集数据，出具《第三方审计报告》，指出系统性问题，如监督机制漏洞或责任