车间6s管理制度

车间6s管理制度一、总则

1.1目的与依据

本制度旨在规范车间现场管理，通过实施整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全（6S）管理，消除生产过程中的浪费现象，优化作业环境，保障员工人身安全，提升产品质量与生产效率，塑造整洁、有序、高效的车间形象。本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《企业安全生产标准化基本规范》（AQ/T9006-2010）及公司《现场管理办法》《设备管理规定》等文件制定。

1.2适用范围

本制度适用于公司所有生产车间（包括但不限于装配车间、机加工车间、焊接车间、仓储车间等）的现场管理活动，涵盖车间内全体员工（包括正式工、临时工、实习生）及相关外来人员（如参观、学习、供应商等）。车间内所有设备、物料、工具、办公设施及公共区域均纳入6S管理范畴。

1.3基本原则

1.3.1全员参与原则：明确各层级人员职责，通过培训与激励引导员工主动参与6S管理，形成“人人有责、人人尽责”的工作氛围。

1.3.2标准化原则：制定统一的6S管理标准与检查规范，确保各项要求可量化、可执行、可追溯，避免管理随意性。

1.3.3持续改进原则：通过定期检查、评审与优化，动态调整管理措施，推动6S管理水平螺旋式上升。

1.3.4目视化原则：采用标识、颜色、看板等直观方式展示管理要求，使现场状态一目了然，便于快速识别问题与改进。

1.3.5素养优先原则：将6S管理要求融入员工日常行为习惯，通过长期培养提升员工职业素养与责任意识。

二、组织架构与职责分工

2.16S管理领导小组

2.1.1领导小组组成

6S管理领导小组是车间6S管理的最高决策机构，由公司总经理担任组长，生产副总担任副组长，成员包括生产部经理、设备部经理、仓储部经理、人力资源部经理、行政部经理及各车间主任。领导小组下设办公室，办公室设在生产部，由生产部经理兼任办公室主任，负责日常协调与推进工作。办公室配备2名专职6S管理员，负责具体事务的执行与监督。

2.1.2领导小组职责

领导小组负责制定车间6S管理的总体目标、中长期规划及年度实施方案，审批6S管理制度、考核标准及奖惩细则，统筹协调各部门资源解决6S推进中的重大问题，如跨部门协作障碍、资源配置不足等。每季度至少召开一次6S专题会议，总结阶段性工作成果，分析存在问题，部署下一阶段重点任务。领导小组还需对6S管理体系的运行效果进行评审，根据实际需求调整管理策略，确保6S工作与企业发展战略保持一致。

2.2部门职责

2.2.1生产部门职责

生产部门作为6S管理的核心执行部门，负责车间生产现场的6S日常管理。具体包括：制定各生产区域的整理整顿标准，明确物料、工具、半成品的定置管理要求，确保生产线布局合理、通道畅通；组织员工开展每日清扫活动，及时清理生产废料、油污及杂物，保持设备和工作台面整洁；监督员工遵守安全操作规程，正确使用劳动防护用品，杜绝违规操作；配合6S办公室开展定期检查，对发现的问题制定整改计划并落实到位。

2.2.2设备部门职责

设备部门负责车间设备的6S管理，确保设备处于良好运行状态。具体职责包括：建立设备台账，明确每台设备的责任人及维护保养标准；制定设备清扫、点检流程，要求操作员工每日对设备进行清洁、紧固、润滑等基础保养，设备管理员每周进行全面检查；及时维修故障设备，避免因设备问题导致生产现场混乱；参与设备定置规划，合理布置设备位置，确保维修空间充足、标识清晰。

2.2.3仓储部门职责

仓储部门负责车间物料、成品的6S管理，重点实现物料的有序存储与高效流转。具体包括：根据物料特性划分存储区域，设置明显的标识牌，标明物料名称、规格、数量及存放要求；执行“先进先出”原则，定期检查物料保质期，避免积压过期；规范领料、退料流程，确保账实相符，物料摆放整齐；保持仓库环境干燥、通风，做好防火、防潮、防鼠措施，定期清扫库区，清除废弃包装物。

2.2.4人力资源部门职责

人力资源部门负责6S管理的培训与人员保障。具体职责包括：制定6S培训计划，组织新员工入职培训、在员工技能提升培训及管理层专题培训，培训内容涵盖6S基础知识、操作规范及案例分享；将6S表现纳入员工绩效考核体系，制定考核指标及评分标准；协助6S办公室开展优秀员工评选活动，对6S表现突出的个人给予奖励；通过企业文化宣传，强化员工对6S管理的认同感，营造“人人参与6S”的氛围。

2.2.5行政部门职责

行政部门负责车间公共区域及后勤保障的6S管理。具体包括：规划车间通道、休息区、卫生间等公共区域的布局，设置清晰的导向标识；定期检查公共区域的卫生状况，确保地面清洁、设施完好；负责6S宣传物料的设计与制作，如标语、看板、宣传栏等，营造浓厚的6S文化氛围；协调外部保洁单位对车间外围环境进行维护，保持厂区整体整洁。

2.3岗位责任

2.3.1车间主任责任

车间主任是车间6S管理的第一责任人，全面负责本车间6S工作的组织与落实。具体职责包括：根据公司6S管理制度，制定车间实施细则及岗位责任清单；每月组织至少两次车间级6S检查，对发现的问题督促整改，跟踪验证整改效果；定期召开车间6S例会，传达公司要求，总结车间工作，解决员工提出的问题；负责本车间6S培训工作的开展，确保员工掌握6S技能；以身作则，带头遵守6S规定，营造良好的管理氛围。

2.3.2班组长责任

班组长是班组6S管理的直接执行者，负责本班组6S工作的日常推进。具体职责包括：组织班组成员每日开展班前会，明确当日6S重点任务；监督员工按标准进行整理整顿清扫，确保本班组责任区域符合要求；及时纠正员工的违规行为，对无法解决的问题上报车间主任；协助6S管理员进行日常检查，记录检查结果并落实整改；培养班组成员的6S意识，鼓励员工主动提出改进建议。

2.3.3操作员工责任

操作员工是6S管理的具体实施者，需直接参与各项6S活动。具体职责包括：负责本岗位区域的整理整顿，将工具、物料摆放整齐，清除无关物品；每日工作结束后进行清扫，保持工作台面、设备及周围环境的清洁；正确使用设备，做好日常保养，发现设备异常及时上报；遵守安全规定，正确佩戴劳动防护用品，杜绝安全隐患；积极参与6S培训，主动学习6S知识，提出合理化建议。

2.3.4专职6S管理员责任

专职6S管理员负责6S管理的日常监督与协调工作。具体职责包括：每日巡查车间各区域，记录6S执行情况，对不符合项拍照取证并下发整改通知单；跟踪整改问题的落实进度，验证整改效果，确保问题闭环管理；整理检查数据，每周编制6S周报，向领导小组汇报工作进展；协助各部门开展6S培训，解答员工疑问；收集员工对6S管理的意见建议，及时反馈给领导小组。

2.4监督与考核机制

2.4.1日常监督

日常监督由专职6S管理员及各班组长共同负责，采用“巡查+抽查”方式。每日上班后1小时内，专职管理员巡查车间各区域，重点检查物料定置、设备清洁、安全通道等情况；班组长在班组工作期间随时抽查本班组员工的6S执行情况。巡查结果记录在《6S日常检查记录表》中，对轻微问题现场提醒整改，严重问题下发《整改通知书》，明确整改责任人及期限。

2.4.2定期检查

定期检查分为周检查、月检查及季度评审。周检查由生产部组织，各部门负责人参与，每周五下午进行，重点检查上周问题整改情况及本周整体6S水平；月检查由6S领导小组组织，每月末进行，采用量化评分方式，依据《6S检查评分表》对各车间、各部门进行评分，评分结果与部门绩效挂钩；季度评审由公司管理层组织，结合月检查结果及员工反馈，评估6S管理体系的运行效果，评选“6S优秀部门”并表彰。

2.4.3考核标准

考核标准采用百分制，从整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个维度设定评分细则，每个维度分值为15-20分。例如，“整理”维度主要检查有无无关物品，每发现一处扣1分；“安全”维度主要检查消防设施、安全标识及员工操作规范，每发现一项不符合扣2分。考核结果分为优秀（90分及以上）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（60分以下）四个等级，连续两次不合格的部门需提交整改报告，并对部门负责人进行约谈。

2.4.4奖惩措施

对6S表现优秀的部门及个人给予奖励，包括：季度“6S优秀部门”颁发锦旗并奖励部门活动经费5000元；月度评分排名前10%的员工给予500元奖金；在年度评优中优先考虑6S表现突出的员工。对6S表现不合格的部门及个人进行处罚，包括：连续两次不合格的部门扣减部门当月绩效5%；月度评分排名后5%的员工进行口头警告，并取消当月评优资格；因6S问题导致安全事故的，按公司安全管理制度追究相关人员责任。

三、实施标准与规范

3.1整理（Seiri）标准

3.1.1物品分类原则

车间内所有物品需明确划分为必要品、非必要品和废弃品三类。必要品指生产必需的物料、工具、设备等，需保留使用；非必要品指暂时闲置但仍有潜在价值的物品，需单独存放并标识；废弃品指无使用价值或存在安全隐患的物品，需及时清理。分类标准由各部门负责人依据生产需求制定，每季度评审更新一次。

3.1.2清理流程与方法

非必要品需在指定区域（如暂存区）集中存放，并张贴《非必要品清单》，注明存放期限和责任人；废弃品按《废弃物管理规定》分类处理，可回收物交由仓储部门统一处置，危险废物交由专业机构处理。清理过程需记录《物品清理记录表》，确保可追溯。清理频率为每月至少一次，重大工艺调整后需专项清理。

3.1.3红牌作战机制

对疑似非必要品或存在问题的区域，由6S管理员粘贴红色标识牌，注明问题类型、整改要求和期限。责任部门需在3个工作日内完成整改并申请验收，逾期未整改的纳入绩效考核。红牌作战需拍照存档，作为持续改进的依据。

3.2整顿（Seiton）标准

3.2.1定置管理要求

所有必要品需按“三定原则”定位：定位置（使用坐标或区域标识）、定数量（设定最大/最小库存量）、定标识（统一标签或颜色区分）。工具需采用影子管理法，在存放处绘制工具轮廓；物料按ABC分类法分区存放，A类物料靠近作业区，C类物料靠墙存放。

3.2.2标识系统规范

区域标识采用地面划线、悬挂标牌和颜色编码三重标识。黄色线表示待加工区，蓝色线表示合格品区，红色线表示不合格品区；设备需张贴《设备状态卡》，注明设备编号、责任人、保养周期；安全警示标识按GB2894标准执行，如“当心触电”“必须戴安全帽”等。

3.2.3通道管理细则

主通道宽度不小于2米，次通道不小于1.2米，通道线采用黄色实线标识。通道内禁止堆放任何物品，消防通道需保持畅通无阻，应急出口标识采用荧光绿色，夜间可见度不低于5米。每日班前需检查通道状况，班后恢复原状。

3.3清扫（Seiso）标准

3.3.1清扫责任划分

实行“区域责任制”，每个作业区、设备、工具均明确责任人。操作员工负责本岗位及周边1米范围的清扫；设备管理员负责设备本体及附属设施的清洁；公共区域由保洁人员按《清洁作业指导书》执行。清扫责任需在《区域责任看板》公示。

3.3.2清扫方法与频次

设备清洁采用“五步法”：断电→擦拭→检查→润滑→记录；地面清扫按“从里到外、从高到低”原则，每日班前班后各一次；油污区域需使用专用清洁剂，每周深度清洁一次。清扫工具需定点存放，拖把、抹布等按颜色区分用途，避免交叉污染。

3.3.3污染源控制措施

对产生粉尘、油污的工序，需安装防护装置（如吸尘器、接油盘）；泄漏点设置警示标识并立即修复；废料、废液需使用专用容器收集，容器加盖并标识“危险废物”。每月组织污染源排查，建立《污染源清单》并持续改进。

3.4清洁（Seiketsu）标准

3.4.1标准化作业规范

将整理、整顿、清扫的要求固化为《6S作业标准书》，涵盖设备操作、物料搬运、安全防护等环节。标准书需图文并茂，采用照片+文字说明的形式，张贴在岗位醒目位置。新员工培训必须通过标准考核，考核合格后方可上岗。

3.4.2目视化管理应用

制作《6S管理看板》，实时展示区域责任、检查评分、问题整改等信息；采用“颜色管理法”，如绿色表示合格、黄色表示警告、红色表示不合格；关键参数（如设备温度、压力）安装目视化仪表，超出范围立即报警。

3.4.3检查表标准化

制定《6S日常检查表》《6S专项检查表》和《6S审核检查表》三类工具。日常检查表聚焦基础项（如物品摆放、地面清洁），每日使用；专项检查表针对特定要素（如安全标识、设备状态），每周使用；审核检查表覆盖全要素，每月使用。检查结果需在24小时内反馈。

3.5素养（Shitsuke）标准

3.5.1行为规范要求

员工需遵守《6S行为准则》，包括：进入车间穿戴劳保用品、不在作业区吸烟、不随意挪用他人工具、下班整理工位等。违规行为按《员工奖惩条例》处理，首次口头警告，第二次书面警告，第三次绩效扣分。

3.5.2培训教育体系

新员工入职培训需包含6S课程（不少于4学时）；在岗员工每月参加1次6S案例分享会；管理层每季度参加6S专题研讨会。培训采用“理论+实操”模式，如模拟整理整顿竞赛、清扫技能比武等。

3.5.3文化建设活动

开展“6S之星”月度评选，获奖员工事迹在宣传栏展示；组织“寻找浪费点”合理化建议活动，采纳建议给予物质奖励；举办6S知识竞赛，设置团队奖项。每年举办“6S成果展”，展示各部门改进案例。

3.6安全（Safety）标准

3.6.1风险预控措施

每日班前会进行“安全三分钟”提醒，强调当日风险点；设备操作前执行“手指口述”确认法；危险区域设置双重防护（如光栅+联锁装置）。每季度进行危险源辨识，更新《风险分级管控清单》。

3.6.2应急管理规范

制定《6S安全事故应急预案》，明确火灾、触电、机械伤害等场景的处置流程；应急物资（如灭火器、急救箱）按“30秒可达”原则配置；每半年组织1次应急演练，评估改进预案。

3.6.3安全检查机制

实行“三级安全检查”：员工班前自查（检查劳保用品、设备状态）；班组长日查（检查安全通道、警示标识）；安全专员周查（检查消防设施、用电安全）。检查发现隐患需立即整改，重大隐患停产处理。

四、实施步骤与推进计划

4.1准备阶段（第1-2个月）

4.1.1成立专项工作组

由生产部牵头，抽调各部门骨干人员组成6S推进工作组，明确组长为生产经理，成员包括设备、仓储、人力资源等部门代表。工作组每周召开一次例会，协调解决前期准备中的问题。

4.1.2制定详细实施方案

工作组结合车间实际情况，细化6S推进方案，明确各阶段目标、时间节点和责任人。方案需包含培训计划、检查标准、奖惩措施等具体内容，经6S领导小组审批后发布实施。

4.1.3开展全员培训宣贯

分层次开展培训活动：管理层重点学习6S管理理念和推行方法；班组长培训6S检查技巧和现场管理要点；普通员工培训6S基础知识及岗位操作规范。培训形式包括集中授课、现场示范和案例分享，确保全员理解并掌握要求。

4.1.4完善基础设施配置

根据整顿标准，统一配置物料架、工具柜、标识牌等设施。对车间进行区域划分，划线标识通道、作业区和存放区，确保基础条件满足6S管理要求。

4.2试点阶段（第3-4个月）

4.2.1选择试点区域

选择装配车间作为试点区域，该车间工序复杂、物料种类多，具有代表性。试点范围包括两条生产线及相关辅助区域，面积约800平方米。

4.2.2实施试点方案

按照整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个要素逐项推进。重点解决物料乱堆乱放、工具随意摆放、设备油污等问题。试点期间每日召开现场会，及时解决执行中的问题。

4.2.3组织观摩交流

试点中期组织各部门负责人到现场观摩，展示阶段性成果，听取意见建议。通过现场对比，直观呈现6S管理带来的变化，增强其他部门的推行信心。

4.2.4总结试点经验

试点结束后，工作组全面总结经验教训，形成《6S试点总结报告》，提炼可复制的做法和需要注意的问题，为全面推广提供参考。

4.3全面实施阶段（第5-8个月）

4.3.1制定推广计划

根据试点经验，制定全车间的推广计划，明确各车间的实施顺序和时间安排。优先推广到机加工车间和焊接车间，最后覆盖仓储车间和辅助区域。

4.3.2分区域推进实施

各车间按照"先易后难"原则，分区域逐步实施。每个区域实施前召开启动会，明确标准和要求；实施中加强现场指导，确保标准统一；实施后组织验收，合格后方可转入下一区域。

4.3.3加强过程监督

专职6S管理员每日巡查各区域，记录执行情况，对不符合项及时纠正。每周召开推进会，通报各车间进展，协调解决共性问题。每月进行一次全面检查，评估实施效果。

4.3.4组织评比竞赛

每月开展"6S优秀班组"评选活动，通过现场检查和员工投票相结合的方式，评选出表现突出的班组，给予精神和物质奖励。通过竞赛激发员工的参与热情。

4.4巩固提升阶段（第9-12个月）

4.4.1建立长效机制

将6S管理纳入日常管理体系，制定《6S管理手册》，固化各项标准和流程。完善考核制度，将6S表现与部门绩效、员工薪酬挂钩，形成常态化管理机制。

4.4.2开展持续改进

每季度组织一次6S管理评审，分析存在问题，制定改进措施。鼓励员工提出合理化建议，对采纳的建议给予奖励。通过PDCA循环，不断提升6S管理水平。

4.4.3培育6S文化

通过宣传栏、内部刊物、微信公众号等多种渠道，宣传6S理念和优秀案例。组织"6S知识竞赛""6S故事分享会"等活动，营造"人人讲6S、事事守6S"的文化氛围。

4.4.4总结推广经验

年底召开6S成果发布会，展示各部门取得的成效，分享成功经验。编制《6S管理最佳实践手册》，将成熟的做法标准化，为后续工作提供指导。

4.5应急调整机制

4.5.1动态评估实施效果

每月对6S实施效果进行评估，通过数据分析发现问题。如发现某区域推进缓慢，及时分析原因，调整实施策略。

4.5.2灵活应对突发情况

遇到生产任务紧张、设备故障等特殊情况时，可适当调整6S实施节奏，但不得降低标准。通过优化流程，确保6S与生产两不误。

4.5.3定期修订完善制度

根据实施过程中发现的问题，每半年对6S管理制度进行一次修订，使其更符合实际需求，保持制度的适用性和有效性。

五、检查与考核机制

5.1日常检查制度

5.1.1巡查频次与范围

专职6S管理员每日上午9:00和下午15:00各进行一次全面巡查，覆盖所有生产区域、通道、设备及仓储区。班组长在交接班前15分钟对本班组责任区域进行抽查，重点检查物料摆放、设备清洁度及安全通道畅通情况。巡查区域包括但不限于装配线、物料暂存区、工具柜、消防设施周边等关键点位。

5.1.2检查记录与反馈

采用《6S日常检查表》记录问题，标注具体位置、问题描述及责任班组。轻微问题（如地面杂物）现场要求立即整改；一般问题（如工具未归位）下发《整改通知单》，明确整改期限为24小时；严重问题（如安全通道堵塞）立即停工整改并上报车间主任。每日17:00前将检查结果汇总至生产部办公室。

5.1.3即时整改要求

员工发现现场问题时，可立即通过车间广播或对讲机呼叫6S管理员。管理员接到通知后10分钟内到达现场，评估问题等级并协调处理。紧急情况（如油品泄漏）启动《应急处理预案》，优先保障人员安全。

5.2定期评审机制

5.2.1周度检查组织

每周五16:00由生产部经理带队，组织各车间主任、班组长及6S管理员开展联合检查。采用随机抽样方式，每个车间抽取3-5个典型区域，依据《6S周检查评分表》进行量化评估，评分维度包括物品分类（20分）、定置管理（25分）、清洁程度（20分）、安全规范（25分）、素养表现（10分）。

5.2.2月度综合评估

月末由6S领导小组组织，邀请公司分管领导参与，结合周检查记录、整改完成率及员工抽查结果，对各部门进行综合排名。评估结果在月度生产例会上通报，排名前两位的部门颁发流动红旗，后两位部门提交书面整改计划。

5.2.3季度深度评审

每季度末开展为期两天的全面审核，采用资料审查（检查记录、培训档案）、现场验证（随机抽查10%区域）、员工访谈（每部门3-5人）三种方式。审核结果形成《6S管理成熟度报告》，作为部门年度绩效考核的重要依据。

5.3考核标准体系

5.3.1部门考核指标

部门考核采用百分制，其中日常检查占40%（问题整改及时率）、月度评审占30%（平均得分）、季度评审占20%（改进成效）、员工参与度占10%（合理化建议数量）。连续两个月排名末位的部门，扣减当月绩效奖金5%。

5.3.2个人考核细则

班组长考核与班组成绩直接挂钩，占个人绩效的30%；操作员工实行"基础分+加减分"模式：基础分80分，每次违规扣1-5分（如工具未归位扣2分，安全帽未佩戴扣5分），提出有效建议加3-5分。月度得分低于60分的员工需参加再培训。

5.3.3关键指标否决

发生以下情况实行一票否决：出现重大安全事故（如火灾、工伤）；月度检查出现3项及以上严重问题；员工6S知识考核不合格率超过20%。否决部门取消年度评优资格，负责人绩效降级。

5.4奖惩措施执行

5.4.1即时奖励机制

对主动发现重大隐患（如设备漏电）、提出创新性改进建议（如优化物料周转路径）的员工，给予50-200元现金奖励，并在车间公告栏张贴表扬信。季度评选"6S之星"10名，颁发荣誉证书及500元奖金。

5.4.2分级处罚标准

首次违规：口头警告并责令立即整改；

三月内第二次违规：书面警告，扣减当月绩效10%；

年度第三次违规：通报批评，扣减绩效20%；

严重违规（如破坏消防设施）：解除劳动合同。

5.4.3红黄牌公示制度

在车间入口设置"6S曝光台"，对未按期整改的部门悬挂黄牌，连续两次未整改的悬挂红牌。红牌部门需在周例会上做检讨，并承担由此造成的生产延误损失。

5.5申诉与改进流程

5.5.1申诉渠道设置

员工对检查结果有异议时，可在收到通知后24小时内通过书面形式提交至6S管理办公室。申诉需注明事项、时间、地点及具体理由，附相关证据照片或视频。

5.5.2复核处理程序

6S办公室收到申诉后2个工作日内组织复核小组（由生产、设备、HR部门代表组成）现场核查。复核结果在48小时内反馈申诉人，维持原判或调整处罚等级。重大争议提交6S领导小组仲裁。

5.5.3持续改进机制

每月召开"6S问题分析会"，梳理高频问题（如工具丢失率超过5%），由责任部门提交《根本原因分析报告》及《预防措施计划》。6S管理办公室跟踪验证措施有效性，形成《改进案例库》供全公司学习。

六、保障措施

6.1组织保障

6.1.1领导小组定期会议

6S管理领导小组每季度召开专题会议，审议阶段性工作计划，协调解决跨部门协作障碍。会议需形成会议纪要，明确决议事项及责任部门，由生产部办公室跟踪落实情况。

6.1.2专职管理员配置

各车间配备专职6S管理员2-3名，要求具备3年以上现场管理经验，负责日常巡查、问题整改跟踪及培训组织。管理员由生产部直接考核，月度绩效与6S成效挂钩。

6.1.3跨部门协作机制

建立6S工作联席会议制度，每月由生产部牵头，设备、仓储、安全等部门参与，共同解决现场管理难点问题。例如设备维修与6S标准冲突时，由联席会议协调临时方案。

6.2资源保障

6.2.1专项预算管理

公司每年核定6S专项预算，占车间年度运营成本的1.5%-2%，用于标识标牌制作、目视化看板开发、清洁工具采购等。预算由生产部按季度申报，财务部单独列支管理。

6.2.2物资供应保障

设备部门建立6S物资清单，包括防油污地垫、工具定位架、物料周转车等，实行“以旧换新”制度。仓储部门设置6S物资专用库房，确保24小时紧急需求响应。

6.2.3技术支持体系

引入数字化管理工具，为各车间配备移动巡检终端，实现问题拍照上传、整改进度实时监控。设备部开发设备点检APP，自动生成保养提醒，减少人工记录误差。

6.3文化保障

6.3.1宣传载体建设

在车间入口设置6S文化墙，展示推行目标、优秀案例及员工风采。每月更新一次宣传栏内容，采用漫画、短视频等员工喜闻乐见的形式普及6S知识。

6.3.2活动载体设计

每年开展“6S主题月”活动，如三月为“整理整顿月”，组织工具定置设计大赛；九月为“安全素养月”，举办应急演练比武。活动设置团队奖项，激发集体荣誉感。

6.3.3行为养成计划

实施“6S行为21天养成计划”，通过每日打卡、同伴监督等方式培养良好习惯。新员工入职需签署《6S承诺书》，班组长每周进行行为观察记录。

6.4持续改进保障

6.4.1问题闭环管理

建立“问题发现-整改-验证-归档”闭环流程。所有检查发现的问题录入6S管理系统，自动生成整改时限。整改完成后由管理员现场验证，通过后关闭工单并归档案例。

6.4.2创新激励机制

设立“6S创新基金”，对员工提出的改进建议给予物质奖励。如某班组设计“工具快速定位架”，可获500-2000元创新奖金，并推广应用至其他车间。

6.4.3经验共享机制

每季度组织“6S最佳实践分享会”，由优秀班组介绍管理经验。汇编《6S改进案例集》，包含问题背景、解决方案、实施效果等模块，供全公司学习参考。

6.5监督保障

6.5.1员工监督渠道

开通匿名举报热线和线上反馈平台，员工可随时举报6S违规行为。经查实的举报给予50-200元奖励，并严格保密举报人信息。

6.5.2外部专家评审

每半年邀请行业专家开展6S管理评审，重点检查制度执行深度和文化建设成效。评审报告提交公司管理层，作为管理改进的重要依据。

6.5.3第三方审计机制

委托专业机构每年开展一次6S管理体系审计，采用抽样检查、员工访谈等方式评估运行效果。审计结果纳入部门年度绩效考核，权重不低于15%。

6.6应急保障

6.6.1突发事件预案

制定《6S突发事件处置预案》，明确火灾、设备故障、物料泄漏等场景的应急流程。预案需每季度演练一次，根据演练结果及时修订完善。

6.6.2应急物资储备

在车间关键区域配置应急物资箱，包含急救包、防毒面具、应急照明等设备。物资箱实行“双人双锁”管理，每月检查一次有效期，确保随时可用。

6.6.3应急响应机制

建立“30分钟响应”制度，接到6S紧急事件报告后，相关部门负责人需在30分钟内到达现场处置。重大事件启动公司级应急响应，由总经理直接指挥。

七、持续改进与优化

7.1PDCA循环管理

7.1.1计划阶段

车间管理层每月召开6S工作计划会，结合上月检查数据和生产需求，制定下月改进计划。计划内容包括重点改进区域、目标指标（如设备清洁达标率提升至95%）、责任部门和完成时限。例如针对机加工车间铁屑堆积问题，计划增加吸尘设备并优化清扫频次。计划需明确可量化目标，避免模糊表述，确保后续执行有据可依。

7.1.2执行阶段

各班组根据计划分解任务，落实到具体岗位。装配车间将工具管理改进任务分配给各班组长，要求每日班前检查工具归位情况；设备部则制定设备保养新流程，增加操作工每日点检记录表。执行过程中保留过程记录，如拍摄整改前后对比照片、填写《任务执行日志》，为检查阶段提供依据。

7.1.3检查阶段

6S管理员每周抽查计划执行情况，采用“三不原则”：不通知、不定时、不定点。重点检查设备清洁度、物料定置率等关键指标，对比计划目标计算完成率。例如发现焊接车间安全通道堵塞问题未解决，立即记录并通知责任班组。检查结果在车间公告栏公示，接受全员监督。

7.1.4处理阶段

对检查达标的项目转入标准化管理，如将工具五步法整理纳入新员工培训；未达标项目进入下一轮PDCA循环。季度末汇总各班组改进成效，评选“进步最快班组”，给予额外休息日