《钳工》技师考试练习题(含答案)

《钳工》技师考试练习题(含答案)一、单项选择题（每题2分，共20分）1.下列关于公差等级的描述中，正确的是（）。A.IT01级公差精度最低B.普通机械中常用IT10~IT12级C.精密配合（如滚动轴承与轴的配合）多采用IT7级D.非配合表面一般选用IT1~IT3级2.螺纹连接中，采用双螺母防松属于（）。A.摩擦防松B.机械防松C.永久防松D.破坏螺纹副防松3.刮削加工的主要目的是（）。A.提高表面硬度B.降低表面粗糙度，改善接触精度C.增加零件尺寸精度D.提高零件耐磨性4.液压系统中，液压缸出现爬行现象的主要原因是（）。A.油液温度过高B.系统压力不足C.空气混入油液或导轨润滑不良D.液压缸密封过紧5.錾削硬钢或铸铁时，錾子的楔角应取（）。A.30°~50°B.50°~60°C.60°~70°D.70°~80°6.研磨圆柱孔时，研磨棒的直径应比被研孔小（）。A.0.01~0.02mmB.0.02~0.05mmC.0.05~0.10mmD.0.10~0.20mm7.普通V带传动中，带轮的最小直径主要取决于（）。A.带的型号B.传动比C.传递功率D.带的速度8.装配滚动轴承时，若轴承内圈与轴为过盈配合，外圈与壳体为间隙配合，应采用（）。A.只压内圈的方法B.只压外圈的方法C.同时压内圈和外圈的方法D.加热轴承的方法9.用千分尺测量零件时，测量力过大可能导致（）。A.读数偏大B.读数偏小C.零件变形D.千分尺损坏10.锯削薄板料时，应选择（）的锯条。A.粗齿（14~18齿/25mm）B.中齿（18~24齿/25mm）C.细齿（24~32齿/25mm）D.任意齿距二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.锯削时，推锯时要施加压力，回锯时不施加压力。（）2.刮削后的表面应具有均匀分布的亮点，一般精密平面要求每25mm×25mm内有12~15个亮点。（）3.过盈配合装配时，若零件材料为铸铁，可采用冷装法（将轴冷却）。（）4.液压系统中，过滤器应安装在油泵的吸油口，以防止杂质进入泵内。（）5.錾削时，錾子的后角一般取10°~15°，后角过大易扎入工件。（）6.研磨加工可以提高零件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度，但不能提高位置精度。（）7.齿轮副装配后，接触斑点应分布在齿面的中部，偏向小端或大端均需调整。（）8.游标卡尺的示值误差为0.02mm，因此不能测量精度要求高于0.02mm的零件。（）9.设备安装时，垫铁的作用是调整设备水平度，因此垫铁层数越多越好。（）10.攻螺纹时，底孔直径应略大于螺纹小径，以避免丝锥折断。（）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述过盈配合零件的装配方法及适用场景。2.刮削加工的主要步骤有哪些？各步骤的目的是什么？3.如何检验齿轮副的接触精度？若接触斑点偏向齿顶或齿根，应如何调整？4.液压系统中，油泵输出流量不足的可能原因有哪些？5.简述精密零件研磨时的注意事项（至少列出5项）。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某卧式车床主轴箱装配后，启动时出现异常振动，且转速越高振动越明显。请分析可能的故障原因及排查步骤。2.加工一个高精度套筒（内孔尺寸Φ50H6，表面粗糙度Ra0.4μm）时，发现内孔圆度超差（实测0.015mm，要求≤0.005mm）。试分析可能的加工原因，并提出改进措施。参考答案一、单项选择题1.C2.A3.B4.C5.C6.A7.A8.A9.A10.C二、判断题1.√2.√3.×（铸铁脆性大，冷装易开裂，应优先热装）4.×（吸油口过滤器精度不宜过高，否则影响吸油；高压油路需高精度过滤）5.×（后角一般5°~8°，过大易滑出）6.×（研磨可提高位置精度，如孔与孔的同轴度）7.√8.√9.×（垫铁层数一般不超过3层，过多会降低刚性）10.√三、简答题1.过盈配合装配方法及适用场景：（1）压入法：利用压力机或手动工具将零件压入，适用于过盈量较小（δ≤0.1mm）、配合长度较短的场合（如滚动轴承与轴的小过盈配合）。（2）热装法（红套法）：将包容件（如齿轮轮毂）加热膨胀后套装，冷却后形成过盈。适用于过盈量较大（δ=0.1~0.3mm）、配合长度较长或零件材料较脆（如铸铁）的情况。（3）冷装法：将被包容件（如轴）用液氮或干冰冷却收缩后装配，适用于无法加热包容件（如大型设备）或材料热敏感性高（如铝合金）的场合。2.刮削加工步骤及目的：（1）粗刮：用粗刮刀去除较大的加工痕迹和高点，使表面基本平整，接触点达4~6点/25mm×25mm。（2）细刮：用细刮刀刮去粗刮后的大点，使接触点均匀分布，达10~14点/25mm×25mm，同时修正平面度误差。（3）精刮：用精刮刀刮去细刮后的亮点，使接触点达16~20点/25mm×25mm（精密平面达20~25点），进一步提高表面精度和接触均匀性。（4）刮花：在精刮后刮出装饰性花纹（如斜纹、网纹），增加储油面积，提高润滑效果。3.齿轮副接触精度检验及调整：（1）检验方法：在主动轮齿面上涂薄而均匀的红丹粉（或蓝丹），手动转动主动轮，观察从动轮齿面的接触痕迹（接触斑点）。（2）接触要求：接触斑点应分布在齿面中部，长度不小于齿宽的60%（高精度齿轮≥70%），高度不小于齿高的40%（高精度齿轮≥50%）。（3）调整方法：-接触斑点偏向齿顶：说明齿侧间隙过小或中心距偏大，需减小中心距或修磨齿顶。-接触斑点偏向齿根：说明中心距偏小或齿顶间隙过小，需增大中心距或修磨齿根。4.液压系统油泵输出流量不足的可能原因：（1）油泵磨损：齿轮泵齿顶与泵体间隙过大、叶片泵叶片磨损，导致内泄漏增加。（2）吸油不畅：吸油管堵塞、滤油器过脏、油液黏度过高（低温时）或油箱油位过低，造成吸油不足。（3）油泵转向错误：叶片泵或柱塞泵对转向敏感，反转会导致无法吸油。（4）密封失效：油泵轴封或接合面密封损坏，空气混入形成气穴，降低容积效率。（5）变量泵调节机构故障：变量泵的斜盘或偏心距未调至正确位置，导致排量不足。5.精密零件研磨注意事项：（1）研磨剂选择：根据材料和精度要求选用合适的磨料（如刚玉用于钢件，碳化硅用于硬质合金），粒度由粗到细（粗研W20~W10，精研W5~W1）。（2）研磨压力：粗研时压力稍大（0.1~0.2MPa），精研时压力减小（0.01~0.05MPa），避免零件变形。（3）研磨速度：粗研60~100次/分钟，精研20~40次/分钟，防止因摩擦过热导致零件尺寸变化。（4）清洁控制：研磨前需彻底清洗零件和研具，避免杂质混入造成划痕。（5）研具精度：研具（如研磨棒、研磨平板）的精度应高于被研零件（一般高1~2级），且需定期校验。（6）研磨余量：单边余量控制在0.005~0.03mm（精密零件≤0.01mm），余量过大易超差，过小无法修正误差。四、综合分析题1.车床主轴箱振动故障分析及排查步骤：可能原因：（1）主轴组件不平衡：主轴上的齿轮、带轮等零件未动平衡，或锁紧螺母松动导致旋转件移位。（2）轴承故障：滚动轴承内外圈磨损、滚动体碎裂，或滑动轴承间隙过大（如主轴与轴瓦配合间隙超过0.05mm）。（3）齿轮啮合不良：齿轮齿面磨损、齿侧间隙过大（超过0.2mm）或接触斑点不均匀（接触长度＜50%）。（4）安装误差：主轴箱与床身结合面未找正（如水平度超差＞0.04mm/m），导致主轴轴线与导轨不平行。（5）传动系统干扰：皮带轮偏摆（径向圆跳动＞0.05mm）、联轴器不对中（端面间隙偏差＞0.1mm）。排查步骤：（1）空转测试：断开皮带，单独启动主轴电机，若振动消失，可能是皮带轮或皮带问题；若仍振动，重点检查主轴组件。（2）检查主轴动平衡：用动平衡仪检测主轴组件（含齿轮、卡盘等），不平衡量应≤10g·mm（高精度车床≤5g·mm）。（3）检测轴承状态：用塞尺测量滑动轴承间隙（正常0.02~0.04mm），或用听诊器监听滚动轴承是否有异响（如“沙沙”声为磨损，“咔嗒”声为滚动体损坏）。（4）检查齿轮啮合：用涂色法检查齿轮接触斑点（要求接触长度≥60%），用齿厚游标卡尺测量齿侧间隙（标准0.08~0.15mm）。（5）校验安装精度：用水平仪检测主轴箱水平度（纵向≤0.02mm/m，横向≤0.04mm/m），用百分表测量主轴轴线与导轨平行度（垂直平面内≤0.03mm/300mm）。2.套筒内孔圆度超差原因及改进措施：可能原因：（1）夹具定位误差：三爪卡盘夹持力不均（如卡爪磨损导致夹紧后套筒变形），或心轴定位时心轴与套筒间隙过大（＞0.01mm），装夹后套筒受力变形。（2）刀具问题：内孔车刀或镗刀刀杆刚性不足（刀杆直径＜孔径的1/2），切削时产生振动；刀刃磨损（后刀面磨损量＞0.3mm）导致切削力不稳定。（3）切削参数不当：切削速度过高（Vc＞100m/min）或进给量过大（f＞0.1mm/r），引起切削振动；背吃刀量过小（ap＜0.1mm）时，刀刃易打滑，无法稳定切削。（4）热变形影响：连续切削时间过长，套筒因切削热膨胀（钢件线膨胀系数11×10⁻⁶/℃，温度升高10℃，Φ50mm孔膨胀约0.0055mm），冷却后收缩导致圆度误差。（5）机床精度不足：车床主轴径向圆跳动超差（标准≤0.01mm），或滑板移动时导轨直线度误差过大（垂直平面内＞0.02mm/300mm），导致刀具运动轨迹偏离理想圆。改进措施：（1）优化夹具：改用弹性夹头或专用软爪（夹持面与套筒接触长度≥80%），减小夹紧变形；心轴定位时采用过盈心轴（配合间隙≤0.005mm），提高定位刚性。（2）更换刀具：选用硬质合金刀杆（直径≥孔径的2/3），刃口磨锋利（前角10°~15°，后角8°~12°），并定期修磨（后刀面